CN214096594U - 一种自动化的轴箱轴承检修线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动化的轴箱轴承检修线及检修方法，属于轨道交通检修设备技术领域，解决了现有技术中手工方式进行轴承检修，存在工艺方法效率低，劳动强度大，信息化程度极低，不能有效对轴承检修质量进行管控的问题，包括传输带、运输盒和计算机控制系统，在传输带外侧按传输带前进方向依次设置有拆解区、一次清洗区、探伤区、脱磁区、尺寸测量区、组装、游隙测量区、二次清洗区和注脂称重区，其目的在于，实现将轴箱轴承检修作业方式规范化和产线化，结合科学的检修方法和机械设备，提升检修线的自动化程度，待检修轴箱轴承在各个区域之间以流水线的形式在各工位之间有序传输，实现各工位按节拍按工艺检修，提高劳动效率节约劳动成本。

Description

一种自动化的轴箱轴承检修线

技术领域

本实用新型属于轨道交通检修设备技术领域，具体涉及一种自动化的轴箱轴承检修线及检修方法。

背景技术

目前城市轨道交通发展迅速，大部分城市进入城轨地铁车辆架修期，轴箱轴承作为必须检修的部件，常规的轴箱轴承检修都是委托原厂家实施检修，轴承生产厂家具备全套的轴承检修产线，投资成本较高。车辆段大多不具备轴承检修能力或者配置简易工装采用手工方式进行轴承检修，工艺方法效率低，劳动强度大，信息化程度极低，不能有效对轴承检修质量进行管控。

实用新型内容

针对现有技术中对轴箱轴承检修效率低下。劳动强度大，自动化程度较低的问题，本实用新型提供一种自动化的轴箱轴承检修线及检修方法。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种自动化的轴箱轴承检修线，包括传输带、运输盒和计算机控制系统，所述传输带外侧按传输带前进方向依次设置有拆解区、一次清洗区、探伤区、脱磁区、尺寸测量区、组装、游隙测量区、二次清洗区和注脂称重区，所述拆解区内设置有拆解工作台、轴承外圈打磨装置、除锈装置和轴承拆解工装，所述拆解工作台设置于传输带的外侧；所述一次清洗区内设置有清洗工作台，超声波清洗机，所述超声波清洗机设置于传输带的上方；所述探伤区内设置有探伤工作台、轴承转动工装、照明放大镜和计算机，所述探伤工作台设置于传输带的外侧；所述脱磁区内设置有脱磁机、测磁仪、传输皮带和分类储存盒，所述传输皮带两端与传输带连接，脱磁机设置于传输皮带的上方；所述尺寸测量区内设置有测量工作台Ⅰ和一体式测量装置，所述测量工作台Ⅰ设置于传输带的外侧；所述组装、游隙测量区内设置有测量工作台Ⅱ和一体式径向轴向游隙测量仪，所述测量工作台Ⅱ设置于传输带的外侧；所述二次清洗区内设置有轴承清洗机，所述轴承清洗机设置在传输带上方；所述注脂称重区内设置有称重工作台、称重仪、注脂机，所述称重工作台设置于传输带的末端。

采用上述技术方案，可以实现将轴箱轴承检修作业方式规范化和产线化，结合科学的检修方法和机械设备，提升检修线的自动化程度，待检修轴箱轴承在各个区域之间以流水线的形式在各工位之间有序传输，实现各工位按节拍按工艺检修，可大大提高劳动效率节约劳动成本。

优选的是，所述计算机控制系统包括服务器、PLC中央处理单元、分别设置于拆解区、探伤区、尺寸测量区、组装区、游隙测量区、游隙测量区和注脂称重区的身份识别终端和传输带控制开关、分别设置于探伤区、尺寸测量区和游隙测量区的数据输入终端以及设置于拆解区的总控开关，所述数据输入终端为计算机。采用该优选的方案，结合智能化的控制系统，提升了检修线的自动化程度，规范了作业人员的工作流程，提升了检修的效率。

优选的是，所述传输带上设置有止挡机构、顶推机构和位置传感器，所述止挡机构分别设置于拆解工作台、探伤工作台、测量工作台Ⅰ、测量工作台Ⅱ和组装工作台的左侧，所述位置传感器分别设置于拆解工作台、探伤工作台、测量工作台Ⅰ、测量工作台Ⅱ和组装工作台的右侧，所述顶推机构分别设置于拆解工作台、探伤工作台、测量工作台Ⅰ、测量工作台Ⅱ和组装工作台的对侧，所述止挡机构包括伸缩气缸和挡杆，所述顶推机构包括推送气缸和推杆，所述位置传感器为光电位置传感器。采用该优选的方案，可实现储存盒在到达指定工位时，自动被止挡机构拦截，且被顶推机构推送至对应的工作台上，保证储存盒在指定工位被有效拦截，减轻作业人员劳动强度。

优选的是，所述轴承外圈打磨装置为轴承外圈打磨机，其包括支撑脚(24)、安装座(27)、固定轴(25)、转动轴(26)和转动电机，所述固定轴(25)的一端与安装座(27)固定连接，转动轴(26)的一端与安装座(27)中的转动电机通过联轴器连接，固定轴(25)与转动轴(26)并列且保持相间距离，转动电机设置在安装座(27)中，支撑脚(24)设置在安装座 (27)下部，所述转动轴(26)上设置有除锈装置，除锈装置为百洁布。采用该优选的方案，相比于手工打磨除锈，使用轴承外圈打磨装置提高了打磨的效率。

优选的是，所述轴箱轴承检修线形状为U型。采用该优选的方案，相比于常见的直线型检修线，U型检修线占地空间更加紧凑。

优选的是，所述尺寸测量区中的一体式径向轴向游隙测量仪具体包括测量台面，所述测量台面上方设置有轴向游隙测量表和径向游隙测量表，所述轴向游隙测量表竖直设置，所述径向游隙测量表水平设置，所述测量台面上设置有拉紧锁套，所述拉紧锁套中连接有用于将待检轴承的一个套圈固定在测量台面上的固定件，所述拉紧锁套下端连接有下拉装置。采用该优选的方案，相比于常见的人工对轴承的内圈和外圈的固定和施力操作，采用一体式径向轴向游隙测量仪，能够通过简单的操作，快速省力地同时完成轴承的径向和轴向的游隙的检测，提高工艺效率。

优选的是，所述传输带和脱磁区的传输皮带两侧均设置有围挡，所述围挡高度不小于10cm。采取该优选的技术方案，防止运输盒在运输途中掉落到地上。

一种自动化的轴箱轴承检修线的检修方法，包括如下步骤：

(1)轴承拆解：

使用专用的轴承拆解工装将轴承的密封圈拆下，取出内圈、外圈和保持架，将外圈套接在轴承外圈打磨机的固定轴(25)上，除锈装置套接在转动轴(26)上，启动转动电机，实现对外圈表面进行除锈打磨，除锈后，将零部件装入运输盒中通过传输带送至清洗区；

(2)轴承清洗：

先在清洗工位上人工使用煤油清洗剂对轴承内外圈进行清洗，清洗完毕后放入轴承运输盒中，使用传输带送入超声波清洗机中，进行清洗、漂洗、吹干等工序后，运输盒传输至探伤区；

(3)轴承探伤：

将轴承零部件摆放在轴承转动工装上，配合照明放大镜进行轴承外观检查，最终的检查结果通过数据输入终端输入存储在服务器中，将外圈、内圈、滚子保持架组件、挡边环、中隔圈单独摆放在分类存储盒中通过传输带送至脱磁区；

(4)轴承脱磁：

分类储存盒从传输带进入到脱磁区的U型传输皮带上，依次通过脱磁机进行脱磁作业，脱磁结束后使用测磁仪检测内圈、外圈个端面的外倒角处的剩磁量，其中每侧端面测量个均布点，要求剩磁量不大于0.5mT，脱磁完成后，分类储存盒通过传输带送至尺寸测量区；

(5)轴承尺寸测量：

在测量工作台Ⅰ上，将内圈和外圈安装在一体式测量装置上匀速转动，完成对轴承的内圈、外圈进行外径、内径、高度的测量，测量数据自动传输至服务器，尺寸测量完毕后，将分类储存盒通过传输带送至组装区；

(6)轴承组装、游隙测量：

在测量工作台Ⅱ上，人工将保持架组成、外圈、内隔圈、保持架组成、内圈、挡边环按照顺序进行组装，轴承组装完成后使用一体式径向轴向游隙测量进行轴承的游隙测量，首先将成套轴承摆放在游隙测量仪上，启动压紧开关，点击一次测量，然后再启动顶升开关，点击二次测量，完成轴向游隙测量，轴向游隙0.55-1.10mm，测量完毕数据上传系统，然后启动测量，先双手拉轴承下部并左右转动外圈后，再双手推轴承下部，完成径向游隙测量，径向游隙0.10-0.15mm，游隙测量合格将轴承摆放在存储盒中通过传输带推动至成套清洗区；

(7)轴承成套清洗：

将组装好的轴承放入轴承清洗机中，启动轴承清洗装置后，进行一洗、二洗、旋转甩干、高压风吹干四道工序，完成对轴承外管的成套清洗，清洗完毕后的轴承存储盒中通过传输带推动至注脂称重区；

(8)轴承注脂：

组装好的轴承需要先称重再注脂，轴承注脂前称重时，首先使用砝码进行校对称重台，然后进行轴承注脂前称重，轴承摆放在注脂台位上，启动设备开始双向注脂，注脂后进行二次称重，注脂量190±10g，轴承参考总重(不含密封圈)22kg。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1.采用了本实用新型的技术方案，可以实现将轴箱轴承检修作业方式规范化和产线化，结合科学的检修方法和机械设备，提升检修线的自动化程度，待检修轴箱轴承在各个区域之间以流水线的形式在各工位之间有序传输，实现各工位按节拍按工艺检修，可大大提高劳动效率节约劳动成本。

2.结合智能化的计算机控制系统，提升了检修线的自动化程度，规范了作业人员的工作流程，提升了检修的效率。

3.所述传输带上设置有止挡机构、顶推机构和位置传感器，可实现储存盒在到达指定工位时，自动被止挡机构拦截，且被顶推机构推送至对应的工作台上，保证储存盒在指定工位被有效拦截，减轻作业人员劳动强度。

4.采用轴承外圈打磨装置，相比于手工打磨除锈，提高了打磨的效率。

5.所述轴箱轴承检修线形状为U型，相比于常见的直线型检修线，U型检修线占地空间更加紧凑。

6.相比于常见的人工对轴承的内圈和外圈的固定和施力操作，采用一体式径向轴向游隙测量仪，能够通过简单的操作，快速省力地同时完成轴承的径向和轴向的游隙的检测，提高工艺效率。

7.所述传输带和脱磁区的传输皮带两侧均设置有围挡。采取该优选的技术方案，减少运输盒在运输途中掉落到地上的风险，提升检修线的安全系数。

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1、图2是本实用新型一种自动化的轴箱轴承检修线的结构示意图；

图3是轴承外圈驱动机的示意图；

图4种自动化的轴箱轴承检修线的检修流程示意图。

附图标记

拆解区-1、一次清洗区-2、探伤区-3、脱磁区-4、尺寸测量区-5、游隙测量区-6、二次清洗区-7、注脂称重区-8、传输带-9、拆解工作台-10、清洗工作台-11、超声波清洗机-12、探伤工作台-13、传输皮带-14、脱磁机-15、运输盒-16、测量工作台Ⅰ-17、测量工作台Ⅱ-18、轴承清洗机-19、称重工作台-20、顶推机构-21、位置传感器-22、止挡机构-23、支撑脚-24、固定轴-25、转动轴-26、安装座-27。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合图1～图4对本实用新型作详细说明。

实施例1：

一种自动化的轴箱轴承检修线，包括传输带9、运输盒16和计算机控制系统，传输带9 两侧设置有围挡，围挡高度为10cm，所述传输带9外侧按传输带9前进方向依次设置有拆解区1、一次清洗区2、探伤区3、脱磁区4、尺寸测量区5、组装、游隙测量区6、二次清洗区7和注脂称重区8，所述拆解区1内设置有拆解工作台10、轴承外圈打磨装置、除锈装置和轴承拆解工装，所述拆解工作台10设置于传输带9的外侧，拆解工作台10的高度与传输带 9的高度相同，轴承外圈打磨装置盒轴承拆解工装放置在拆解工作台10上；所述一次清洗区 2内设置有清洗工作台11，超声波清洗机12，所述超声波清洗机12设置于传输带9的上方，所述清洁工作台位于传输带9的外侧且与传输带9同高度；所述探伤区3内设置有探伤工作台13、轴承转动工装、照明放大镜和计算机，所述探伤工作台13设置于传输带9的外侧，照明放大镜带有放大和照明兼用的功能，利用轴承外观的检查，轴承转动工装包括底座和与底座以及固定轴25承的转动轴26，所述转动轴26与底座固定连接，方便于轴承外圈各角度的观察；所述脱磁区4内设置有脱磁机15、测磁仪、传输皮带14和分类储存盒，所述传输皮带 14两端与传输带9连接，脱磁机15设置于传输皮带14的上方；所述尺寸测量区5内设置有测量工作台Ⅰ17和一体式测量装置，所述测量工作台Ⅰ17设置于传输带9的外侧且与传输带 9同高度，所述一体式测量装置为一体式轴承测量仪，其包括计算机和测量台，轴承安装在测量台上匀速转动，得出的测量数据通过计算机自动传输储存至服务器；所述组装、游隙测量区6内设置有测量工作台Ⅱ18、计算机和一体式径向轴向游隙测量仪，所述测量工作台Ⅱ18 设置于传输带9的外侧且与传输带9同高度，轴承安装至一体式径向轴向游隙测量仪上，自动完成固定和测量，得出的测量数据通过计算机自动传输储存至服务器；所述二次清洗区7 内设置有轴承清洗机19，所述轴承清洗机19设置在传输带9上方，轴承清洗机19内设置有一次清洗、二次清洗、旋转甩干、高压风吹干四个工位；所述注脂称重区8内设置有称重工作台20、称重仪、注脂机，所述称重工作台20设置于传输带9的末端且与传输带9同高度，称重仪和注脂机分别放置于称重工作台20上，本实用新型实现将轴箱轴承检修作业方式规范化和产线化，结合科学的检修方法和机械设备，提升检修线的自动化程度，待检修轴箱轴承在各个区域之间以流水线的形式在各工位之间有序传输，实现各工位按节拍按工艺检修，可大大提高劳动效率节约劳动成本。

本实施例中，所述计算机控制系统包括服务器、PLC中央处理单元、分别设置于拆解区1、探伤区3、尺寸测量区5、组装区、游隙测量区、游隙测量区和注脂称重区8的身份识别终端和传输带9控制开关、分别设置于探伤区3、尺寸测量区5和游隙测量区的数据输入终端以及设置于拆解区1的总控开关，所述身份识别终端采取人脸识别或者I D卡识别的方式，所述传输带9控制开关为开关按钮，用于主动控制传输带9的启停，所述服务器用于储存检修测量数据，所述PLC中央处理单元用于分析并下发控制命令，所述数据输入终端为计算机，所述总控开关为检修线电源总开关，本实用新型结合智能化的控制系统，提升了检修线的自动化程度，规范了作业人员的工作流程，提升了检修的效率。

本实施例中，所述传输带9上设置有止挡机构23、顶推机构21和位置传感器22，所述止挡机构23分别设置于拆解工作台10、探伤工作台13、测量工作台Ⅰ17、测量工作台Ⅱ18和组装工作台的左侧，所述位置传感器22分别设置于拆解工作台10、探伤工作台13、测量工作台Ⅰ17、测量工作台Ⅱ18和组装工作台的右侧，所述顶推机构21分别设置于拆解工作台10、探伤工作台13、测量工作台Ⅰ17、测量工作台Ⅱ18和组装工作台的对侧，所述止挡机构23包括伸缩气缸和挡杆，所述顶推机构21包括推送气缸和推杆，所述位置传感器22为光电位置传感器22，可实现储存盒在到达指定工位时，自动被止挡机构23拦截，且被顶推机构21推送至对应的工作台上，保证储存盒在指定工位被有效拦截，减轻作业人员劳动强度。

本实施例中，所述轴承外圈打磨装置为轴承外圈打磨机，其包括支撑脚24、安装座27、固定轴25、转动轴26和转动电机，所述固定轴25的一端与安装座27固定连接，转动轴26的一端与安装座27中的转动电机通过联轴器连接，固定轴25与转动轴26并列且保持相间距离，转动电机设置在安装座27中，支撑脚24设置在安装座27下部，所述转动轴26上设置有除锈装置，除锈装置为百洁布也可以为其他具有打磨功能的物体，相比于手工打磨除锈，使用轴承外圈打磨装置提高了打磨的效率。

本实施例中，所述轴箱轴承检修线形状为U型，相比于常见的直线型检修线，U型检修线占地空间更加紧凑。

本实施例中，所述尺寸测量区5中的一体式径向轴向游隙测量仪具体包括测量台面，所述测量台面上方设置有轴向游隙测量表和径向游隙测量表，所述轴向游隙测量表竖直设置，所述径向游隙测量表水平设置，所述测量台面上设置有拉紧锁套，所述拉紧锁套中连接有用于将待检轴承的一个套圈固定在测量台面上的固定件，所述固定件包括拉紧杆，所述拉紧杆上端设置有拉紧压盘，所述拉紧压盘下端的形状与待检轴承的一个套圈的形状相互匹配，所述拉紧杆的下端与拉紧锁套连接，所述拉紧锁套下端连接有下拉装置，下拉装置包括压紧气缸，所述压紧气缸包括下拉活塞杆，所述下拉活塞杆上端与拉紧锁套固定连接，相比于常见的人工对轴承的内圈和外圈的固定和施力操作，采用一体式径向轴向游隙测量仪，能够通过简单的操作，快速省力地同时完成轴承的径向和轴向的游隙的检测，提高工艺效率。

轴箱轴承的检修工艺为：轴承拆解→轴承清洗→轴承探伤→轴承脱磁→尺寸测量→轴承组装→游隙测量→成套清洗→轴承注脂。

一种自动化的轴箱轴承检修线的检修方法，包括如下步骤：

(1)轴承拆解：

使用专用的轴承拆解工装将轴承的密封圈拆下，取出内圈、外圈和保持架，将外圈套接在轴承外圈打磨机的固定轴(25)上，除锈装置套接在转动轴(26)上，启动转动电机，实现对外圈表面进行除锈打磨，除锈后，将零部件装入运输盒16中通过传输带9送至清洗区；

(2)轴承清洗：

先在清洗工位上人工使用煤油清洗剂对轴承内外圈进行清洗，清洗完毕后放入轴承运输盒16中，使用传输带9送入超声波清洗机12中，进行清洗、漂洗、吹干等工序后，运输盒16传输至探伤区3；

(3)轴承探伤：

将轴承零部件摆放在轴承转动工装上，配合照明放大镜进行轴承外观检查，最终的检查结果通过数据输入终端输入存储在服务器中，将外圈、内圈、滚子保持架组件、挡边环、中隔圈单独摆放在分类存储盒中通过传输带9送至脱磁区4；

(4)轴承脱磁：

分类储存盒从传输带9进入到脱磁区4的U型传输皮带14上，依次通过脱磁机15进行脱磁作业，脱磁结束后使用测磁仪检测内圈、外圈2个端面的外倒角处的剩磁量，其中每侧端面测量6个均布点，要求剩磁量不大于0.5mT，脱磁完成后，分类储存盒通过传输带9送至尺寸测量区5；

(5)轴承尺寸测量：

在测量工作台Ⅰ17上，将内圈和外圈安装在一体式测量装置上匀速转动，完成对轴承的内圈、外圈进行外径、内径、高度的测量，测量数据自动传输至服务器，尺寸测量完毕后，将分类储存盒通过传输带9送至组装区；

(6)轴承组装、游隙测量：

在测量工作台Ⅱ18上，人工将保持架组成、外圈、内隔圈、保持架组成、内圈、挡边环按照顺序进行组装，轴承组装完成后使用一体式径向轴向游隙测量进行轴承的游隙测量，首先将成套轴承摆放在游隙测量仪上，启动压紧开关，点击一次测量，然后再启动顶升开关，点击二次测量，完成轴向游隙测量，轴向游隙0.55-1.10mm，测量完毕数据上传系统，然后启动测量，先双手拉轴承下部并左右转动外圈后，再双手推轴承下部，完成径向游隙测量，径向游隙0.10-0.15mm，游隙测量合格将轴承摆放在存储盒中通过传输带9推动至成套清洗区；

(7)轴承成套清洗：

将组装好的轴承放入轴承清洗机19中，启动轴承清洗装置后，进行一洗、二洗、旋转甩干、高压风吹干四道工序，完成对轴承外观的成套清洗，清洗完毕后的轴承存储盒中通过传输带9推动至注脂称重区8；

(8)轴承注脂：

组装好的轴承需要先称重再注脂，轴承注脂前称重时，首先使用砝码进行校对称重台，然后进行轴承注脂前称重，轴承摆放在注脂台位上，启动设备开始双向注脂，注脂后进行二次称重，注脂量190±10g，轴承参考总重不含密封圈22kg。

以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (7)

1.一种自动化的轴箱轴承检修线，包括传输带(9)、运输盒(16)和计算机控制系统，其特征在于，所述在传输带(9)外侧按传输带(9)前进方向依次设置有拆解区(1)、一次清洗区(2)、探伤区(3)、脱磁区(4)、尺寸测量区(5)、组装、游隙测量区(6)、二次清洗区(7)和注脂称重区(8)，所述拆解区(1)内设置有拆解工作台(10)、轴承外圈打磨装置、除锈装置和轴承拆解工装，所述拆解工作台(10)设置于传输带(9)的外侧,所述轴承外圈打磨装置为轴承外圈打磨机，其包括支撑脚(24)、安装座(27)、固定轴(25)、转动轴(26)和转动电机，所述固定轴(25)的一端与安装座(27)固定连接，转动轴(26)的一端与安装座(27)中的转动电机通过联轴器连接，固定轴(25)与转动轴(26)并列且保持相间距离，转动电机设置在安装座(27)中，支撑脚(24)设置在安装座(27)下部，所述转动轴(26)上设置有除锈装置，除锈装置为百洁布；所述一次清洗区(2)内设置有清洗工作台(11)，超声波清洗机(12)，所述超声波清洗机(12)设置于传输带(9)的上方；所述探伤区(3)内设置有探伤工作台(13)、轴承转动工装、照明放大镜和计算机，所述探伤工作台(13)设置于传输带(9)的外侧；所述脱磁区(4)内设置有脱磁机(15)、测磁仪、传输皮带(14)和分类储存盒，所述传输皮带(14)两端与传输带(9)连接，脱磁机(15)设置于传输皮带(14)的上方；所述尺寸测量区(5)内设置有测量工作台Ⅰ(17)和一体式测量仪，所述测量工作台Ⅰ(17)设置于传输带(9)的外侧；所述组装、游隙测量区(6)内设置有测量工作台Ⅱ(18)和一体式径向轴向游隙测量仪，所述测量工作台Ⅱ(18)设置于传输带(9)的外侧；所述二次清洗区(7)内设置有轴承清洗机(19)，所述轴承清洗机(19)设置在传输带(9)上方；所述注脂称重区(8)内设置有称重工作台(20)、称重仪、注脂机，所述称重工作台(20)设置于传输带(9)的末端。

2.根据权利要求1所述的一种自动化的轴箱轴承检修线，其特征在于，所述计算机控制系统包括服务器、PLC中央处理单元、分别设置于拆解区(1)、探伤区(3)、尺寸测量区(5)、组装区、游隙测量区、游隙测量区和注脂称重区(8)的身份识别终端和传输带(9)控制开关、分别设置于探伤区(3)、尺寸测量区(5)和游隙测量区的数据输入终端以及设置于拆解区(1)的总控开关，所述数据输入终端为计算机。

3.根据权利要求1所述的一种自动化的轴箱轴承检修线，其特征在于，所述传输带(9)上设置有止挡机构(23)、顶推机构(21)和位置传感器(22)，所述止挡机构(23)分别设置于拆解工作台(10)、探伤工作台(13)、测量工作台Ⅰ(17)、测量工作台Ⅱ(18)和组装工作台的左侧，所述位置传感器(22)分别设置于拆解工作台(10)、探伤工作台(13)、测量工作台Ⅰ(17)、测量工作台Ⅱ(18)和组装工作台的右侧，所述顶推机构(21)分别设置于拆解工作台(10)、探伤工作台(13)、测量工作台Ⅰ(17)、测量工作台Ⅱ(18)和组装工作台的对侧。

4.根据权利要求3所述的一种自动化的轴箱轴承检修线，其特征在于，所述止挡机构(23)包括伸缩气缸和挡杆，所述顶推机构(21)包括推送气缸和推杆，所述位置传感器(22)为光电位置传感器(22)。

5.根据权利要求1所述的一种自动化的轴箱轴承检修线，其特征在于，所述轴箱轴承检修线形状为U型。

6.根据权利要求1所述的一种自动化的轴箱轴承检修线，其特征在于，所述尺寸测量区(5)中的一体式径向轴向游隙测量仪具体包括测量台面，所述测量台面上方设置有轴向游隙测量表和径向游隙测量表，所述轴向游隙测量表竖直设置，所述径向游隙测量表水平设置，所述测量台面上设置有拉紧锁套，所述拉紧锁套中连接有用于将待检轴承的一个套圈固定在测量台面上的固定件，所述拉紧锁套下端连接有下拉装置。

7.根据权利要求1所述的一种自动化的轴箱轴承检修线，其特征在于，所述传输带和脱磁区的传输皮带两侧均设置有围挡，所述围挡高度不小于10cm。

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