CN214290815U - 浇包的驱动装置、浇包组件和机器人 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种浇包的驱动装置、浇包组件和机器人。其中，浇包的驱动装置包括：壳体，壳体包括风道、进风口和出风口，风道连通进风口和出风口；驱动件，设置于风道内，驱动件的驱动端伸出壳体并能够与浇包连接，驱动件被配置为能够驱动浇包工作；其中，进风口位于壳体远离驱动件的驱动端的一侧。本实用新型利用驱动装置驱动浇包进行金属液浇注作业时，外界气流可通过壳体的进风口进入到风道内，流经驱动件后由壳体的出风口排出。也就是说，浇包的驱动装置驱动浇包工作时，风道内的气流流动，以带走风道内的高温热气，以降低驱动件处的温度，实现对驱动件散热，故而有利于延长驱动件的使用寿命。

Description

浇包的驱动装置、浇包组件和机器人

技术领域

本实用新型涉及机械铸造技术领域，具体而言，涉及一种浇包的驱动装置、浇包组件和机器人。

背景技术

相关技术中，利用驱动装置驱动浇包进行金属液浇注作业。浇包作业时，驱动装置处的温度较高，易造成驱动装置故障甚至是损坏，影响驱动装置的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出了一种浇包的驱动装置。

本实用新型的第二方面提出了一种浇包组件。

本实用新型的第三方面提出了一种机器人。

有鉴于此，本实用新型的一方面提出了一种浇包的驱动装置，包括：壳体，壳体包括风道、进风口和出风口，风道连通进风口和出风口；驱动件，设置于风道内，驱动件的驱动端伸出壳体并能够与浇包连接，驱动件被配置为能够驱动浇包工作；其中，进风口位于壳体远离驱动件的驱动端的一侧。

本实用新型提供的一种浇包的驱动装置包括壳体和驱动件，壳体包括风道、进风口和出风口，驱动件设置于风道内。利用驱动装置驱动浇包进行金属液浇注作业时，外界气流可通过壳体的进风口进入到风道内，流经驱动件后由壳体的出风口排出。也就是说，浇包的驱动装置驱动浇包工作时，风道内的气流流动，以带走风道内的高温热气，以降低驱动件处的温度，实现对驱动件散热，故而有利于延长驱动件的使用寿命，解决了相关技术中，因驱动件处的温度较高，而导致驱动件易损坏的问题。

进一步地，通过合理限定进风口与驱动端的设置，使得进风口位于壳体远离驱动件的驱动端的一侧，这样，避免浇包浇注金属液时所产生的热空气由进风口进入到风道的情况发生，可保证外界环境中温度较低的气流流入风道内对驱动件散热，进而有利于保证散热效果。

进一步地，浇包作业时，将驱动件的驱动端与浇包连接在一起，以实现驱动件通过驱动端驱动浇包工作；浇包完成作业后，将驱动件的驱动端与浇包相分离。

可以理解的是，驱动件工作时，其自身会才产生一定的热量，且驱动件处的环境温度也比较高。故而，风道内的气流流动所带走的高温热气，既包括驱动件工作所产生的热量，还包括浇包作业时金属液所产生的热量。同时，由于驱动件位于风道内，风道的壁面可将驱动件与浇注金属液时所产生的热量相分隔，进而可进一步降低驱动件处的环境温度。

根据本实用新型上述的浇包的驱动装置，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，驱动装置还包括：隔挡部，位于风道内，隔挡部能够将风道的内部空间分隔出第一腔室和第二腔室，第一腔室连通进风口和第二腔室，且第二腔室与出风口连通；其中，驱动件位于第二腔室内。

在该技术方案中，浇包的驱动装置还包括隔挡部，通过使隔挡部位于风道内，利用隔挡部将风道的内部空间进行分隔，以分隔出第一腔室和第二腔室，第二腔室用于容置驱动件，且第二腔室与出风口和第一腔室连通，第一腔室与进风口连通。也就是说，气流由进风口进入风道，依次流经第一腔室和第二腔室，而后由出风口排出。第一腔室对气流具有导流的作用，由进风口流入的气流速度能较大，流过第一腔室，可减少气流的折转，以减小气流的流动损失，使得更多的能量转化为动压，进而可提高流入第二腔室的风量，避免因速度能过大导致气流的流动损失大，气动性能差，减小出风风量的情况发生，有利于提升驱动件的散热效果。

同时，第一腔室地设置具有集流的作用，减少了气流流动分离、脱流、旋涡等现象的出现的频次，进而有利于降低浇包的驱动装置的运行噪音。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔挡部为管状结构，管状结构形成第一腔室，管状结构与壳体之间形成第二腔室。

在该技术方案中，通过合理设置隔挡部的结构，使得隔挡部为管状结构，利用隔挡部的自身结构形成第一腔室，并使隔挡部的外壁及壳体的内壁之间形成第二腔室，可保证第一腔室和第二腔室的相对独立性。且具有结构简单，便于加工生产成本低的优点。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔挡部为挡板，第一腔室和第二腔室位于挡板的两侧；其中，驱动件与隔挡部相连接。

在该技术方案中，隔挡部为挡板，第一腔室和第二腔室位于挡板的两侧；其中，驱动件与隔挡部相连接。隔挡部包括挡板，挡板包括第一侧和第二侧，第一侧和第二侧为挡板的相对两侧，第一腔室位于挡板的第一侧，第二腔室位于挡板的第二侧。即，第一腔室和第二腔室位于挡板的两侧。也就是说，通过合理设置挡板和壳体的配合结构，使得挡板将第一腔室和第二腔室相分隔，以保证第一腔室和第二腔室的相对独立性。且具有结构简单，便于加工生产成本低的优点。

在上述任一技术方案中，进一步地，浇包的驱动装置还包括：连接管，与壳体的外表面相连接，且连接管与进风口连通。

在该技术方案中，通过设置连接管，使得连接管与壳体的外表面相连接，且使连接管与进风口连通，连接管具有导流作用，使得气流被导向至进风口处。由于流入进风口的气流速度能较大，会增大气流的流动损失，故而，通过设置连接管，使得气流沿着连接管的内壁形成的连续流道流入进风口处。该设置可减少气流的折转，以减小气流的流动损失，使得更多的能量转化为动压，进而可提高流入风道的风量。

在上述任一技术方案中，进一步地，驱动装置还包括：隔板，与壳体的外表面相连接，隔板与连接管位于壳体的同一侧，且连接管位于隔板的上方。

在该技术方案中，浇包的驱动装置还包括隔板，通过合理设置隔板、壳体及连接管的配合结构，使得隔板与连接管位于壳体的同一侧，且连接管位于隔板的上方，隔板可以将环境中的高温气体与连接管相分隔。即，起到隔热作用，以保护位于隔板上方的连接管，避免过热的温度对连接管造成损伤，有利于延长连接管的使用寿命。

在上述任一技术方案中，进一步地，驱动件包括：电机，位于第二腔室内，且电机与隔挡部相连接；减速机，设于第二腔室内，且减速机与隔挡部和电机相连接，其中，减速机包括驱动端。

在该技术方案中，驱动件包括电机和减速机。减速机与电机相连接，且减速机的驱动端能够与浇包连接。即，电机驱动减速机工作，进而驱动浇包工作。也就是说，电机和减速机为浇包浇注金属液提供了动力支持。电机带动减速机减速及增大输出扭矩，可保证浇包浇注金属液的有效性及稳定性。

具体地，电机和减速机均与隔挡部连接，隔挡部具有支撑、固定驱动件的作用，以保证电机、减速机、第一腔室和第二腔室的位置关系。

在上述任一技术方案中，进一步地，进风口和出风口分别位于壳体的相对两侧，且沿壳体的周向，驱动件的驱动端位于进风口和出风口之间。

在该技术方案中，通过合理布局进风口、出风口及驱动件的驱动端的位置关系，使得沿壳体的周向，驱动件位于进风口和出风口之间，且进风口和出风口位于壳体的相对两侧。该设置使得进风口和出风口均与驱动件的驱动端隔开，即，进风口和出风口均与浇包隔开。这样，可避免浇包浇注金属液时所产生的热量由进风口进入到风道内，且可避免浇包浇注金属液时所产生的热量由出风口回流至风道的情况发生。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一腔室和第二腔室的连通处靠近驱动件的驱动端。

在该技术方案中，由于越靠近驱动件的驱动端，则越靠近浇包，进而受浇包浇注时的热量影响越大。故而通过合理设置第一腔室、第二腔室和驱动件的驱动端的位置关系，使得第一腔室和第二腔室的连通处靠近驱动件的驱动端，这样，第一腔室流出的气流可以第一时间、及时作用于第二腔室温度最高的区域，以保证高温气流被有效导流至出风口处，以提升对驱动件散热的效率。且该结构设置可保证气流流经驱动件的每一处，进而进一步确保驱动件的散热效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，浇包的驱动装置还包括：液位检测件，设于壳体。

在该技术方案中，通过设置液位检测件，使得液位检测件与壳体连接。在浇包的驱动装置驱动浇包在盛装金属液体的容器(如，坩埚炉)内舀金属液时，液位检测件用于检测容器内的金属液的液位，以保证浇包舀金属液的有效性及可行性，且可通过检测金属液的液位来确定浇包的驱动装置与金属液的相对位置，对浇包的驱动装置起到保护的作用。因为金属液的温度较高，故而，若浇包的驱动装置至金属液的距离较小，或是浇包的驱动装置伸入到金属液下，则会损伤浇包的驱动装置。

在上述任一技术方案中，进一步地，液位检测件包括：第一检测部；第二检测部，第一检测部和第二检测部均用于检测液位；其中，第一检测部的检测端和第二检测部的检测端均伸出壳体的底部，且第一检测部的检测端位于第二检测部的检测端和壳体的底部之间。

在该技术方案中，液位检测件包括第一检测部和第二检测部。通过合理设置第一检测部的检测端和第二检测部的检测端的位置关系，使得第一检测部的检测端位于第二检测部的检测端和壳体的底部之间。第二检测部的检测端检测到金属液时，说明浇包与金属液之间的距离可满足浇包舀料的使用需求，此时可驱动浇包开始舀料。

进一步地，当第二检测部检测失效，且第一检测部的检测端检测到金属液时，说明浇包与金属液之间的距离较小，浇包的驱动装置不能再继续下行，否则，高温金属液会对浇包的驱动装置造成损伤。也就是说，第一检测部具有保护浇包的驱动装置的作用。故而，液位检测件即可保证驱动浇包舀料的有效性，又可保护浇包的驱动装置工作的安全性。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一检测部和第二检测部均包括至少一组电极，每组电极包括两个电极，两个电极间隔布置，且电极包括检测端。

在该技术方案中，第一检测部和第二检测部均包括至少一组电极，每组电极包括两个电极，当两个电极伸入金属液时，两个电极与金属液形成一个回路，利用金属液的导电特性，电极接触到金属液时，电极回路导通，可向机器人发出信号。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一检测部的检测端至壳体的底部的距离大于或等于50mm。

在该技术方案中，通过合理设置第一检测部的检测端和壳体的底部的位置关系，使得第一检测部的检测端至壳体的底部的距离大于或等于50mm，以保证浇包的驱动装置至金属液有效安全距离。若，第一检测部的检测端至壳体的底部的距离小于50mm，则易发生浇包的驱动装置损坏的情况发生。

在上述任一技术方案中，进一步地，液位检测件还包括：安装部，与壳体的外表面相连接；夹持部，第一检测部和第二检测部均通过夹持部与安装部相连接；其中，沿壳体的顶部至底部的投影，第一检测部和第二检测部均位于安装部的轮廓线之内。

在该技术方案中，液位检测件还包括安装部和夹持部。第一检测部和第二检测部均通过夹持部与安装部相连接，即，夹持部具有将第一检测部和第二检测部与安装部固定连接的作用，以保证第一检测部和第二检测部与壳体的位置关系，进而保证第一检测部和第二检测部检测金属液液位的有效性及可行性。

进一步地，沿壳体的顶部至底部的投影，第一检测部和第二检测部均位于安装部的轮廓线之内，安装部对第一检测部和第二检测部起到保护的作用，以避免外物坠落砸向第一检测部和第二检测部，且可避免液体等滴落至第一检测部和第二检测部。

在上述任一技术方案中，进一步地，浇包的驱动装置还包括：安装板，与壳体的顶部相连接。

在该技术方案中，通过设置安装板，使得安装板与壳体的顶部相连接，机器人的其他组成部件与安装板相连接，即，浇包的驱动装置通过安装板与机器人的其他组成部件装配在一起。

在上述任一技术方案中，进一步地，安装板包括：安装本体，与壳体的顶部相连接；护板，与安装本体相连接，且护板设于安装本体的周侧；其中，沿安装本体至护板的方向，护板的至少一部分伸出壳体的侧部之外。

在该技术方案中，安装板包括安装本体和护板。通过合理设置安装本体和护板的配合结构，使得护板设于安装本体的周侧，且沿安装本体至护板的方向，护板的至少一部分伸出壳体的侧部之外。护板可以将环境中的高温气体与连接于安装板上的机器人的其他组成器件相分隔。即，起到隔热作用，以保护位于安装板上方的器件，避免过热的温度对该器件造成损伤。

本实用新型的第二方面提出了一种浇包组件，包括：至少一个浇包；及第一方面中任一技术方案的浇包的驱动装置，浇包与驱动件的驱动端相连接。

本实用新型提供的浇包组件包括至少一个浇包和浇包的驱动装置，驱动件的驱动端与至少一个浇包连接，可通过驱动件驱动至少一个浇包工作。

另外，浇包组件因包括如第一方面中任一技术方案的浇包的驱动装置，因此具有上述浇包的驱动装置的全部有益效果，在此不做一一陈述。

本实用新型的第三方面提出了一种机器人，包括：工作臂；及如第二方面的技术方案的浇包组件，工作臂与浇包的驱动装置的安装板相连接；控制器，与工作臂和浇包的驱动装置的驱动件及液位检测件相连接，控制器能够控制工作臂、驱动件和液位检测件工作。

本实用新型提供的机器人包括工作臂、浇包组件和控制器。控制器用于控制工作臂、驱动件和液位检测件工作。由于工作臂与浇包的驱动装置的安装板相连接，控制器能够控制工作臂移动，进而实现带动浇包的驱动装置移动的目的。另外，控制器还能够控制驱动件工作，以实现驱动浇包工作。同时，控制器还能够控制液位检测件工作，以检测金属液的液面。

另外，机器人因包括如第二方面的技术方案的浇包组件，因此具有上述浇包组件的全部有益效果，在此不做一一陈述。

在上述技术方案中，进一步地，机器人还包括：继电器和报警器，继电器连接于控制器和液位检测件之间，报警器与控制器连接，控制器能够根据继电器的检测信号控制报警器工作；和/或风机，与浇包的驱动装置的进风口相连通。

在该技术方案中，机器人还包括继电器，继电器连接于控制器和液位检测件之间。第一检测部和第二检测部均包括至少一组电极，每组电极包括两个电极，当两个电极伸入金属液时，两个电极与金属液形成一个回路，利用金属液的导电特性，电极接触到金属液时，电极回路导通，继电器吸合，控制器接收到信号，继而控制驱动件工作。

当第二检测部失效，且第一检测部的检测端检测到金属液时，第一检测部的两个电极与金属液形成一个回路，利用金属液的导电特性，电极接触到金属液时，电极回路导通，继电器吸合，控制器接收到信号，会控制工作臂返回至初始位置，避免浇包的驱动装置插入到高温金属液体中。且控制器会控制报警器工作，以提示用户注意。

在该技术方案中，风机与浇包的驱动装置的进风口相连通，风机工作以驱动气流进入进风口，并可驱动气流沿风道流动。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本实用新型的一个实施例的浇包的驱动装置的第一视角的结构示意图；

图2示出了本实用新型的一个实施例的浇包的驱动装置的第二视角的结构示意图；

图3示出了本实用新型的一个实施例的浇包的驱动装置的第一视角的剖视图；

图4示出了本实用新型的一个实施例的浇包的驱动装置的第二视角的剖视图；

图5示出了本实用新型的一个实施例的壳体和连接管的结构示意图；

图6示出了本实用新型的一个实施例的壳体和连接管的剖视图；

图7示出了本实用新型的一个实施例的驱动件的结构示意图；

图8示出了本实用新型的一个实施例的液位检测件的第一视角的结构示意图；

图9示出了本实用新型的一个实施例的液位检测件的第二视角的结构示意图；

图10示出了本实用新型的一个实施例的安装板的第一视角的结构示意图；

图11示出了本实用新型的一个实施例的安装板的第二视角的结构示意图；

图12示出了本实用新型的一个实施例的浇包的结构示意图。

其中，图1至图12中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100驱动装置，110壳体，112风道，114进风口，116出风口，120驱动件，122电机，124减速机，126驱动端，130隔挡部，140第一腔室，150第二腔室，160连接管，170隔板，180液位检测件，182第一检测部，184第二检测部，186电极，188安装部，190夹持部，200安装板，202安装本体，204护板，212第一封板，214第二封板，240漏油口，300浇包。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图12描述根据本实用新型一些实施例的浇包的驱动装置100、浇包组件和机器人。

实施例1：

如图1、图2、图3、图4和图12所示，本实用新型第一方面的实施例提出了一种浇包的驱动装置100，浇包的驱动装置100包括壳体110和驱动件120。壳体110包括风道112、进风口114和出风口116，风道112连通进风口114和出风口116，驱动件120设置于风道112内，驱动件120的驱动端126伸出壳体110并能够与浇包300连接，驱动件120被配置为能够驱动浇包300工作，其中，进风口114位于壳体110远离驱动件120的驱动端126的一侧。

详细地，浇包的驱动装置100包括壳体110和驱动件120，壳体110包括风道112、进风口114和出风口116，驱动件120设置于风道112内。其中，如图3所示，箭头指示了气流的流动方向。利用驱动装置100驱动浇包300进行金属液浇注作业时，外界气流可通过壳体110的进风口114进入到风道112内，流经驱动件120后由壳体110的出风口116排出。也就是说，浇包的驱动装置100驱动浇包300工作时，风道112内的气流流动，以带走风道112内的高温热气，以降低驱动件120处的温度，实现对驱动件120散热，故而有利于延长驱动件120的使用寿命，解决了相关技术中，因驱动件120处的温度较高，而导致驱动件120易损坏的问题。

通过合理限定进风口114与驱动端126的设置，使得进风口114位于壳体110远离驱动件120的驱动端126的一侧，这样，避免浇包300浇注金属液时所产生的热空气由进风口114进入到风道112的情况发生，可保证外界环境中温度较低的气流流入风道112内对驱动件120散热，进而有利于保证散热效果。

浇包300作业时，将驱动件120的驱动端126与浇包300连接在一起，以实现驱动件120通过驱动端126驱动浇包300工作；浇包300完成作业后，将驱动件120的驱动端126与浇包300相分离。

可以理解的是，驱动件120工作时，其自身会才产生一定的热量，且驱动件120处的环境温度也比较高。故而，风道112内的气流流动所带走的高温热气，既包括驱动件120工作所产生的热量，还包括浇包300作业时金属液所产生的热量。同时，由于驱动件120位于风道112内，风道112的壁面可将驱动件120与浇注金属液时所产生的热量相分隔，进而可进一步降低驱动件120处的环境温度。

在本实施例中，进风口114的数量为一个。

在其他一些实施例中，进风口114的数量为多个，多个进风口114地设置可增大进风面积，可加速气流流动，有利于提升驱动件120的散热效果。

在本实施例中，出风口116的数量为一个。

在其他一些实施例中，出风口116的数量为多个，多个出风口116地设置可增大出风面积，可加速气流的排出速度，有利于提升驱动件120的散热效果。

进一步地，进风口114和出风口116分别位于壳体110的相对两侧，且沿壳体110的周向，驱动件120的驱动端126位于进风口114和出风口116之间。详细地，通过合理布局进风口114、出风口116及驱动件120的驱动端126的位置关系，使得沿壳体110的周向，驱动件120位于进风口114和出风口116之间，且进风口114和出风口116位于壳体110的相对两侧。该设置使得进风口114和出风口116均与驱动件120的驱动端126隔开，即，进风口114和出风口116均与浇包300隔开。这样，可避免浇包300浇注金属液时所产生的热量由进风口114进入到风道112内，且可避免浇包300浇注金属液时所产生的热量由出风口116回流至风道112的情况发生。

在本实施例中，沿壳体110的顶部至底部方向，进风口114和出风口116均位于壳体110远离驱动件120的驱动端126的一侧。

进一步地，第一腔室140和第二腔室150的连通处靠近驱动件120的驱动端126。由于越靠近驱动件120的驱动端126，则越靠近浇包300，进而受浇包300浇注时的热量影响越大。故而通过合理设置第一腔室140、第二腔室150和驱动件120的驱动端126的位置关系，使得第一腔室140和第二腔室150的连通处靠近驱动件120的驱动端126，这样，第一腔室140流出的气流可以第一时间、及时作用于第二腔室150温度最高的区域，以保证高温气流被有效导流至出风口116处，以提升对驱动件120散热的效率。且该结构设置可保证气流流经驱动件120的每一处，进而进一步确保驱动件120的散热效果。

具体地，沿壳体110的顶部至底部方向，驱动件120位于第一腔室140和第二腔室150的连通处的上方。其中，上方可以为斜上方，亦可为正上方。

实施例2：

如图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一个实施例，提出了一种浇包的驱动装置100，浇包的驱动装置100包括壳体110和驱动件120。壳体110包括风道112、进风口114和出风口116，风道112连通进风口114和出风口116，驱动件120设置于风道112内，驱动件120的驱动端126伸出壳体110并能够与浇包300连接，驱动件120被配置为能够驱动浇包300工作，其中，进风口114位于壳体110远离驱动件120的驱动端126的一侧。

进一步地，如图3和图6所示，浇包的驱动装置100还包括隔挡部130，隔挡部130位于风道112内，隔挡部130能够将风道112的内部空间分隔出第一腔室140和第二腔室150，第一腔室140连通进风口114和第二腔室150，且第二腔室150与出风口116连通，其中，驱动件120位于第二腔室150内。

详细地，浇包的驱动装置100还包括隔挡部130，通过使隔挡部130位于风道112内，利用隔挡部130将风道112的内部空间进行分隔，以分隔出第一腔室140和第二腔室150，第二腔室150用于容置驱动件120，且第二腔室150与出风口116和第一腔室140连通，第一腔室140与进风口114连通。也就是说，气流由进风口114进入风道112，依次流经第一腔室140和第二腔室150，而后由出风口116排出。第一腔室140对气流具有导流的作用，由进风口114流入的气流速度能较大，流过第一腔室140，可减少气流的折转，以减小气流的流动损失，使得更多的能量转化为动压，进而可提高流入第二腔室150的风量，避免因速度能过大导致气流的流动损失大，气动性能差，减小出风风量的情况发生，有利于提升驱动件120的散热效果。

同时，第一腔室140地设置具有集流的作用，减少了气流流动分离、脱流、旋涡等现象的出现的频次，进而有利于降低浇包的驱动装置100的运行噪音。

在本实施例中，隔挡部130为管状结构，管状结构形成第一腔室140，管状结构与壳体110之间形成第二腔室150。通过合理设置隔挡部130的结构，使得隔挡部130为管状结构，利用隔挡部130的自身结构形成第一腔室140，并使隔挡部130的外壁及壳体110的内壁之间形成第二腔室150，可保证第一腔室140和第二腔室150的相对独立性。且具有结构简单，便于加工生产成本低的优点。

在其他一些实施例中，隔挡部130为挡板，第一腔室140和第二腔室150位于挡板的两侧；其中，驱动件120与隔挡部130相连接。隔挡部130包括挡板，挡板包括第一侧和第二侧，第一侧和第二侧为挡板的相对两侧，第一腔室140位于挡板的第一侧，第二腔室150位于挡板的第二侧。即，第一腔室140和第二腔室150位于挡板的两侧。也就是说，通过合理设置挡板和壳体110的配合结构，使得挡板将第一腔室140和第二腔室150相分隔，以保证第一腔室140和第二腔室150的相对独立性。且具有结构简单，便于加工生产成本低的优点。

实施例3：

如图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一个实施例，提出了一种浇包的驱动装置100，浇包的驱动装置100包括壳体110和驱动件120。壳体110包括风道112、进风口114和出风口116，风道112连通进风口114和出风口116，驱动件120设置于风道112内，驱动件120的驱动端126伸出壳体110并能够与浇包300连接，驱动件120被配置为能够驱动浇包300工作，其中，进风口114位于壳体110远离驱动件120的驱动端126的一侧。

进一步地，如图1、图2和图5所示，浇包的驱动装置100还包括连接管160，连接管160与壳体110的外表面相连接，且连接管160与进风口114连通。

详细地，通过设置连接管160，使得连接管160与壳体110的外表面相连接，且使连接管160与进风口114连通，连接管160具有导流作用，使得气流被导向至进风口114处。由于流入进风口114的气流速度能较大，会增大气流的流动损失，故而，通过设置连接管160，使得气流沿着连接管160的内壁形成的连续流道流入进风口114处。该设置可减少气流的折转，以减小气流的流动损失，使得更多的能量转化为动压，进而可提高流入风道112的风量。

具体地，连接管160连接风机，连接管160为软管，故而可根据风机的位置来调节连接管160的延伸方向，进而可满足多样化的使用需求，有利于提升产品的使用广泛性及适应性。

在本实施例中，机器人包括风机，连接管160与风机相连接。

在其他一些实施例中，浇包的驱动装置100包括风机，连接管160与风机相连接。

实施例4：

如图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一个实施例，在实施例3的基础上，提出了一种浇包的驱动装置100，浇包的驱动装置100包括壳体110、驱动件120和连接管160。壳体110包括风道112、进风口114和出风口116，风道112连通进风口114和出风口116，驱动件120设置于风道112内，驱动件120的驱动端126伸出壳体110并能够与浇包300连接，连接管160与壳体110的外表面相连接，且连接管160与进风口114连通。

进一步地，如图2所示，浇包的驱动装置100还包括隔板170，隔板170与壳体110的外表面相连接，隔板170与连接管160位于壳体110的同一侧，且连接管160位于隔板170的上方。

详细地，浇包的驱动装置100还包括隔板170，通过合理设置隔板170、壳体110及连接管160的配合结构，使得隔板170与连接管160位于壳体110的同一侧，且连接管160位于隔板170的上方，隔板170可以将环境中的高温气体与连接管160相分隔。即，起到隔热作用，以保护位于隔板170上方的连接管160，避免过热的温度对连接管160造成损伤，有利于延长连接管160的使用寿命。

具体地，隔板170包括以下任一种或其组合：不锈钢板、石棉板及玻璃纤维板。

具体地，连接管160位于隔板170的上方，指的是沿壳体110的顶部至底部方向，连接管160位于隔板170的上方。其中，上方既包括正上方又包括斜上方。

实施例5：

如图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一个实施例，在实施例2的基础上，提出了一种浇包的驱动装置100，浇包的驱动装置100包括壳体110、驱动件120和隔挡部130。壳体110包括风道112、进风口114和出风口116，风道112连通进风口114和出风口116，驱动件120设置于风道112内，驱动件120的驱动端126伸出壳体110并能够与浇包300连接，隔挡部130位于风道112内，隔挡部130能够将风道112的内部空间分隔出第一腔室140和第二腔室150，第一腔室140连通进风口114和第二腔室150，且第二腔室150与出风口116连通，其中，驱动件120位于第二腔室150内。

进一步地，如图7所示，驱动件120包括电机122和减速机124，电机122位于第二腔室150内，且电机122与隔挡部130相连接，减速机124设于第二腔室150内，且减速机124与隔挡部130和电机122相连接，减速机124包括驱动端126。

详细地，驱动件120包括电机122和减速机124。减速机124与电机122相连接，且减速机124的驱动端126能够与浇包300连接。即，电机122驱动减速机124工作，进而驱动浇包300工作。也就是说，电机122和减速机124为浇包300浇注金属液提供了动力支持。电机122带动减速机124减速及增大输出扭矩，可保证浇包300浇注金属液的有效性及稳定性。

具体地，电机122和减速机124均与隔挡部130连接，隔挡部130具有支撑、固定驱动件120的作用，以保证电机122、减速机124、第一腔室140和第二腔室150的位置关系。

在本实施例中，隔挡部130为管状结构，故而隔挡部130的强度较高，能够有效支撑和固定驱动件120。

具体地，驱动件120通过紧固件(螺栓、螺钉或铆钉)与管状结构连接在一起，壳体110罩设于驱动件120和管状结构的外侧，以将驱动件120和浇包300相分隔。且管状结构与壳体110固定连接。

在其他一些实施例中，隔挡部130为挡板，即，挡板具有支撑、固定驱动件120的作用。

具体地，驱动件120通过紧固件(螺栓、螺钉或铆钉)与挡板连接在一起，壳体110罩设于驱动件120和挡板的外侧，在限定出第一腔室140和第二腔室150的情况下，可将驱动件120和浇包300相分隔。

实施例6：

如图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一个实施例，提出了一种浇包的驱动装置100，浇包的驱动装置100包括壳体110和驱动件120。壳体110包括风道112、进风口114和出风口116，风道112连通进风口114和出风口116，驱动件120设置于风道112内，驱动件120的驱动端126伸出壳体110并能够与浇包300连接，驱动件120被配置为能够驱动浇包300工作，其中，进风口114位于壳体110远离驱动件120的驱动端126的一侧。

进一步地，如图1、图2、图3、图8和图9所示，浇包的驱动装置100还包括液位检测件180，液位检测件180设于壳体110。

详细地，通过设置液位检测件180，使得液位检测件180与壳体110连接。在浇包的驱动装置100驱动浇包300在盛装金属液体的容器(如，坩埚炉)内舀金属液时，液位检测件180用于检测容器内的金属液的液位，以保证浇包300舀金属液的有效性及可行性，且可通过检测金属液的液位来确定浇包的驱动装置100与金属液的相对位置，对浇包的驱动装置100起到保护的作用。因为金属液的温度较高，故而，若浇包的驱动装置100至金属液的距离较小，或是浇包的驱动装置100伸入到金属液下，则会损伤浇包的驱动装置100。

进一步地，如图1、图2、图3、图8和图9所示，液位检测件180包括第一检测部182和第二检测部184，第一检测部182和第二检测部184均用于检测液位，其中，第一检测部182的检测端和第二检测部184的检测端均伸出壳体110的底部，且第一检测部182的检测端位于第二检测部184的检测端和壳体110的底部之间。

液位检测件180包括第一检测部182和第二检测部184。通过合理设置第一检测部182的检测端和第二检测部184的检测端的位置关系，使得第一检测部182的检测端位于第二检测部184的检测端和壳体110的底部之间。第二检测部184的检测端检测到金属液时，说明浇包300与金属液之间的距离可满足浇包300舀料的使用需求，此时可驱动浇包300开始舀料。

另外，当第二检测部184检测失效，且第一检测部182的检测端检测到金属液时，说明浇包300与金属液之间的距离较小，浇包的驱动装置100不能再继续下行，否则，高温金属液会对浇包的驱动装置100造成损伤。也就是说，第一检测部182具有保护浇包的驱动装置100的作用。故而，液位检测件180即可保证驱动浇包300舀料的有效性，又可保护浇包的驱动装置100工作的安全性。

在本实施例中，第一检测部182和第二检测部184的数量均为一个。

在其他一些实施例中，第一检测部182的数量为一个，第二检测部184的数量为一个或多个。当第二检测部184的数量为多个时，当其中一个或几个第二检测部184损坏时，仍可利用其余第二检测部184工作，以减少浇包的驱动装置100停机检修的频次。

在另外一些实施例中，第二检测部184的数量为一个，第一检测部182的数量为一个或多个。当第一检测部182的数量为多个时，当其中一个或几个第一检测部182损坏时，仍可利用其余第一检测部182工作，以减少浇包的驱动装置100停机检修的频次。

具体地，液位检测件180与壳体110可拆装连接，可根据具体实际情况来调节液位检测件180与壳体110的相对位置，进而调节第一检测部182的检测端及第二检测部184的检测端相对于壳体110底部的伸出长度，以满足多样化的使用需求，提升产品使用的适应性及广泛性。如，壳体110和液位检测件180中的一个设有多个定位孔，调整好壳体110和液位检测件180的位置后，利用螺栓(或者螺钉、铆钉)将壳体110和液位检测件180中的另一个和定位孔装配在一起。

进一步地，如图1、图2、图3、图8和图9所示，第一检测部182和第二检测部184均包括至少一组电极186，每组电极186包括两个电极186，两个电极186间隔布置，且电极186包括检测端。

其中，第一检测部182和第二检测部184均包括至少一组电极186，每组电极186包括两个电极186，当两个电极186伸入金属液时，两个电极186与金属液形成一个回路，利用金属液的导电特性，电极186接触到金属液时，电极186回路导通，可向机器人发出信号。

进一步地，第一检测部182的检测端至壳体110的底部的距离大于或等于50mm。通过合理设置第一检测部182的检测端和壳体110的底部的位置关系，使得第一检测部182的检测端至壳体110的底部的距离大于或等于50mm，以保证浇包的驱动装置100至金属液有效安全距离。若，第一检测部182的检测端至壳体110的底部的距离小于50mm，则易发生浇包的驱动装置100损坏的情况发生。

具体地，第一检测部182的检测端至壳体110的底部的距离包括：60mm、70mm、80mm及90mm等等，在此不一一列举。

进一步地，如图1、图2、图3、图8和图9所示，液位检测件180还包括安装部188和夹持部190。其中，安装部188与壳体110的外表面相连接；夹持部190，第一检测部182和第二检测部184均通过夹持部190与安装部188相连接，沿壳体110的顶部至底部的投影，第一检测部182和第二检测部184均位于安装部188的轮廓线之内。

其中，液位检测件180还包括安装部188和夹持部190。第一检测部182和第二检测部184均通过夹持部190与安装部188相连接，即，夹持部190具有将第一检测部182和第二检测部184与安装部188固定连接的作用，以保证第一检测部182和第二检测部184与壳体110的位置关系，进而保证第一检测部182和第二检测部184检测金属液液位的有效性及可行性。

具体地，夹持部190还包括定位件，定位件用于保证每组电极186中的两个电极186间隔布置，为后续电极186接触金属液而导通电极186回路提供了有效的结构支撑。

进一步地，沿壳体110的顶部至底部的投影，第一检测部182和第二检测部184均位于安装部188的轮廓线之内，安装部188对第一检测部182和第二检测部184起到保护的作用，以避免外物坠落砸向第一检测部182和第二检测部184，且可避免液体等滴落至第一检测部182和第二检测部184。

实施例7：

如图1、图2、图3和图4所示，根据本实用新型的一个实施例，提出了一种浇包的驱动装置100，浇包的驱动装置100包括壳体110和驱动件120。壳体110包括风道112、进风口114和出风口116，风道112连通进风口114和出风口116，驱动件120设置于风道112内，驱动件120的驱动端126伸出壳体110并能够与浇包300连接，驱动件120被配置为能够驱动浇包300工作，其中，进风口114位于壳体110远离驱动件120的驱动端126的一侧。

进一步地，如图1、图2、图10和图11所示，浇包的驱动装置100还包括安装板200，安装板200与壳体110的顶部相连接。

详细地，通过设置安装板200，使得安装板200与壳体110的顶部相连接，机器人的其他组成部件与安装板200相连接，即，浇包的驱动装置100通过安装板200与机器人的其他组成部件装配在一起。

进一步地，如图1、图2、图10和图11所示，安装板200包括安装本体202和护板204，安装本体202与壳体110的顶部相连接，护板204与安装本体202相连接，且护板204设于安装本体202的周侧，其中，沿安装本体202至护板204的方向，护板204的至少一部分伸出壳体110的侧部之外。

其中，安装板200包括安装本体202和护板204。通过合理设置安装本体202和护板204的配合结构，使得护板204设于安装本体202的周侧，且沿安装本体202至护板204的方向，护板204的至少一部分伸出壳体110的侧部之外。护板204可以将环境中的高温气体与连接于安装板200上的机器人的其他组成器件相分隔。即，起到隔热作用，以保护位于安装板200上方的器件，避免过热的温度对该器件造成损伤。

具体地，护板204包括以下任一种或其组合：不锈钢板、石棉板及玻璃纤维板。

具体地，壳体110包括开口和封板，封板用于打开或闭合开口，开口与驱动件120对应设置，可通过开口来维修、维护驱动件120，避免整体拆卸壳体110来维修、维护驱动件120的情况发生，有利于提升后续维修、维护浇包的驱动装置100的便利性。

具体地，壳体110还包括密封件，密封件用于密封开口和封板的连接处，避免高温气流由开口流向驱动件120的情况发生。

具体地，壳体110还包括漏油口240，漏油口240用于排出驱动件120工作时所滴落的油。

实施例8：

本实用新型第二方面的实施例提出了一种浇包组件，浇包组件包括：至少一个浇包300；及上述任一实施例的浇包的驱动装置100，浇包300与驱动件120的驱动端126相连接。

详细地，本实用新型提供的浇包组件包括至少一个浇包300和浇包的驱动装置100，驱动件120的驱动端126与至少一个浇包300连接，可通过驱动件120驱动至少一个浇包300工作。

另外，浇包组件包括浇包的驱动装置100，利用驱动装置100驱动浇包300进行金属液浇注作业时，外界气流可通过壳体110的进风口114进入到风道112内，流经驱动件120后由壳体110的出风口116排出。也就是说，浇包的驱动装置100驱动浇包300工作时，风道112内的气流流动，以带走风道112内的高温热气，以降低驱动件120处的温度，实现对驱动件120散热，故而有利于延长驱动件120的使用寿命，解决了相关技术中，因驱动件120处的温度较高，而导致驱动件120易损坏的问题。

通过合理限定进风口114与驱动端126的设置，使得进风口114位于壳体110远离驱动件120的驱动端126的一侧，这样，避免浇包300浇注金属液时所产生的热空气由进风口114进入到风道112的情况发生，可保证外界环境中温度较低的气流流入风道112内对驱动件120散热，进而有利于保证散热效果。

浇包300作业时，将驱动件120的驱动端126与浇包300连接在一起，以实现驱动件120通过驱动端126驱动浇包300工作；浇包300完成作业后，将驱动件120的驱动端126与浇包300相分离。

可以理解的是，驱动件120工作时，其自身会才产生一定的热量，且驱动件120处的环境温度也比较高。故而，风道112内的气流流动所带走的高温热气，既包括驱动件120工作所产生的热量，还包括浇包300作业时金属液所产生的热量。同时，由于驱动件120位于风道112内，风道112的壁面可将驱动件120与浇注金属液时所产生的热量相分隔，进而可进一步降低驱动件120处的环境温度。

实施例9：

本实用新型第三方面的实施例提出了一种机器人，机器人包括：工作臂；及实施例8的浇包组件，工作臂与浇包的驱动装置100的安装板200相连接；控制器，与工作臂和浇包的驱动装置100的驱动件120及液位检测件180相连接，控制器能够控制工作臂、驱动件120和液位检测件180工作。

详细地，机器人包括工作臂、浇包组件和控制器。控制器用于控制工作臂、驱动件120和液位检测件180工作。由于工作臂与浇包的驱动装置100的安装板200相连接，控制器能够控制工作臂移动，进而实现带动浇包的驱动装置100移动的目的。另外，控制器还能够控制驱动件120工作，以实现驱动浇包300工作。同时，控制器还能够控制液位检测件180工作，以检测金属液的液面。

另外，浇包组件包括浇包的驱动装置100，利用驱动装置100驱动浇包300进行金属液浇注作业时，外界气流可通过壳体110的进风口114进入到风道112内，流经驱动件120后由壳体110的出风口116排出。也就是说，浇包的驱动装置100驱动浇包300工作时，风道112内的气流流动，以带走风道112内的高温热气，以降低驱动件120处的温度，实现对驱动件120散热，故而有利于延长驱动件120的使用寿命，解决了相关技术中，因驱动件120处的温度较高，而导致驱动件120易损坏的问题。

通过合理限定进风口114与驱动端126的设置，使得进风口114位于壳体110远离驱动件120的驱动端126的一侧，这样，避免浇包300浇注金属液时所产生的热空气由进风口114进入到风道112的情况发生，可保证外界环境中温度较低的气流流入风道112内对驱动件120散热，进而有利于保证散热效果。

浇包300作业时，将驱动件120的驱动端126与浇包300连接在一起，以实现驱动件120通过驱动端126驱动浇包300工作；浇包300完成作业后，将驱动件120的驱动端126与浇包300相分离。

可以理解的是，驱动件120工作时，其自身会才产生一定的热量，且驱动件120处的环境温度也比较高。故而，风道112内的气流流动所带走的高温热气，既包括驱动件120工作所产生的热量，还包括浇包300作业时金属液所产生的热量。同时，由于驱动件120位于风道112内，风道112的壁面可将驱动件120与浇注金属液时所产生的热量相分隔，进而可进一步降低驱动件120处的环境温度。

进一步地，机器人还包括：继电器和报警器，继电器连接于控制器和液位检测件180之间，报警器与控制器连接，控制器能够根据继电器的检测信号控制报警器工作；和/或风机，与浇包的驱动装置100的进风口114相连通。

其中，机器人还包括继电器，继电器连接于控制器和液位检测件180之间。第一检测部182和第二检测部184均包括至少一组电极186，每组电极186包括两个电极186，当两个电极186伸入金属液时，两个电极186与金属液形成一个回路，利用金属液的导电特性，电极186接触到金属液时，电极186回路导通，继电器吸合，控制器接收到信号，继而控制驱动件120工作。

当第二检测部184失效，且第一检测部182的检测端检测到金属液时，第一检测部182的两个电极186与金属液形成一个回路，利用金属液的导电特性，电极186接触到金属液时，电极186回路导通，继电器吸合，控制器接收到信号，会控制工作臂返回至初始位置，避免浇包的驱动装置100插入到高温金属液体中。且控制器会控制报警器工作，以提示用户注意。

另外，风机与浇包的驱动装置100的进风口114相连通，风机工作以驱动气流进入进风口114，并可驱动气流沿风道112流动。

如图5所示，壳体110包括第一子口、第二子口、第一封板212和第二封板214。第一子口与电机122对应设置，可通过第一子口来维修、维护电机122，第二子口与减速机124对应设置，可通过第二子口来维修、维护减速机124。第一封板212用于密封第一子口，第二封板214用于密封第二子口。可在不拆除壳体110的情况下对电机122和减速机124进行维修操作。壳体110还包括密封件，密封件用于密封第一子口和第一封板212的连接处，及用于密封第二子口和第二封板214的连接处。密封件的材质为耐高温防火隔热玻璃纤维，防止热量进去。壳体110底部同样设置有减速机124的漏油口240。

如图8至图10所示，浇包的驱动装置100还包括液位检测件180，液位检测件180包括夹持部190、第一检测部182和第二检测部184。第二检测部184的数量是两个，第一检测部182的数量为一个，第二检测部184包括两组电极186，每组电极186包括两个电极186，第一检测部182包括一组电极186。第一检测部182的电极186是短电极186，第二检测部184的电极186是长电极186。当壳体110底部的长电极186伸入铝液液面时，两根尖尖的电极186与铝液形成一个回路，利用铝液导电的特性，电极186接触到液面时，电极186回路导通，继电器吸合，触点闭合导通，控制器收到输入信号。这样就可以进行后续处理(即开始舀料、定量过程)，采用两组四根长电极186(防止一组失效)形成两组回路。

两根短电极186是紧急安全电极186，当两组长电极186都失效时，浇包的驱动装置100下行直至短电极186形成回路，此时浇包的驱动装置100不能再往下行(一般电极186尖部到壳体110底部下面50mm处)，控制器控制工作臂返回安全位置，保护整个浇包的驱动装置100不插入到高温铝液中。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种浇包的驱动装置，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体包括风道、进风口和出风口，所述风道连通所述进风口和所述出风口；

驱动件，设置于所述风道内，所述驱动件的驱动端伸出所述壳体并能够与所述浇包连接，所述驱动件被配置为能够驱动所述浇包工作；

其中，所述进风口位于所述壳体远离所述驱动件的驱动端的一侧。

2.根据权利要求1所述的浇包的驱动装置，其特征在于，还包括：

隔挡部，位于所述风道内，所述隔挡部能够将所述风道的内部空间分隔出第一腔室和第二腔室，所述第一腔室连通所述进风口和所述第二腔室，且所述第二腔室与所述出风口连通；

其中，所述驱动件位于所述第二腔室内。

3.根据权利要求2所述的浇包的驱动装置，其特征在于

所述隔挡部为管状结构，所述管状结构形成所述第一腔室，所述管状结构与所述壳体之间形成所述第二腔室；或

所述隔挡部为挡板，所述第一腔室和所述第二腔室位于所述挡板的两侧。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的浇包的驱动装置，其特征在于，还包括：

连接管，与所述壳体的外表面相连接，且所述连接管与所述进风口连通；

隔板，与所述壳体的外表面相连接，所述隔板与所述连接管位于所述壳体的同一侧，且所述连接管位于所述隔板的上方。

5.根据权利要求2或3所述的浇包的驱动装置，其特征在于，所述驱动件包括：

电机，位于所述第二腔室内，且所述电机与所述隔挡部相连接；

减速机，设于所述第二腔室内，且所述减速机与所述隔挡部和所述电机相连接，

其中，所述减速机包括所述驱动端。

6.根据权利要求2或3所述的浇包的驱动装置，其特征在于，

所述进风口和所述出风口分别位于所述壳体的相对两侧，且沿所述壳体的周向，所述驱动件的驱动端位于所述进风口和所述出风口之间；和/或

所述第一腔室和所述第二腔室的连通处靠近所述驱动件的驱动端。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的浇包的驱动装置，其特征在于，还包括：

第一检测部；

第二检测部，所述第一检测部和所述第二检测部均用于检测液位；

其中，所述第一检测部的检测端和所述第二检测部的检测端均伸出所述壳体的底部，且所述第一检测部的检测端位于所述第二检测部的检测端和所述壳体的底部之间。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的浇包的驱动装置，其特征在于，还包括：

安装板，与所述壳体的顶部相连接；

所述安装板包括：

安装本体，与所述壳体的顶部相连接；

护板，与所述安装本体相连接，且所述护板设于所述安装本体的周侧；

其中，沿所述安装本体至所述护板的方向，所述护板的至少一部分伸出所述壳体的侧部之外。

9.一种浇包组件，其特征在于，包括：

至少一个浇包；及

如权利要求1至8中任一项所述的浇包的驱动装置，所述浇包与所述驱动件的驱动端相连接。

10.一种机器人，其特征在于，包括：

工作臂；及

如权利要求9所述的浇包组件，所述工作臂与所述浇包的驱动装置的安装板相连接；

控制器，与所述工作臂和所述浇包的驱动装置的驱动件及液位检测件相连接，所述控制器能够控制所述工作臂、所述驱动件和所述液位检测件工作。

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