CN214182451U - 吸附分离装置 - Google Patents

Abstract

本公开揭示了一种吸附分离装置，该吸附分离装置包括上气管、下气管、位于该上气管和下气管之间的吸附管组件、位于下气管端部的油水分离座及设置在该油水分离座内的油水分离器。吸附管组件的上端与上气管连接，下端与下气管连接，其内部均与上气管、下气管连通。油水分离座内部形成一内腔，其外侧面设置有进气接口，该内腔与进气接口、下气管连通。油水分离器位于该内腔内，油水分离器包括分离器壳体和填充在分离器壳体内的多层丝网，分离器壳体上开设有多个通孔，气流从进气接口进入到分离器壳体内与丝网接触进行油水分离后，再进入到吸附管组件中。

Description

吸附分离装置

技术领域

本公开涉及气体分离领域，特别涉及一种吸附分离装置。

背景技术

吸附分离装置主要是用于去除压缩空气中的水分，或从压缩空气中分离出氮气或氧气。吸附分离装置通常包括两组吸附管组件，一组进行吸附工作，一组进行再生工作，两组交替进行吸附和再生工作。每组吸附管中均填充有吸附剂，然而待分离的气体例如压缩空气通常包含油分，该吸附剂容易被油污染，导致效率降低，寿命缩短，对于吸附分离装置的正常使用造成了极大的危害。

实用新型内容

为了解决相关技术中存在的吸附剂存在油分污染的问题，本公开提供了一种能够有效分离油分的吸附分离装置。

本公开提供一种吸附分离装置，包括：

上气管；

下气管；

吸附管组件，所述吸附管组件的上端与所述上气管连接，下端与所述下气管连接，所述吸附管组件的内部均与所述上气管、所述下气管连通；

油水分离座，其位于所述下气管的端部，所述油水分离座的内部形成一内腔，外侧面设置有进气接口，所述内腔与所述进气接口、所述下气管连通；及

油水分离器，位于所述内腔内，所述油水分离器包括分离器壳体和填充在所述分离器壳体内的多层丝网，所述分离器壳体上开设有多个通孔，气流从所述进气接口进入到所述分离器壳体内与所述丝网接触进行油水分离后，再进入到所述吸附管组件。

可选的，所述吸附管组件包括第一组吸附管和第二组吸附管，所述第一组吸附管和第二组吸附管交替进行吸附工作和再生工作，每一组吸附管包括一排或二排以上的吸附管，各所述吸附管内填充有吸附剂，所述上气管内形成有一个或二个以上的上气腔，所述下气管内形成有一个或二个以上的下气腔，每一排吸附管与所述上气管的一个上气腔、对应的所述下气管的一个下气腔连通；

所述下气管的端部还设置有进气阀座，所述进气阀座上设置有一个以上的进气阀组件，每一个所述下气腔内对应设置有所述进气阀组件，以对各所述下气腔的气流流向或流向各所述下气腔的气流进行控制；

所述进气阀组件包括设置在所述进气阀座上的阀体和驱动所述阀体动作的控制气缸，所述进气阀座内形成有进气阀腔，所述进气阀腔与所述油水分离座的内腔相连通，所述进气阀腔与所述下气管的下气腔之间具有连通口，在所述阀体打开所述连通口时，所述油水分离座的内腔与所述下气腔连通。

可选的，该吸附分离装置还包括设置在所述下气管的下表面的排气阀座，所述排气阀座位于所述进气阀座的正下方，所述排气阀座内形成有排气阀腔，所述排气阀座的侧面设置有排气口，所述排气阀腔与所述排气口连通；

所述阀体包括外轴杆、可相对所述外轴杆伸缩的内轴杆、设置在所述外轴杆上的进气压板和设置在所述内轴杆上的排气压板，所述控制气缸控制所述进气压板关闭或开启所述下气管的下气腔与所述进气阀腔之间的连通口，所述控制气缸控制所述排气压板关闭或开启所述下气管的下气腔与所述排气阀腔之间的连通口。

可选的，所述进气阀座设置在所述下气管的上表面，所述油水分离座位于所述进气阀座的外侧端面上，所述油水分离座朝向所述进气阀座的侧面开设有通口，所述进气阀座的外侧端面上开设有通口，所述进气阀座的通口与所述油水分离座的通口前后对齐。

可选的，所述丝网的堆叠方向垂直于所述进气接口的进气方向。

可选的，所述分离器壳体为方管，所述方管的外周面上开设有所述通孔，所述方管平躺置于所述油水分离器的内腔中。

可选的，所述下气管的底部设置有排油阀，从所述油水分离器分离出来的油水通过所述排油阀排出。

本公开另提供一种吸附分离装置，包括：

上气管；

下气管；

吸附管组件，所述吸附管组件的上端与所述上气管连接，下端与所述下气管连接，所述吸附管组件的内部均与所述上气管、所述下气管连通；

预冷组件，用于对进入所述吸附管组件的气流进行预冷，其包括：

制冷上气管，与所述上气管平行设置；

制冷下气管，与所述下气管平行设置，且能够与所述下气管连通；及

蒸发管，其内设置有冷媒管或冷媒通道，并形成有气流通道，所述气流通道均与所述制冷上气管、所述制冷下气管连通，所述气流能够与所述冷媒通道或冷媒管中的冷媒进行热交换而实现预冷；

油水分离座，其设置在所述制冷上气管的端部，内部形成一内腔，所述内腔均与进气接口、所述制冷上气管连通；及

油水分离器，位于所述内腔内，包括分离器壳体和填充在所述分离器壳体内的多层丝网，所述分离器壳体上开设有多个通孔，气流从所述制冷下气管进入到所述分离器壳体内与所述丝网接触进行油水分离后进入到所述蒸发管中进行预冷。

可选的，所述油水分离座位于所述制冷上气管的下表面，所述油水分离座的内腔与所述制冷上气管的各个制冷上气腔之间具有连通口，使得各所述制冷上气腔均能与所述油水分离座的内腔连通。

可选的，所述吸附分离装置还包括设置在所述制冷下气管的端部具有内腔的底部油水分离座和设置所述底部油水分离座内的底部油水分离器，所述底部油水分离器包括底部分离器壳体和填充在所述底部分离器壳体内的多层底部丝网，所述底部分离器壳体上开设有多个通孔，气流从所述制冷下气管进入到所述底部分离器壳体内与所述底部丝网接触进行油水分离；

在所述制冷下气管的制冷下气腔内部且位于所述底部油水分离座的内腔的上方设置有挡板，所述挡板将所述制冷下气腔分隔成两个空间，分别为第一空间和第二空间，气流从所述第一空间进入到所述底部油水分离座内腔中进行油水分离后，再流向所述第二空间。

可选的，所述吸附分离装置还包括进气阀座，所述进气阀座设置在所述下气管的端部和所述制冷下气管的端部，所述进气阀座内部形成有进气阀腔，所述进气阀腔能够连通所述制冷下气管和所述下气管；

所述底部油水分离座位于所述制冷下气管的下表面，所述进气阀座位于所述制冷下气管的上表面，所述第一空间连通所述蒸发管和所述底部油水分离座的内腔，所述第二空间连通所述底部油水分离座的内腔和所述进气阀腔，使得预冷后的气流从所述第一空间进入所述底部油水分离座的内腔中进行油水分离后，再通过所述第二空间进入到所述进气阀腔中。

可选的，所述制冷下气管的下表面开设有与所述底部油水分离座连通的通口，所述挡板位于在所述通口的上方，将所述通口分成两个次通口，两所述次通口与所述底部油水分离座的内腔相连通。

可选的，所述预冷组件还包括：

冷媒压缩机，用于将蒸发管输出的高温高压气态冷媒压缩成高温高压液态冷媒；

热回收单元，用于对所述冷媒压缩机输出的高温高压液态冷媒降温为中温高压液态冷媒，以及利用高温高压液态冷媒与分离后的再生气流进行热交换，使再生气流温度升高；

冷凝单元，用于将所述热回收单元输出的中温高压液态冷媒冷凝成低温高压液态冷媒；

冷媒过滤器，用于过滤冷凝单元输出的低温高压液态冷媒中的杂质；以及

节流装置，用于将所述冷媒过滤器过滤后的低温高压液态冷媒降压为低温低压液态冷媒，降压后的低温低压液态冷媒输送至所述蒸发管中。

可选的，所述吸附分离装置还包括进气过滤装置，所述进气过滤装置安装在所述油水分离座的下表面，所述进气过滤装置上设置有所述进气接口，所述进气过滤装置连通所述进气接口和所述油水分离座的内腔。

本公开又提供一种吸附分离装置，包括：

上气管；

下气管；

吸附管组件，所述吸附管组件的上端与所述上气管连接，下端与所述下气管连接，所述吸附管组件的内部均与所述上气管、所述下气管连通；

预冷组件，用于对进入所述吸附管组件的气流进行预冷，其包括：

制冷上气管，与所述上气管平行设置；

制冷下气管，与所述下气管平行设置，且能够与所述下气管连通；及

蒸发管，其内设置有冷媒管或冷媒通道，并形成有气流通道，所述气流通道均与所述制冷上气管、所述制冷下气管连通，所述气流能够与所述冷媒通道或冷媒管中的冷媒进行热交换而实现预冷；

油水分离座，其设置在所述制冷下气管的端部，内部形成一内腔，所述内腔与所述制冷下气管连通，所述内腔还能够与所述下气管连通；及

油水分离器，位于所述内腔内，包括分离器壳体和填充在所述分离器壳体内的多层丝网，所述分离器壳体上开设有多个通孔，气流从所述制冷下气管进入到所述分离器壳体内与所述丝网接触进行油水分离后，再进入所述下气管。

可选的，在所述制冷下气管的制冷下气腔内部且位于所述油水分离座的内腔的上方设置有挡板，所述挡板将所述制冷下气腔分隔成两个空间，分别为第一空间和第二空间，气流从所述第一空间进入到所述油水分离座内腔中进行油水分离后，再流向所述第二空间；

所述吸附分离装置还包括进气阀座，所述进气阀座设置在所述下气管的端部和所述制冷下气管的端部，所述进气阀座内部形成有进气阀腔，所述进气阀腔能够连通所述制冷下气管和所述下气管；

所述油水分离座位于所述制冷下气管的下表面，所述进气阀座位于所述制冷下气管的上表面，所述第一空间连通所述蒸发管和所述油水分离座的内腔，所述第二空间连通所述油水分离座的内腔和所述进气阀腔，使得预冷后的气流从所述第一空间进入所述油水分离座的内腔中进行油水分离后，再通过所述第二空间进入到所述进气阀腔中。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本公开的吸附分离装置在气流进入吸附管组件之前设置有油水分离器，使得待分离的气流在进入吸附管组件之前，先进行了油水分离，避免油水污染吸附管组件中的吸附剂。该油水分离器包括分离器壳体和填充在分离器壳体内的多层丝网，分离器壳体上开设有多个通孔，气流通过该些通孔进入到分离器壳体内与丝网接触进行油水分离。由于该分离器壳体内设置有多层丝网，如此能够延长气流与丝网的接触时间，使气流能够与丝网充分接触，并使其中的油分冷凝成液态油而分离出来，从而达到充分去除气流中油分的目的。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并于说明书一起用于解释本公开的原理。

图1是根据本公开第一实施例示出的一种吸附分离装置的侧视图。

图2是图1沿线A-A的剖视图。

图3是图2中B区的局部放大图。

图4是根据本公开第一实施例示出的吸附分离装置的油水分离器的结构示意图。

图5是根据本公开第一实施例示出的吸附分离装置的俯视图。

图6是根据本公开第一实施例示出的吸附分离装置的仰视图。

图7是根据本公开第一实施例示出的吸附分离装置的吸附管组件的截面示意图。

图8是根据本公开第二实施例示出的一种吸附分离装置的主视图。

图9是图8中沿线C-C的剖视图。

图10是图9中沿线D-D的剖视图。

图11是图10中E区的局部放大图。

图12是根据本公开第二实施例示出的吸附分离装置的蒸发管的截面示意图。

具体实施方式

为了进一步说明本公开的原理和结构，现结合附图对本公开的优选实施例进行详细说明。

本公开提供一种吸附分离装置，根据其填充的吸附材料的作用，可用于分离气体中的水分，或分离空气中的氧气和氮气。例如，若是填充的吸附材料为氧化铝，则该吸附分离装置去除的是气体中的水分；若填充的吸附材料为碳分子筛，则去除的是空气中的氧气；若填充的吸附材料为氟石，则去除的是空气中的氮气。本公开的吸附分离装置可根据实际使用需求，实现不同的功能。

第一实施例

如图1至图3所示，本公开提供一种吸附分离装置100，该吸附分离装置 100包括上气管11、下气管13、位于该上气管11和下气管13之间的吸附管组件12、位于下气管13端部的油水分离座14及设置在该油水分离座14内的油水分离器15。吸附管组件12的上端与上气管11连接，下端与下气管13连接，其内部均与上气管11、下气管13连通。油水分离座14内部形成一内腔，其外侧面设置有进气接口141，该内腔与进气接口141、下气管13连通。油水分离器15位于该内腔内，结合图4所示，油水分离器15包括分离器壳体151和填充在分离器壳体151内的多层丝网152，分离器壳体151上开设有多个通孔，气流从进气接口141进入到分离器壳体151内与丝网152接触进行油水分离后，再进入到吸附管组件12中。

本公开在吸附分离装置100的进气接口141处设置油水分离器15，使得待分离的气流在进入吸附管组件12之前，先进行油水分离，避免油分污染吸附管组件12中的吸附剂。由于该分离器壳体151内设置多层丝网，如此能够延长气流与丝网152的接触时间，使气流能够与丝网152充分接触，并使其中的油分冷凝成液态油而分离出来，从而达到充分去除气流中油分的目的。同时待分离气流中的部分饱和水蒸气遇到丝网152也凝结成液态水被分离出来。

分离器壳体151可为方管，该方管的侧面间隔开设有多个上述通孔153，使得待分离的气流能够从该方管的侧面通过通孔153进入与丝网152进行接触。

上气管11内可形成一个或二个以上的上气腔111，如图5所示，上气管11 内部形成有四个上气腔111，各上气腔之间相隔隔离。下气管13内可形成一个或二个以上的下气腔，如图6所示，下气管13内部形成有四个下气腔131，各下气腔131之间相隔隔离。

请继续参阅图1，吸附管组件12包括第一组吸附管12a和第二组吸附管12b，该第一组吸附管12a和第二组吸附管12b交替进行吸附工作和再生工作。每一组吸附管包括一排或二排以上的吸附管，例如，在图1中，每一组吸附管包括两排吸附管。每一排吸附管包括多个吸附管。如图7所示，每一吸附管均包括模芯固定管壳121和固定在该模芯固定管壳121中的吸附模芯122，该吸附模芯 122中填充有吸附剂。该模芯固定管壳121的上、下端面上设置有固定孔，紧固件穿过上气管11和上端面的固定孔将该模芯固定管壳121的上端面与该上气管 11可拆卸连接，紧固件穿过下气管13和下端面的固定孔将该模芯固定管壳121 的下端面与该下气管13可拆卸连接。

可以理解，如图7所示的吸附管组件的结构仅是一种示例性结构，该吸附管组件12的结构也可以是实现相似或类似功能的其它结构。

结合图2和图3所示，下气管11的后端部还设置有进气阀座17，该进气阀座17从下气管11的最左端延伸到最右端，以横跨各个下气腔。进气阀座17上设置有一个以上的进气阀组件16，每一个下气腔131内对应设置有进气阀组件16，以对各下气腔131的气流的流向或流向各下气腔131的气流进行控制。

进气阀组件16包括设置在进气阀座17上的阀体162和驱动该阀体162动作的控制气缸161。进气阀座17内形成有进气阀腔，该进气阀腔与油水分离座 14的内腔相连通，进气阀腔与对应的下气腔131之间具有连通口，在阀体162 打开该连通口时，该油水分离座14的内腔与对应的下气腔131连通。

该吸附分离装置100还包括设置在下气管13的下表面的排气阀座18，该排气阀座18位于进气阀座的正下方，排气阀座18内形成有排气阀腔，该排气阀腔与各个下气腔具有连通口，阀体162可阻断该排气阀腔与各个下气腔之间的连通口。排气阀座18的侧面设置有排气口181，排气阀腔与排气口181连通，以将下气腔中再生后的废气排出。

阀体162包括外轴杆1621、可相对外轴杆1621伸缩的内轴杆1623、设置在外轴杆1621上的进气压板1622和设置在内轴杆1623上的排气压板1624。控制气缸161可控制外轴杆1621伸长或回缩，使进气压板1622关闭或打开下气管的下气腔与进气阀腔之间的连通口，控制气缸161可控制内轴杆1623伸长或回缩，使排气压板1624关闭或开启下气管的下气腔与排气阀腔之间的连通口。由于该吸附管组件12的第一组吸附管12a和第二组吸附管12b是交替进行吸附工作和再生工作，因此，控制气缸161在控制进气压板1622关闭下气管的下气腔与进气阀腔之间的连通口时，同时控制排气压板1624开启下气管的下气腔与排气阀腔之间的连通口。反之，控制气缸161在控制进气压板1622打开下气管的下气腔与进气阀腔之间的连通口时，同时控制排气压板1624关闭下气管的下气腔与排气阀腔之间的连通口。由此，吸附工作组对应的下气腔进行进气，再生工作组对应的下气腔进行排气，实现进气和排气的切换。

油水分离座14位于该进气阀座17的外侧端面上，该油水分离座14朝向进气阀座17的侧面开设有通口，进气阀座17的外侧端面上开设有通口，该进气阀座17的通口与油水分离座14的通口前后对齐。

在此需说明的是，本公开中的术语“前”“后”“左”“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本公开中，进气阀座和油水分离座处于后端，与之相反的方位即为前端。相应的，左右方向则垂直于前后方向。

该油水分离器15平躺于油水分离座14上，且从下气管13的最左端延伸至最右端，使其与各个下气腔131相连通。丝网152的堆叠方向垂直于进气接口 141的进气方向，即丝网152的堆叠方向垂直于进气接口141的孔轴线。如此，气流通过分离器壳体151上的通孔进入，依次与各层丝网152进行接触，充分进行油水分离。

下气管13的底部设置有排油阀183，从油水分离器15分离出来的油水通过排油阀183排出。每一下气腔对应设置有一排油阀183，以将汇聚在各下气腔中的油水通过该排油阀183排出。

油水分离后的气流进入到下气腔中，从下气腔中进入到吸附管组件12的吸附模芯中进行吸附分离。吸附分离后的气流汇聚在上气管11的上气腔中。

如图2所示，该吸附分离装置还包括安装在上气管11端部的出气阀座192，该出气阀座192上设置有出气单向阀193，上气管11的每一上气腔均设置有一出气单向阀193，以控制该上气腔中的气流流向。

结合图1所示，该吸附分离装置还包括位于吸附管组件12的后侧面上的出气过滤装置19，该出气过滤装置19用于去除分离后气流中的灰尘、颗粒等杂质。该出气过滤装置19的滤芯可以是PP棉滤芯、活性碳滤芯等。

该出气过滤装置19上设置有出气接口191，该出气接口191可与用气端连接。

吸附分离后的气流进入该出气过滤装置19过滤后通过出气接口191流向用气端。

以下以用于分离压缩空气中水分的吸附分离装置为例说明本公开的吸附分离装置工作原理：待分离水分的气体通过进气接口141进入到油水分离座14中，并与油水分离器15的丝网接触进行油水分离，油水分离后的气流进入下气管13 的其中一组下气腔中，并从该组下气腔进入到与该下气腔相连通的吸附模芯122 (例如为第一组的吸附模芯)中进行吸附脱水，脱水后的气流进入到与该下气腔对应的上气管11的其中一组上气腔中，该组上气腔的气流压力推动出气阀座 192上的出气单向阀193打开，连通出气接口191，从而使干燥后的气体流向用气端。该组上气腔中的大部分气流通过该出气接口191流出，小部分气流通过上气管顶部增设的管道进入上气管11的另一组上气腔中，并进入到另一组吸附模芯122(即第二组的吸附模芯)中进行吹扫，带走吸附剂中的水分，使吸附剂脱附再生，再生后的气体进入到下气管13的另一组下气腔中并通过排气口181 排出。当第一组的吸附模芯122吸附饱和后，则进行切换，即第二组的吸附模芯122进行吸附，第一组的吸附模芯122进行脱附再生，如此，两组吸附模芯交替进行吸附和再生。

第二实施例

如图8至图10所示，本公开提供一种吸附分离装置300，该吸附分离装置 300包括上气管31、下气管33、位于该上气管31和下气管33之间的吸附管组件32、预冷组件40、油水分离座34和位于油水分离座34内的油水分离器35。吸附管组件32的上端与上气管31连接，下端与下气管33连接，其内部均与上气管31、下气管33连通。预冷组件40用于对进入所述吸附管组件的气流进行预冷，其包括制冷上气管41、制冷下气管43和蒸发管42；制冷上气管41与上气管31平行设置；制冷下气管43与下气管33平行设置，且能够与下气管33 连通；蒸发管42内设置有冷媒管或冷媒通道，形成有气流通道，气流通道均与制冷上气管41、制冷下气管43连通，气流能够与冷媒通道或冷媒管中的冷媒进行热交换而实现预冷。

油水分离座34设置在制冷上气管41的端部，且其内部形成一内腔，内腔均与进气接口、制冷上气管41连通。油水分离器35位于该内腔内，该油水分离器35的结构与上述实施例的油水分离器15的结构相同，即油水分离器35包括分离器壳体和填充在分离器壳体内的多层丝网，分离器壳体上开设有多个通孔，气流从进气接口进入到分离器壳体内与丝网接触进行油水分离后，再进入到吸附管组件中。

本公开在吸附分离装置300的进气接口处设置油水分离器35，使得待分离的气流在进入吸附管组件32之前，先进行了油水分离，避免油分污染吸附管组件32中的吸附剂。由于该分离器壳体内设置有多层丝网，如此能够延长气流与丝网的接触时间，使气流能够与丝网充分接触，并使其中的油分冷凝成液态油而分离出来，从而达到充分去除气流中油分的目的。同时待分离气流中的部分饱和水蒸气遇到丝网也凝结成液态水被分离出来。

如图8和图9所示，制冷上气管41形成有多个相互间隔的制冷上气腔411，各制冷上气腔411与对应一排的蒸发管42连通。油水分离座34设置在制冷上气管41的下表面上，油水分离座34的内腔与制冷上气管41的各个制冷上气腔 411之间具有连通口412，使得各制冷上气腔411均能与油水分离座34的内腔连通。

油水分离器35平躺置于该油水分离座34的内腔中。该油水分离器35几乎充满整个油水分离座34的内腔，由此，油水分离后的气流能够均匀地流向各个制冷上气腔411。

该油水分离器35的下表面安装有进气过滤装置492，以去除气流中的灰尘、颗粒等杂质，该进气过滤装置492的滤芯可以是PP棉滤芯、活性碳滤芯等。该进气过滤装置492顶部的外侧面设置有进气接口491，该进气接口491用于接入待分离的气体。进气过滤装置492连通进气接口491和油水分离座34的内腔，使得待分离的气体经过滤装置492过滤杂质后，进入油水分离座34中进行油水分离，然后再通过制冷上气管41进入到蒸发管42中进行预冷。

在本实施例中，蒸发管42有两排，对应的，制冷上气管41具有两个相互分隔的制冷上气腔411，分别与一排蒸发管42的上端连接；制冷下气管43同样具有两个相互间隔的制冷下气腔，分别与一排蒸发管42的下端连接。

该吸附分离装置300还包括设置在制冷下气管43的端部具有内腔的底部油水分离座44和设置底部油水分离座44内的底部油水分离器45。该底部油水分离座44从制冷下气管43的左端延伸至右端，使得该底部油水分离座44的内腔能够与制冷下气管43的各个制冷下气腔连通。底部油水分离座44位于制冷下气管43的下表面。该底部油水分离器45的结构与第一实施例中的油水分离器 15的结构相同，其包括底部分离器壳体和填充在底部分离器壳体内的多层底部丝网，底部分离器壳体上开设有多个通孔，气流从该制冷下气管43进入到底部分离器壳体内与底部丝网接触进行油水分离。

该底部丝网大致填充整个底部油水分离座44的内腔，使得制冷下气管43 的各个制冷上气腔均能与该底部丝网充分接触。该底部丝网的堆叠方向与气流从制冷下气管43进入的方向相垂直。

结合图10和图11所示，在制冷下气管43的制冷下气腔431内部且位于底部油水分离座44的内腔的上方设置有挡板432。该挡板432将制冷下气腔431 分隔成两个空间，分别为第一空间431a和第二空间431b。制冷下气管43的下表面对应于各个制冷下气腔开设有与底部油水分离座44连通的通口，该挡板432 设置在该通口的上方，将该通口分成两个次通口431c、431d，两次通口431c、 431d与底部油水分离座44的内腔相连通。气流从第一空间431a通过次通口431c 进入到底部油水分离座44内腔中进行油水分离后，再通过另一次通口431d流向第二空间431。

该底部油水分离座44的底部还设置有排油阀441，用于将汇聚在该底部油水分离座44底部的油水排出。相应的，可对应于每一制冷下气腔设置有一个排油阀441。

吸附分离装置300还包括进气阀座37，进气阀座37设置在下气管31的端部和制冷下气管43的端部，即该进气阀座从制冷下气管43处延伸至下气管33。进气阀座37内部形成有进气阀腔，进气阀腔能够连通制冷下气管43和下气管 33。

进气阀座37位于制冷下气管43的上表面，第一空间431a连通蒸发管42 和底部油水分离座44的内腔，第二空间431b连通底部油水分离座44的内腔和进气阀腔，使得预冷后的气流从第一空间431a进入底部油水分离座44的内腔中进行油水分离后，再通过第二空间431b进入到进气阀腔中，接着再通过进气阀腔进入到下气管33中。

在本实施例中，下气管33形成有两个下气腔，对应的，上气管31也形成有两个下气腔，吸附管组件32包括两排。

可以理解，下气管33、上气管31形成的气腔数量可根据实际应用进行变化，相应的，吸附管组件32的排数也可以实际应用进行变化。

在本实施例中，吸附管组件32的内部结构、功能与第一实施例的吸附管组件12的内部结构、功能相同，在此不再一一详述。

对应每一下气管的下气腔，进气阀座37上设置有进气阀组件36，以控制气流流向对应的下气腔。在下气管33的下表面处还设置排气阀座38，该排气阀座 38与底部油水分离座44并列设置。该排气阀座38的侧面设置有排气口，用于将再生后的废气排出。

本实施例中，进气阀组件36的内部结构、功能与第一实施例的进气阀组件 16的内部结构、功能相同，在此不再一一详述。

如图12所示，蒸发管42内设置有冷媒管或冷媒通道421，并形成有气流通道422，气流通道422均与制冷上气管41、制冷下气管43连通，气流能够与冷媒通道421或冷媒管中的冷媒进行热交换而实现预冷。

可以理解，如图12所示的蒸发管的结构仅是一种示例性结构，该蒸发管的结构也可以是实现相似或类似功能的其它结构。

如图8所示，该预冷组件40还包括冷媒压缩机461、热回收单元462、冷凝单元463、冷媒过滤器464和节流装置465。

冷媒压缩机461用于将蒸发管42输出的高温高压气态冷媒压缩成高温高压液态冷媒。热回收单元462用于对冷媒压缩机461输出的高温高压液态冷媒降温为中温高压液态冷媒，以及利用高温高压液态冷媒与分离后的再生气流进行热交换，使再生气流温度升高，从而提高再生气流对吸附剂的再生能力，提高循环利用率。冷凝单元463用于将热回收单元462输出的中温高压液态冷媒冷凝成低温高压液态冷媒。冷媒过滤器464用于过滤冷凝单元463输出的低温高压液态冷媒中的杂质。节流装置465用于将冷媒过滤器464过滤后的低温高压液态冷媒降压为低温低压液态冷媒，降压后的低温低压液态冷媒输送至蒸发管 42中。

热回收单元462包括热回收外壳体和设置在热回收外壳体内的冷媒通道，该冷媒通道与冷媒压缩机461输出端连通，冷媒压缩机461输出的高温高压冷媒流入该冷媒通道中，该热回收外壳体的内腔中通入再生气流，再生气流与冷媒通道的管壁进行热交换，一方面，冷媒被冷却，另一方面，再生气流的温度升高，有利于提高再生能力，带走更多的水分。

热回收单元462为多个，均设置在制冷上气管41和制冷下气管43之间，且与该制冷上气管41和制冷下气管43不相通。热回收单元462包括两再生气流管道，每一再生气流管道的一端连通上气管的一个上气腔，另一端连通热回收外壳体的顶部，使得位于上气腔中的分离后的气流能够从热回收外壳体的顶部向底部吹扫，并与冷媒通道中的高温高压冷媒进行热交换。热交换后的气流通过外接管道输送至再生组的上气腔中，上气腔中气流向下吹扫对再生组的吸附剂进行脱附再生。

该热回收单元462可以包括从热回收外壳体顶部向底部延伸的螺旋状的冷媒管，该冷媒管的内腔为冷媒通道。

该热回收单元462也可以包括金属管和设置在金属管外周的翅片，金属管的内腔为冷媒通道。该金属管和翅片可一体成型。

冷凝单元463包括冷凝器4631和风扇2632。冷凝器4631中设置有供冷媒流通的冷媒管，风扇4632对冷媒管进行吹扫散热，降低冷媒温度。

该冷凝器4631可以包括迂回的铜管和焊接在铜管上的翅片，冷媒流入该铜管，通过翅片和风扇进行降温。

此外，该冷凝器4631也可以利用吸附分离后的低温气体降温该冷媒，进行能量的回收利用。具体的，该冷凝器4631包括冷凝壳体和设置在该冷凝壳体内的冷凝管，可通过管道将上气管31中的部分冷却气流引流至该冷凝壳体中，与冷凝管中的高温冷媒进行热交换，热交换后的高温气流可通过管道引至用气端。

该节流装置465可以是毛细管。

该吸附分离装置300的前侧还设置有控制组件部分51，该控制组件部分51 包括控制器以及电磁阀等控制器件。该控制组件部分51的前面设置有可触控的控制面板。

在本实施例中，气流进入预冷组件40之前先进行第一次油水分离，经预冷后再进入底部油水分离器中进行第二次油水分离，由此，通过多次分离将油分在气流进入吸附管组件之前更加充分地分离出来，避免油分污染吸附剂，同时也避免因污染而引起吸附效率降低。

此外，在其它实施例中，本公开的吸附分离装置可不必进行两次油水分离，也就是说，可根据实际应用，选择安装油水分离器的数量和位置，例如，可选择仅在制冷上气管下表面上安装油水分离器35，或可选择仅在制冷下气管下表面上安装油水分离器45，即在气流进入预冷组件40之前进行油水分离，或在气流预冷后再进行油水分离。

在另一实施例中，本公开又提供一种吸附分离装置，在本实施例中，油水分离器安装在气流预冷之后且进行吸附分离之前，具体的，该吸附分离装置包括上气管、下气管、吸附管组件、预冷组件、油水分离座和油水分离器。

吸附管组件的上端与上气管连接，下端与下气管连接，吸附管组件的内部均与上气管、下气管连通。预冷组件用于对进入所述吸附管组件的气流进行预冷，其包括制冷上气管、制冷下气管和蒸发管。制冷上气管与上气管平行设置。制冷下气管与下气管平行设置，且能够与下气管连通。蒸发管内设置有冷媒管或冷媒通道，并形成有气流通道，气流通道均与制冷上气管、制冷下气管连通，气流能够与冷媒通道或冷媒管中的冷媒进行热交换而实现预冷。

油水分离座设置在制冷下气管的端部，内部形成一内腔，内腔与制冷下气管连通，内腔还能够与下气管连通。

油水分离器位于该内腔内，其包括分离器壳体和填充在分离器壳体内的多层丝网，分离器壳体上开设有多个通孔，气流从制冷下气管进入到分离器壳体内与丝网接触进行油水分离后进入到下气管中。

在该实施例中，油水分离座与第二实施例的油水分离座44的结构、功能相同；油水分离器与第二实施例的油水分离器45的结构、功能相同；在此均不再详述。

在制冷下气管的制冷下气腔内部且位于油水分离座的内腔的上方设置有挡板，挡板将制冷下气腔分隔成两个空间，分别为第一空间和第二空间，气流从第一空间进入到油水分离座内腔中进行油水分离后再流向第二空间。

吸附分离装置还包括进气阀座，进气阀座设置在所述下气管的端部和所述制冷下气管的端部，进气阀座内部形成有进气阀腔，所述进气阀腔能够连通所述制冷下气管和所述下气管。油水分离座位于所述制冷下气管的下表面，所述进气阀座位于所述制冷下气管的上表面，第一空间连通所述蒸发管和所述油水分离座的内腔，所述第二空间连通所述油水分离座的内腔和所述进气阀腔，使得预冷后的气流从所述第一空间进入所述油水分离座的内腔中进行油水分离后，再通过所述第二空间进入到所述进气阀腔中，接着，通过进气阀腔再进入到下气管中，最后进入到吸附管组件中进行吸附分离。

以上仅为本公开的较佳可行实施例，并非限制本公开的保护范围，凡运用本公开说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本公开的保护范围内。

Claims (16)

1.一种吸附分离装置，其特征在于，包括：

上气管；

下气管；

吸附管组件，所述吸附管组件的上端与所述上气管连接，下端与所述下气管连接，所述吸附管组件的内部均与所述上气管、所述下气管连通；

油水分离座，其位于所述下气管的端部，所述油水分离座的内部形成一内腔，外侧面设置有进气接口，所述内腔与所述进气接口、所述下气管连通；及

油水分离器，位于所述内腔内，所述油水分离器包括分离器壳体和填充在所述分离器壳体内的多层丝网，所述分离器壳体上开设有多个通孔，气流从所述进气接口进入到所述分离器壳体内与所述丝网接触进行油水分离后，再进入到所述吸附管组件。

2.根据权利要求1所述的吸附分离装置，其特征在于，所述吸附管组件包括第一组吸附管和第二组吸附管，所述第一组吸附管和第二组吸附管交替进行吸附工作和再生工作，每一组吸附管包括一排或二排以上的吸附管，各所述吸附管内填充有吸附剂，所述上气管内形成有一个或二个以上的上气腔，所述下气管内形成有一个或二个以上的下气腔，每一排吸附管与所述上气管的一个上气腔、对应的所述下气管的一个下气腔连通；

所述下气管的端部还设置有进气阀座，所述进气阀座上设置有一个以上的进气阀组件，每一个所述下气腔内对应设置有所述进气阀组件，以对各所述下气腔的气流流向或流向各所述下气腔的气流进行控制；

所述进气阀组件包括设置在所述进气阀座上的阀体和驱动所述阀体动作的控制气缸，所述进气阀座内形成有进气阀腔，所述进气阀腔与所述油水分离座的内腔相连通，所述进气阀腔与所述下气管的下气腔之间具有连通口，在所述阀体打开所述连通口时，所述油水分离座的内腔与所述下气腔连通。

3.根据权利要求2所述的吸附分离装置，其特征在于，该吸附分离装置还包括设置在所述下气管的下表面的排气阀座，所述排气阀座位于所述进气阀座的正下方，所述排气阀座内形成有排气阀腔，所述排气阀座的侧面设置有排气口，所述排气阀腔与所述排气口连通；

所述阀体包括外轴杆、可相对所述外轴杆伸缩的内轴杆、设置在所述外轴杆上的进气压板和设置在所述内轴杆上的排气压板，所述控制气缸控制所述进气压板关闭或开启所述下气管的下气腔与所述进气阀腔之间的连通口，所述控制气缸控制所述排气压板关闭或开启所述下气管的下气腔与所述排气阀腔之间的连通口。

4.根据权利要求2所述的吸附分离装置，其特征在于，所述进气阀座设置在所述下气管的上表面，所述油水分离座位于所述进气阀座的外侧端面上，所述油水分离座朝向所述进气阀座的侧面开设有通口，所述进气阀座的外侧端面上开设有通口，所述进气阀座的通口与所述油水分离座的通口前后对齐。

5.根据权利要求1所述的吸附分离装置，其特征在于，所述丝网的堆叠方向垂直于所述进气接口的进气方向。

6.根据权利要求5所述的吸附分离装置，其特征在于，所述分离器壳体为方管，所述方管的外周面上开设有所述通孔，所述方管平躺置于所述油水分离器的内腔中。

7.根据权利要求5所述的吸附分离装置，其特征在于，所述下气管的底部设置有排油阀，从所述油水分离器分离出来的油水通过所述排油阀排出。

8.一种吸附分离装置，其特征在于，包括：

上气管；

下气管；

吸附管组件，所述吸附管组件的上端与所述上气管连接，下端与所述下气管连接，所述吸附管组件的内部均与所述上气管、所述下气管连通；

预冷组件，用于对进入所述吸附管组件的气流进行预冷，其包括：

制冷上气管，与所述上气管平行设置；

制冷下气管，与所述下气管平行设置，且能够与所述下气管连通；及

蒸发管，其内设置有冷媒管或冷媒通道，并形成有气流通道，所述气流通道均与所述制冷上气管、所述制冷下气管连通，所述气流能够与所述冷媒通道或冷媒管中的冷媒进行热交换而实现预冷；

油水分离座，其设置在所述制冷上气管的端部，内部形成一内腔，所述内腔均与进气接口、所述制冷上气管连通；及

油水分离器，位于所述内腔内，包括分离器壳体和填充在所述分离器壳体内的多层丝网，所述分离器壳体上开设有多个通孔，气流从所述制冷下气管进入到所述分离器壳体内与所述丝网接触进行油水分离后进入到所述蒸发管中进行预冷。

9.根据权利要求8所述的吸附分离装置，其特征在于，所述油水分离座位于所述制冷上气管的下表面，所述油水分离座的内腔与所述制冷上气管的各个制冷上气腔之间具有连通口，使得各所述制冷上气腔均能与所述油水分离座的内腔连通。

10.根据权利要求8所述的吸附分离装置，其特征在于，

所述吸附分离装置还包括设置在所述制冷下气管的端部具有内腔的底部油水分离座和设置所述底部油水分离座内的底部油水分离器，所述底部油水分离器包括底部分离器壳体和填充在所述底部分离器壳体内的多层底部丝网，所述底部分离器壳体上开设有多个通孔，气流从所述制冷下气管进入到所述底部分离器壳体内与所述底部丝网接触进行油水分离；

在所述制冷下气管的制冷下气腔内部且位于所述底部油水分离座的内腔的上方设置有挡板，所述挡板将所述制冷下气腔分隔成两个空间，分别为第一空间和第二空间，气流从所述第一空间进入到所述底部油水分离座内腔中进行油水分离后，再流向所述第二空间。

11.根据权利要求10所述的吸附分离装置，其特征在于，所述吸附分离装置还包括进气阀座，所述进气阀座设置在所述下气管的端部和所述制冷下气管的端部，所述进气阀座内部形成有进气阀腔，所述进气阀腔能够连通所述制冷下气管和所述下气管；

所述底部油水分离座位于所述制冷下气管的下表面，所述进气阀座位于所述制冷下气管的上表面，所述第一空间连通所述蒸发管和所述底部油水分离座的内腔，所述第二空间连通所述底部油水分离座的内腔和所述进气阀腔，使得预冷后的气流从所述第一空间进入所述底部油水分离座的内腔中进行油水分离后，再通过所述第二空间进入到所述进气阀腔中。

12.根据权利要求10所述的吸附分离装置，其特征在于，所述制冷下气管的下表面开设有与所述底部油水分离座连通的通口，所述挡板位于在所述通口的上方，将所述通口分成两个次通口，两所述次通口与所述底部油水分离座的内腔相连通。

13.根据权利要求11所述的吸附分离装置，其特征在于，所述预冷组件还包括：

冷媒压缩机，用于将蒸发管输出的高温高压气态冷媒压缩成高温高压液态冷媒；

热回收单元，用于对所述冷媒压缩机输出的高温高压液态冷媒降温为中温高压液态冷媒，以及利用高温高压液态冷媒与分离后的再生气流进行热交换，使再生气流温度升高；

冷凝单元，用于将所述热回收单元输出的中温高压液态冷媒冷凝成低温高压液态冷媒；

冷媒过滤器，用于过滤冷凝单元输出的低温高压液态冷媒中的杂质；以及

节流装置，用于将所述冷媒过滤器过滤后的低温高压液态冷媒降压为低温低压液态冷媒，降压后的低温低压液态冷媒输送至所述蒸发管中。

14.根据权利要求8所述的吸附分离装置，其特征在于，所述吸附分离装置还包括进气过滤装置，所述进气过滤装置安装在所述油水分离座的下表面，所述进气过滤装置上设置有所述进气接口，所述进气过滤装置连通所述进气接口和所述油水分离座的内腔。

15.一种吸附分离装置，其特征在于，包括：

上气管；

下气管；

吸附管组件，所述吸附管组件的上端与所述上气管连接，下端与所述下气管连接，所述吸附管组件的内部均与所述上气管、所述下气管连通；

预冷组件，用于对进入所述吸附管组件的气流进行预冷，其包括：

制冷上气管，与所述上气管平行设置；

制冷下气管，与所述下气管平行设置，且能够与所述下气管连通；及

蒸发管，其内设置有冷媒管或冷媒通道，并形成有气流通道，所述气流通道均与所述制冷上气管、所述制冷下气管连通，所述气流能够与所述冷媒通道或冷媒管中的冷媒进行热交换而实现预冷；

油水分离座，其设置在所述制冷下气管的端部，内部形成一内腔，所述内腔与所述制冷下气管连通，所述内腔还能够与所述下气管连通；及

油水分离器，位于所述内腔内，包括分离器壳体和填充在所述分离器壳体内的多层丝网，所述分离器壳体上开设有多个通孔，气流从所述制冷下气管进入到所述分离器壳体内与所述丝网接触进行油水分离后，再进入所述下气管。

16.根据权利要求15所述的吸附分离装置，其特征在于，

在所述制冷下气管的制冷下气腔内部且位于所述油水分离座的内腔的上方设置有挡板，所述挡板将所述制冷下气腔分隔成两个空间，分别为第一空间和第二空间，气流从所述第一空间进入到所述油水分离座内腔中进行油水分离后，再流向所述第二空间；

所述吸附分离装置还包括进气阀座，所述进气阀座设置在所述下气管的端部和所述制冷下气管的端部，所述进气阀座内部形成有进气阀腔，所述进气阀腔能够连通所述制冷下气管和所述下气管；

所述油水分离座位于所述制冷下气管的下表面，所述进气阀座位于所述制冷下气管的上表面，所述第一空间连通所述蒸发管和所述油水分离座的内腔，所述第二空间连通所述油水分离座的内腔和所述进气阀腔，使得预冷后的气流从所述第一空间进入所述油水分离座的内腔中进行油水分离后，再通过所述第二空间进入到所述进气阀腔中。

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