CN214109519U - 自动攻牙机 - Google Patents

Abstract

一种自动攻牙机，包括集成在机架上的供料机构、加工机构、内螺纹检测机构、下料机构以及输料机构；所述的供料机构将待加工工件传送至所述的输料机构，并通过所述的输料机构依次输送至加工机构进行加工后，经所述的内螺纹检测机构检测进入下料机构，所述的下料机构将经检测的工件进行分类卸料。本实用新型增强了设备的集成化，一台设备就可对代加工工件完成内螺纹加工过程中的一系列作业，从而提高了工作效率，节省了人工成本，也降低了设备的空间占有率。

Description

自动攻牙机

技术领域

本实用新型机械加工技术领域，尤其涉及一种自动攻牙机。

背景技术

攻牙机是指在预设的通孔或盲孔的内侧壁上加工出螺纹、螺丝或牙扣的加工设备。

授权公告号为CN210451259U的攻牙机，包括输送组件和攻牙组件，输送组件包括输送导轨、工件安装板、设于工件安装板的夹持装置以及推动工件安装板沿输送导轨滑动的驱动件。

授权公告CN208374389U的攻牙机，其包括有一机架、一攻牙组件、一竖直滑动组件、一驱动组件及一控制装置。

以上文献中，攻牙机通常经包括一个用于切出螺纹的攻牙组件，但是通常攻牙作业需分步逐次完成。在攻牙前先要人工先对工件的去毛刺预处理，然后将工件搬运到攻牙机上进行攻牙作业。并且，攻牙部位容易出现毛齿，也容易出现烂齿，成品率不高。后续又需要利用设备再进行检测、筛选。

可见，上述文献中的攻牙机自动化程度较低，不能一步到位地完成工件的攻牙作业，不仅增加工件转运负担，浪费人工，降低工作效率，还增加设备投入，加大了设备占用空间。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种集成化程度高、加工效率高的自动攻牙机。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：自动攻牙机，包括集成在机架上的供料机构、加工机构、内螺纹检测机构、下料机构以及输料机构；

所述的供料机构将待加工工件传送至所述的输料机构，并通过所述的输料机构依次输送至加工机构进行加工后，经所述的内螺纹检测机构检测进入下料机构，所述的下料机构将经检测的工件进行分类卸料；

所述的加工机构从所述的供料机构到下料机构方向依次包括铰孔加工单元、攻牙加工单元和去毛刺加工单元，所述的铰孔加工单元用于去除工件的预设孔底的毛刺；所述的攻牙加工单元用于在预设孔的内侧壁攻切出内螺纹；所述的去毛刺加工单元用于刷去所述的攻牙加工单元切出的内螺纹的毛刺。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的供料机构包括一承载工件的振动盘，所述的振动盘振动以使工件逐个掉落进入输料机构中。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的加工机构还包括孔内除屑加工单元，所述的孔内除屑加工单元位于所述的去毛刺加工单元和所述的内螺纹检测机构之间。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的铰孔加工单元、攻牙加工单元、去毛刺加工单元、孔内除屑加工单元和内螺纹检测机构沿直线等距分布。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的内螺纹检测机构包括由上往下依次连接的提供旋转动力的伺服电机、第一联轴器、检测通规扭矩的扭矩检测传感器、第二联轴器、夹柄机构、用于检测螺纹的通规和夹持所述通规的夹套；

所述的扭矩检测传感器的上端通过所述的第一联轴器与伺服电机的输出端连接，所述的扭矩检测传感器的下端通过所述的第二联轴器与所述的夹柄机构的上端连接；

所述的夹柄机构包括上端与第二联轴器连接的夹柄机体、夹柄机体内可弹性伸缩的中空活动轴，所述的中空活动轴上配置有弹性卡位机构，所述的夹套通过所述的弹性卡位机构快速连接在所述的中空活动轴的下端。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的下料机构包括控制器、合格品输送流道、不合格品输送流道和拨动机构，所述的内螺纹检测机构与所述的控制器连接，所述的控制器与所述的拨动机构连接，所述的内螺纹检测机构对工件进行合规检测并反馈于所述的控制器，所述的控制器通过控制拨动机构的动作将工件分选至合格品输送流道或不合格品输送流道。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的输料机构包括放置工件的承载滑道、受驱动组件驱动而运动的拨动架，所述的拨动架运动并拨动工件以改变工件在承载滑道上的位置；

所述的承载滑道上等距间隔排列有工件位置，工件位置分别与供料机构、铰孔加工单元、攻牙加工单元、去毛刺加工单元、孔内除屑加工单元和内螺纹检测机构一一对对应；

所述的拨动架位于所述的承载滑道的一侧，所述的拨动架均布有与工件位置匹配的若干个拨动构造；所述的拨动构造用于拨动所述的工件。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的驱动组件包括第一驱动机构和第二驱动机构，所述的拨动架可在第一驱动机构的驱动下沿承载滑道的长度方向来回移动，并在所述的第二驱动机构的驱动下靠近或远离所述的承载滑道；

第一状态，所述的第二驱动机构驱动拨动架靠近所述的承载滑道，所述的承载滑道上的工件落入拨动架的拨动构造内；

第二状态，所述的第一驱动机构驱动所述的拨动架沿承载滑道的长度的第一方向滑动一个工件位置，位于拨动构造内的工件沿承载滑道的放置表面向第一方向运动一个工件位置的距离；

第三状态，所述的第二驱动机构驱动拨动架远离承载滑道，拨动架上的拨动构造离开承载滑道上的工件，所述的第一驱动机构驱动拨动架向与第一方向相反的第二方向运动一个工件位置的距离；

所述的的拨动架在第一驱动机构和第二驱动机构的驱动下，在三个状态下循环从而将工件沿着承载滑道向第一方向输送至各工件位置上。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的拨动构造包括与所述的工件外轮廓相匹配的缺口，所述的缺口朝所述的承载滑道敞口，所述的工件可自所述的缺口的敞口处进入所述的缺口内，所述的缺口的内表面对所述的工件起定位作用。

本实用新型解决上述技术问题所采用的进一步优化的技术方案为：所述的下料机构包括一个与承载滑道连接的倾斜向下的卸料滑道，所述的承载滑道最靠近所述的卸料滑道的末级工件位置位于所述的承载滑道和所述的卸料滑道的交界处；当所述的拨动构造离开所述的工件时，末级工件位置上的工件因重力作用掉落至所述的卸料滑道内。

与现有技术相比，本实用新型的优点是通过将铰孔加工单元、攻牙加工单元和去毛刺加工单元以及内螺纹检测机构依次集成在一个具有供料、输料、下料机构的机架上，从而增强了设备的集成化，一台设备就可对代加工工件完成内螺纹加工过程中的一系列作业，从而提高了工作效率，节省了人工成本，也降低了设备的空间占有率。

附图说明

以下将结合附图和优选实施例来对本实用新型进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于说明背景技术和解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本实用新型范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。

图1是本实用新型的一个优选实施例的自动攻牙机的整体示意图；

图2是本实用新型的一个优选实施例的自动攻牙机的拆去保护罩后的示意图一；

图3是本实用新型的一个优选实施例的自动攻牙机的拆去保护罩后的示意图二；

图4是本实用新型的一个优选实施例的自动攻牙机的拆去保护罩后的示意图三；

图5是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的示意图一；

图6是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的示意图二；

图7是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的示意图三；

图8是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的第一个循环开始运行状态图；

图9是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的第二个循环开始运行状态图；

图10是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的第三个循环开始运行状态图；

图11是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的第四个循环开始运行状态图；

图12是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的爆炸示意图；

图13是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的第一驱动机构的安装示意图；

图14是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的第二驱动机构的安装示意图；

图15是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的手指状部件的示意图；

图16是本实用新型的一个优选实施例的输料机构的推动部件的示意图；

图17是本实用新型的一个优选实施例的输料机构和下料机构的示意图一；

图18是本实用新型的一个优选实施例的输料机构和下料机构的示意图二；

图19是本实用新型的一个优选实施例的输料机构和下料机构的示意图三；

图20是本实用新型的一个优选实施例的内螺纹检测机构的示意图一；

图21是本实用新型的一个优选实施例的内螺纹检测机构的示意图二；

图22是本实用新型的一个优选实施例的内螺纹检测机构拆去机罩后的示意图一；

图23是本实用新型的一个优选实施例的内螺纹检测机构拆去机罩后的示意图二；

图24是本实用新型的一个优选实施例的内螺纹检测机构的剖视图；

图25是本实用新型的一个优选实施例的内螺纹检测机构的爆炸图；

图26是本实用新型的一个优选实施例的图24的局部放大示意图；

图27是本实用新型的一个优选实施例的夹柄机构、夹套和通规的装配示意图。

具体实施方式

以下将参考附图来详细描述本实用新型的优选实施例。本领域中的技术人员将领会的是，这些描述仅为描述性的、示例性的，并且不应被解释为限定了本实用新型的保护范围。

应注意到：相似的标号在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中可能不再对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。并且描述中采用的“第一”、“第二”仅仅只是为了叙述更加清楚，也不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-4所示，自动攻牙机，用于对汽车零部件进行内螺纹加工，其包括机架1、集成在机架1上的供料机构2、加工机构3、内螺纹检测机构4、下料机构5以及输料机构6。

并且，为了保障生产安全，也为了将自动攻牙机与作业环境的接触，避免作业时产生的粉尘、水雾等进入机器中，同时改善环境与形象，本实施例中，机架1上设置有防护罩7。供料机构2、加工机构3、内螺纹检测机构4、下料机构5以及输料机构6均容纳在防护罩7内。

供料机构2将待加工工件传送至输料机构6，并通过输料机构6依次输送至加工机构3进行加工后，经内螺纹检测机构4检测进入下料机构5，下料机构5将经检测的工件进行分类卸料。

加工机构3从供料机构2到下料机构5方向依次包括铰孔加工单元31、攻牙加工单元32和去毛刺加工单元33，铰孔加工单元31用于去除工件的预设孔底的毛刺；攻牙加工单元32用于在预设孔的内侧壁攻切出内螺纹形成一螺纹孔；去毛刺加工单元33用于刷去攻牙加工单元32加工的螺纹孔的的毛刺。

本实施例通过将铰孔加工单元31、攻牙加工单元32和去毛刺加工单元33以及内螺纹检测机构4依次集成在一个具有供料、输料和下料机构的机架1上，从而在一套设备上形成了流水线，从而增强了设备的集成化，一台设备就可对代加工工件完成内螺纹加工过程中的一系列作业，从而提高了工作效率，节省了人工成本，也降低了设备的空间占有率。

优选地，加工机构3还包括孔内除屑加工单元34，孔内除屑加工单元34位于去毛刺加工单元33和内螺纹检测机构之间。孔内除屑加工单元34为连接气路管道的吹气机构，且吹气机构的气嘴对准工件的加工好的螺纹孔，以将残留在螺纹孔内的尘屑吹掉。

进一步地，铰孔加工单元31、攻牙加工单元32、去毛刺加工单元33、孔内除屑加工单元34和内螺纹检测机构4沿直线等距分布。

如图5-7所示，优选地，输料机构6包括放置工件的承载滑道61、受驱动组件驱动而运动的拨动架62，拨动架62运动并拨动工件以改变工件在承载滑道61上的位置。

优选地，承载滑道61位于机架1的输送平台11上，承载滑道61水平延伸。承载滑道61上等距间隔排列有工件位置，工件位置分别与供料机构2、铰孔加工单元31、攻牙加工单元32、去毛刺加工单元33、孔内除屑加工单元34和内螺纹检测机构一一对对应。

拨动架62位于承载滑道61的一侧，拨动架62均布有与工件位置匹配的若干个拨动构造63；拨动构造63用于拨动工件。

驱动组件包括第一驱动机构65和第二驱动机构66，拨动架62可在第一驱动机构65的驱动下沿承载滑道61的长度方向来回移动，并在第二驱动机构66的驱动下靠近或远离承载滑道61。

第一状态，第二驱动机构66驱动拨动架62靠近承载滑道61，承载滑道61上的工件落入拨动架62的拨动构造63内。

第二状态，第一驱动机构65驱动拨动架62沿承载滑道61的长度的第一方向滑动一个工件位置，位于拨动构造63内的工件沿承载滑道61的放置表面向第一方向运动一个工件位置的距离。

第三状态，第二驱动机构66驱动拨动架62远离承载滑道61，拨动架62上的拨动构造63离开承载滑道61上的工件，第一驱动机构65驱动拨动架62向与第一方向相反的第二方向运动一个工件位置的距离。

拨动架62在第一驱动机构65和第二驱动机构66的驱动下，在以三个状态为周期循环从而将工件沿着承载滑道61向第一方向输送至各工件位置上。

本实施例中，利用第一驱动机构65和第二驱动机构66使得拨动架62在三个状态循环运动，并利用拨动构造63将工件逐步向下一个工件位置移动，从而实现工件的在承载滑道61上的输送，使得工件传送的位置恒定精确，便于加工单元对其进行加工，提高了攻牙机的自动化程度，进而提高了攻牙作业的生产效率。

如图6、7、12-14所示，优选地，输料机构6还包括一传动机构，传动机构包括第一直线导轨67、移动平台68、第二直线导轨69和连接拨动架62的推动部件610。

如图13所示，第一直线导轨67设置在机架1的输送平台11上，且长度延伸方向与沿承载滑道61的长度方向延伸平行。

移动平台68下方设有若干个第一滑动部件601611，第一滑动部件601611下表面设有与第一直线导轨67匹配的第一滑槽603，第一滑槽603与第一直线导轨67滑动连接，从而使移动平台68可沿第一直线导轨67移动。

优选地，第一直线导轨67包括两条平行的第一滑轨，本实施例中，移动平台68为一矩形板，移动平台68两侧分别设置有与第一滑轨匹配的两个第一滑动部件601，从而使四个第一滑动部件601布置在矩形板的四个角。

移动平台68上螺栓连接有一传动板613，传动板613的另一端连接第一驱动机构65，从而使移动平台68可沿第一直线导轨67来回移动。

优选地，第一驱动机构65为笔型气缸，笔型气缸的活塞杆连接传动板613的一端依通过活塞运动带动移动平台68往复运动。

进一步优选地，第一直线导轨67的两端设置有第一阻尼器组614，第一阻尼器组614由两个设置在两条第一滑轨之间第一阻尼器组成，且两个第一阻尼器相对设置。第一阻尼器组614不仅缓冲移动平台68的滑动速度，还对移动平台68滑动幅度起到限位作用。

如图14所示，移动平台68上设有第二直线导轨69，第二直线导轨69以垂直于第一直线导轨67的方向设置在移动平台68的上表面，推动部件610设置在第二直线导轨69上且沿第二直线导轨69靠近或远离承载滑道61。

第二直线导轨69包括平行设于移动平台68上的两条第二滑轨。如图16所示，推动部件610包括位于第二滑轨上的两个滑动部604和跨接于滑动部604之间的连接部602，滑动部604和连接部602之间在远离承载滑道61方向上形成一镂空区域M。

第二驱动机构66为滑台气缸，滑台气缸66固设在移动平台68上，且滑台气缸66的活塞杆连接于推动部件610，从而驱动推动部件610运动。

优选地，如图14、16所示，滑台气缸66位于镂空区域M内。滑台气缸66的活塞杆连接于推动部件610的连接部602。这样不仅使得设备结构更加紧凑，还是推动部件610的受力更加平衡，提高了推动部件610推动拨动架62时的稳定性。

进一步地，如图14所示，第二直线导轨69的两端设置有第二阻尼器组612，第二阻尼器组612由两个设置在两条第二滑轨之间第二阻尼器组成，且两个第二阻尼器相对设置。第二阻尼器组612不仅缓冲推动部件610的滑动速度，还对推动部件610滑动幅度起到限位作用。这样就使推动部件610向靠近承载滑道61方向运动时，拨动架62上的拨动构造63位于可将工件正好落入其内的位置上。

优选地，结合图16所示，连接部602还设有避让槽C，以防止第二直线导轨69靠近承载滑道侧的第二阻尼器与推动部件碰撞。

如图12-15所示，拨动构造63为与工件外轮廓相匹配的缺口63，缺口63朝承载滑道61敞口，工件可自缺口63的敞口处进入缺口63内，缺口63的内表面对工件起定位作用。

当输料机构6处于第二状态的完成态时，工件位于拨动构造63内，加工单元直接对位于承载滑道61上的工件进行加工。此时缺口63的内表面对工件起定位作用，使得工件不会在加工时发生移动，提高了加工精度。

应当被理解的是，拨动构造63不仅实现了工件的传输，还实现了工件加工时的定位，这样使得整个设备更加精简，制作成本更低，也使生产工序更加简单，生产效率更高。

优选地，拨动架62为长条形部件，拨动构造63设置于自拨动架62一侧朝承载滑道61伸出的若干个手指状部件615的前端，手指状部件615可拆卸地连接在拨动架62上。进一步优选地，手指状部件615螺纹连接在拨动架62的下方。

在生产过程中，往往需要对不同的产品进行攻牙作业，因此拨动构造63也须跟随产品的变化而变化。可拆卸的手指状部件615可作为配件进行适配性地更换，从而提高了攻牙机的通用性，提高了设备经济性。

如图7所示(图下方横向箭头表示工件传输方向)，更为具体地，本实施例中一共包括六个等距的工件位置，相应地，拨动架62上有六个具有拨动构造63的手指状部件615。六个工件位置分为有且仅有的一个首级工件位置L1，四个中间工件位置和有且仅有的一个末级工件位置L6。首级工件位置L1对应于供料机构2。末级工件位置L6上方设有内螺纹检测机构4。四个中间工件对应铰孔加工单元31、攻牙加工单元32、去毛刺加工单元33和孔内除屑加工单元34。也就是二级工件位置L2上方为铰孔加工单元31，三级工件位置L3上方为攻牙加工单元32，四级工件位置L4上方为去毛刺加工单元33，五级工件位置L5上方为孔内除屑加工单元34。

如图7所述，供料机构2包括一供料滑道21和一个顶料气缸22，供料滑道21在首级工件位置L1处垂直对接承载滑道61。顶料气缸22的顶出杆朝向承载滑道61。当第一状态时，顶料气缸22将供料滑道21的工件推到承载滑道61上，并顶入拨动架62的缺口63中。输料机构6运行一个周期将供料机构2中的一个工件输送到加工机构3，输料机构6循环运行将供料机构2中的工件逐个向设备流水线的下游传输。

优选的，供料滑道21还设置有感应开关，感应开关与顶料气缸22通信，当感应开关感应到工件时，顶料气缸22工作。

优选地，供料机构2包括一个承载工件的振动盘和横向轨道23，横向轨道23横向对接供料滑道。振动盘振动使工件逐个掉落到横向轨道23，并逐个进入供料滑道上，这样就保证工件逐个进入输料机构6中。

应当说明的是，振动盘的振动频率，顶料气缸22的周期和输料机构6的周期需相互配合。

如图17-19所示，本实施例中，下料机构5包括卸料滑道51，卸料滑道51倾斜向下地连接在承载滑道61的末端，承载滑道61最靠近卸料滑道51的末级工件位置L6位于承载滑道61和卸料滑道51的交界处；当拨动构造63离开工件时，末级工件位置L6上的工件因重力作用掉落至卸料滑道51内。从而将输送平台11上接受完内螺纹检测机构4的合规检测后的工件传输到下料机构5中。

进一步地，下料机构5还包括一具有对输送平台11上的工件进行分选的机构，其包括控制器、合格品输送流道52、不合格品输送流道53和拨动机构54。内螺纹检测机构4与控制器连接，控制器与拨动机构54连接，内螺纹检测机构4对工件进行合规检测并反馈于控制器，控制器通过控制拨动机构54的动作将工件分选至合格品输送流道52或不合格品输送流道53。

应当被理解的是，这里的控制器可以为图1中的总控制器K，也可以是单独的控制器。

优选地，本实施例中卸料滑道51直线对接合格品输送流道52。以下统一称为合格品输送流道52。

进一步优选地，不合格品输送流道53设于合格品输送流道52的一侧，拨动机构54设在两流道的交界处。拨动机构54不动作时，工件从合格品输送流道52上移动；拨动机构54动作时，将合格品输送流道52上的工件拨到不合格输送流道上移动。

拨动机构54包括一气缸501及旋转拨杆502，此处的气缸为一杠杆气缸，杠杆气缸布置于合格品输送流道52的底侧，旋转拨杆502布置于合格品输送流道52的上表面。

应当被理解的是，将内螺纹检测机构4与分选机构通信，内螺纹检测机构4对输送平台11上的工件进行合规检测并反馈于控制器，控制器通过控制拨动机构54的动作将工件分选至合格品输送流道52或不合格品输送流道53，从而实现了对检验后的工件进行在线的分选，提高了生产效率。

如图8-11所示，综上对实际使用过程中自动攻牙机的运动步骤进行阐述。

初始状态下，顶料气缸为缩回，笔形气缸为缩回，滑台气缸为伸出。拨动架靠近承载滑道，拨动构造位于承载滑道上。

振动盘上料处工件A1进入供料滑道中，感应开关产品并执行以下动作：

第一步：顶料气缸伸出将供料滑道上的工件A1推到首级工件位置，从而顶入到顶入首级拨动构造中；

第二步：笔形气缸伸出，带动整个拨动架向右行走一个工件位置的距离位移，工件A1抵达二级工件位置，铰孔加工单元执行作业：铰孔底毛刺工序；

第三步：滑台气缸缩回，此时拨动架远离承载滑道，拨动构造与工件A1分离，工件A1保持在二级工件位置处；

第三步：笔形气缸缩回，带动拨动架向左行走一个工件位置，首级拨动构造回到首级工件位置处；

第四步：振动盘上料处工件A2进入供料滑道，程序跳转第一步，工件A2被顶料气缸顶到首级工件位置处.

接下去，输料机构循环运动，工件A2开始循环前面工件A1的步骤，工件A2抵达二级工件位置处，工件A1经过二次循环抵达三级工件位置。铰孔加工单元对工件A2执行作业，攻牙加工单元对工件A1执行作业。

以此循环，供料机构中的工件被逐个向加工下游输送。工件A1分别经过各工件位置，执行相关的作业来到末级工件位置。工件A1在拨动构造内执行完内螺纹检测工序后，拨动架远离承载滑道，工件A1直接掉落到卸料通道中。在下一个循环中，工件A2掉落到卸料通道中。

以下结合图20-27对本实施例所提供的内螺纹检测机构4具体实施方式进行详细阐述。

如图20-25所示，内螺纹检测机构4包括由上往下依次连接的提供旋转动力的伺服电机41、第一联轴器42、检测通规46扭矩的扭矩检测传感器43、第二联轴器44、夹柄机构45、用于检测螺纹的通规46和夹持所述通规46的夹套47；

扭矩检测传感器43的上端通过第一联轴器42与伺服电机41的输出端连接，扭矩检测传感器43的下端通过第二联轴器44与夹柄机构45的上端连接；

夹柄机构45包括上端与第二联轴器44连接的夹柄机体401、夹柄机体401内可弹性伸缩的中空活动轴402。中空活动轴402相对于夹柄机体401可弹性伸缩，使通规46具有一定的弹性活动量，不会对螺纹孔造成不利损害。

中空活动轴402上配置有弹性卡位机构，夹套47通过弹性卡位机构快速连接在中空活动轴402的下端。因螺纹通规46的磨损、型号需要经常更换时，安装有螺纹通规46的夹套47通过弹性卡位机构快速连接在中空活动轴402的下端，使通规46的更换更加的方便、快捷。

扭矩检测传感器43与如图1所示的总控制器K连接，也可以单独设置一个控制器，扭矩检测传感器43实时检测通规46的扭矩并将扭矩值反馈给控制器，控制器将预设的阈值与扭矩值比较判断并输出该汽车零部件内螺纹是否合规的信息。控制器在处理这些内螺纹是否合规的信息后，控制拨动机构54作出相应动作。

通过伺服电机41驱动夹套47及螺纹通规46旋转，在零部件的螺纹孔合格时，螺纹通规46能顺利通过螺纹孔，扭矩检测传感器43检测到的扭矩较小；当螺纹孔不合格时，螺纹通规46遇到阻力，扭矩检测传感器43检测到的扭矩超过阈值，判定为螺纹孔不合格。

优选地，内螺纹检测机构4还包括一机罩48，第一联轴器42、扭矩检测传感器43和第二联轴器44位于机罩48内，机罩48以阻止灰尘、油污进入扭矩检测传感器43，伺服电机41被固定于机罩48上方，夹柄机构45向下伸出机罩48的底壁F。

进一步优选地，内螺纹检测机构4还包括固定架49和升降气缸410，固定架49的侧壁与机罩48的侧壁通过线性滑轨411连接，升降气缸410驱动机罩48相对于固定架49上下移动。

并且，固定架49上设有第三阻尼器412，第三阻尼器412顶住机罩48的底壁F，以耗减机罩48的向下运动能量。

此外，升降气缸410的活动端通过L型支架413与机罩48的外壁连接。L型支架413远离机罩48的一侧设置有可套接在升降气缸410的活动端的套筒403，套筒403与升降气缸410的活动端螺纹连接以使机罩48随升降气缸410运动。

如图24-27所示，优选地，夹柄机体401的上部穿过机罩48的底壁F并在夹柄机体401的外壁上设有一螺纹结构Y，机罩48内设有搁置在底壁F上表面的锁紧螺帽415，锁紧螺帽415拧在该夹柄机体401的螺纹结构上，锁紧螺帽415以限制夹柄机体401从机罩48上脱离，夹柄机体401与机罩48的底壁F之间设有轴承组件以使夹柄机体401相对于机罩48可旋转。

轴承组件包括滚珠轴承416和平面轴承417。两种轴承组合使用，机罩48的底壁F内设有容纳轴承组件的环形凹槽。滚珠轴承416设置于上端，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。平面轴承417设置在下端，在装配中主要承受轴向载荷。

如图27所示，进一步优选地，中空活动轴402伸入夹柄机体401内，中空活动轴402与夹柄机体401之间设有活动限位机构，且中空活动轴402与夹柄机体401形成的内腔中设有缓冲弹簧418，缓冲弹簧418的上端顶在夹柄机体401的上内壁，缓冲弹簧418的下端顶在中空活动轴402内壁上的一体成型的限位部405上。

活动限位机构包括穿过夹柄机体401侧壁的行程销406及中空活动轴402外壁沿高度方向分布的限位槽407，行程销406的内端伸入限位槽407内，以使活动轴相对于夹柄机体401可上下限幅移动。

此外，为使组装方便，增强夹柄机体401强度，夹柄机体401的下半段还套设有夹柄机壳408。

弹性卡位机构包括位于中空活动轴402外的弹性片419及连接在弹性片419内侧的锁紧钢珠420，中空活动轴402上设有一限位通孔T，夹套47的外壁上设有一弧面凹槽H，锁紧钢珠420从限位通孔T内侧露出并卡入夹套47外壁的弧面凹槽H内，以使夹套47连接于中空活动轴402上；向下拉动夹套47，锁紧钢珠420在弧面凹槽H的弧面作用下向外移动并脱离于弧面凹槽H，夹套47可从中空活动轴402上分离出来。

以上对本实用新型所提供的自动攻牙机进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.自动攻牙机，其特征在于包括集成在机架上的供料机构、加工机构、内螺纹检测机构、下料机构以及输料机构；

待加工工件从所述的供料机构通过所述的输料机构依次输送至加工机构进行加工后，经所述的内螺纹检测机构检测进入下料机构，所述的下料机构将经检测的工件进行分类卸料；

所述的加工机构从所述的供料机构到下料机构方向依次包括铰孔加工单元、攻牙加工单元和去毛刺加工单元，所述的铰孔加工单元用于去除工件的预设孔底的毛刺；所述的攻牙加工单元用于在预设孔的内侧壁攻切出内螺纹；所述的去毛刺加工单元用于刷去所述的攻牙加工单元切出的内螺纹的毛刺。

2.根据权利要求1所述的自动攻牙机，其特征在于所述的供料机构包括一承载工件的振动盘，所述的振动盘振动以使工件逐个掉落进入输料机构中。

3.根据权利要求1所述的自动攻牙机，其特征在于所述的加工机构还包括孔内除屑加工单元，所述的孔内除屑加工单元位于所述的去毛刺加工单元和所述的内螺纹检测机构之间。

4.根据权利要求3所述的自动攻牙机，其特征在于所述的铰孔加工单元、攻牙加工单元、去毛刺加工单元、孔内除屑加工单元和内螺纹检测机构沿直线等距分布。

5.根据权利要求1所述的自动攻牙机，其特征在于所述的内螺纹检测机构包括由上往下依次连接的提供旋转动力的伺服电机、第一联轴器、检测通规扭矩的扭矩检测传感器、第二联轴器、夹柄机构、用于检测螺纹的通规和夹持所述通规的夹套；

所述的扭矩检测传感器的上端通过所述的第一联轴器与伺服电机的输出端连接，所述的扭矩检测传感器的下端通过所述的第二联轴器与所述的夹柄机构的上端连接；

所述的夹柄机构包括上端与第二联轴器连接的夹柄机体、夹柄机体内可弹性伸缩的中空活动轴，所述的中空活动轴上配置有弹性卡位机构，所述的夹套通过所述的弹性卡位机构快速连接在所述的中空活动轴的下端。

6.根据权利要求1所述的自动攻牙机，其特征在于所述的下料机构包括控制器、合格品输送流道、不合格品输送流道和拨动机构，所述的内螺纹检测机构与所述的控制器连接，所述的控制器与所述的拨动机构连接，所述的内螺纹检测机构对工件进行合规检测并反馈于所述的控制器，所述的控制器通过控制拨动机构的动作将工件分选至合格品输送流道或不合格品输送流道。

7.根据权利要求1所述的自动攻牙机，其特征在于所述的输料机构包括放置工件的承载滑道、受驱动组件驱动而运动的拨动架，所述的拨动架运动并拨动工件以改变工件在承载滑道上的位置；

所述的承载滑道上等距间隔排列有工件位置，工件位置分别与供料机构、加工机构的各加工机构和内螺纹检测机构一一对对应；

所述的拨动架位于所述的承载滑道的一侧，所述的拨动架均布有与工件位置匹配的若干个拨动构造；所述的拨动构造用于拨动所述的工件。

8.根据权利要求7所述的自动攻牙机，其特征在于所述的驱动组件包括第一驱动机构和第二驱动机构，所述的拨动架可在第一驱动机构的驱动下沿承载滑道的长度方向来回移动，并在所述的第二驱动机构的驱动下靠近或远离所述的承载滑道；

第一状态，所述的第二驱动机构驱动拨动架靠近所述的承载滑道，所述的承载滑道上的工件落入拨动架的拨动构造内；

第二状态，所述的第一驱动机构驱动所述的拨动架沿承载滑道的长度的第一方向滑动一个工件位置，位于拨动构造内的工件沿承载滑道的放置表面向第一方向运动一个工件位置的距离；

第三状态，所述的第二驱动机构驱动拨动架远离承载滑道，拨动架上的拨动构造离开承载滑道上的工件，所述的第一驱动机构驱动拨动架向与第一方向相反的第二方向运动一个工件位置的距离；

所述的拨动架在第一驱动机构和第二驱动机构的驱动下，在三个状态下循环从而将工件沿着承载滑道向第一方向输送至各工件位置上。

9.根据权利要求8所述的自动攻牙机，其特征在于所述的拨动构造包括与所述的工件外轮廓相匹配的缺口，所述的缺口朝所述的承载滑道敞口，所述的工件可自所述的缺口的敞口处进入所述的缺口内，所述的缺口的内表面对所述的工件起定位作用。

10.根据权利要求9所述的自动攻牙机，其特征在于所述的下料机构包括一个与承载滑道连接的倾斜向下的卸料滑道，所述的承载滑道最靠近所述的卸料滑道的末级工件位置位于所述的承载滑道和所述的卸料滑道的交界处；当所述的拨动构造离开所述的工件时，末级工件位置上的工件因重力作用掉落至所述的卸料滑道内。

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