CN214007269U - 油气分离装置及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种油气分离装置及车辆。其中，油气分离装置包括驱动机构和油气分离机构，驱动机构包括第一壳体、驱动叶轮以及旋转轴，第一壳体具有第一腔室，第一腔室内设置有驱动叶轮，并且第一腔室与车辆原有的空气压缩机的出气口连通，旋转轴的第一端与驱动叶轮传动连接，旋转轴的第二端穿出第一壳体外侧与油气分离机构传动连接，驱动叶轮能够在空气压缩机排出气体的作用下转动，驱动叶轮通过旋转轴带动油气分离机构转动而分离油气，不需要额外的驱动源，不仅节约成本，而且结构简单紧凑，且传动过程中能量损失小，有利于提高油气分离装置分离效果和分离效率。

Description

油气分离装置及车辆

技术领域

本实用新型涉及油气分离技术领域，尤其涉及一种油气分离装置及车辆。

背景技术

点燃式发动机运转时，其燃烧室内的一部分含油混合气体会进入曲轴箱内，从曲轴箱排出的含油混合气体进入大气不仅会造成大气污染，并且，曲轴箱排出的含油气体也会被计算到最终的排放尾气中，容易导致车辆尾气排放达不到要求。

现有技术中，常采用主动式油气分离装置将发动机曲轴箱内的含油混合气体中的油和气体进行分离，主动式油气分离装置主要有机油驱动和电驱动两种。其中，机油驱动采用高压机油驱动分离器的分离叶片转动，从而使得分离叶片将油进行分离；而电驱动通过电机驱动分离器的分离叶片转动，从而使得分离叶片将油分离。

但是，机油驱动的主动式油气分离装置由于需要建立起较高的机油压力才能让油气分离装置到达较高的油气分离效率，所以在发动机处于低负荷时，油气分离效率低；而电驱动的主动式油气分离装置在工作时需要稳定的电源才能保障其正常工作，然而车辆在行驶的过程中通常情况下无法提供稳定的电压电流，导致油气分离效率不稳定。

实用新型内容

本实用新型提供一种油气分离装置及车辆，以解决现有技术中机油驱动和电驱动的油气分离装置分离效果差、分离效率低的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型的第一方面提供一种油气分离装置，其包括：驱动机构和油气分离机构；所述驱动机构包括第一壳体、驱动叶轮以及旋转轴，所述第一壳体具有第一腔室，所述第一腔室用于与空气压缩机的出气口连通；所述驱动叶轮位于所述第一腔室内，所述旋转轴的第一端与所述驱动叶轮传动连接；所述旋转轴的第二端穿出所述第一壳体外侧与所述油气分离机构传动连接，所述驱动叶轮能够在所述空气压缩机排出气体的作用下转动，所述驱动叶轮通过所述旋转轴带动所述油气分离机构转动而分离油气。

作为本实用新型上述油气分离装置的一种改进，所述第一壳体侧壁设置有进气口，所述空气压缩机排出的气体由所述进气口切向进入所述第一壳体；且所述第一壳体顶部设置有用于排出气体的出气接头。

作为本实用新型上述油气分离装置的一种改进，所述进气口安装有电控阀，所述电控阀用于控制所述空气压缩机通入所述第一腔室的进气量。

作为本实用新型上述油气分离装置的一种改进，所述出气接头顶端设置有遮挡网。

作为本实用新型上述油气分离装置的一种改进，所述第一壳体包括第一上壳以及与所述第一上壳固定连接的第一下壳，所述第一上壳和所述第一下壳形成所述第一腔室；所述第一上壳为锥形壳体，且所述第一上壳顶端设置有所述出气接头；所述第一下壳为圆柱形壳体，所述第一下壳侧壁设置有所述进气口。

作为本实用新型上述油气分离装置的一种改进，所述油气分离机构包括第二壳体以及分离叶轮，所述第二壳体具有第二腔室，所述分离叶轮位于所述第二腔室内，所述分离叶轮与所述旋转轴的第二端传动连接。

作为本实用新型上述油气分离装置的一种改进，所述第二壳体的顶部设置有油气进口，所述第二壳体的底部设置有排油口，所述第二壳体上还设置有排气口，且所述排气口位于所述油气进口和排油口之间，所述排气口安装有PCV阀。

作为本实用新型上述油气分离装置的一种改进，所述第二壳体包括第二上壳以及与所述第二上壳固定连接的第二下壳，且所述第二上壳与所述第二下壳形成所述第二腔室；所述第二上壳为圆柱形壳体，所述第二上壳顶端与所述第一壳体法兰连接，所述第二上壳底端与所述第二下壳顶端法兰连接；所述第二下壳为锥形壳体，所述第二下壳底端设置有所述排油口。

作为本实用新型上述油气分离装置的一种改进，所述第二壳体内设置有圆形挡板，所述圆形挡板将所述第二腔室分为进气腔室和分离腔室，所述进气腔室的侧壁设置有所述油气进口，所述分离腔室内容纳有所述分离叶轮，且所述分离腔室的侧壁设置有所述排气口；沿所述圆形挡板上的圆周方向间隔设置有多个进气孔，所述进气孔连通所述进气腔室和所述分离腔室。

本实用新型提供的油气分离装置包括驱动机构和油气分离机构，驱动机构包括第一壳体、驱动叶轮以及旋转轴，第一壳体具有第一腔室，第一腔室内设置有驱动叶轮，并且第一腔室与车辆原有的空气压缩机的出气口连通，旋转轴的第一端与驱动叶轮传动连接，旋转轴的第二端穿出第一壳体外侧与油气分离机构传动连接，驱动叶轮能够在空气压缩机排出气体的作用下转动，驱动叶轮通过旋转轴带动油气分离机构转动而分离油气，不需要额外的驱动源，不仅节约成本，而且结构简单紧凑，且传动过程中能量损失小，有利于提高油气分离装置的分离效果和分离效率。

本实用新型的第二方面提供一种车辆，其包括：空气压缩机、储气罐以及上述的油气分离装置，所述空气压缩机的出气口与所述储气罐连通，且所述储气罐的出口与所述油气分离装置的第一壳体连通。

本实用新型提供的车辆包括空气压缩机、储气罐以及上述的油气分离装置，采用车辆发动机自带的空气压缩机，不仅节省安装空间，更能节省成本；空气压缩机的出气口与储气罐连通，且储气罐的出口与油气分离装置的第一壳体连通，即，将空气压缩机产生的气体先储存在储气罐中，然后由储气罐将空气压缩机产生的气体输送到油气分离装置的第一壳体中，利用空气压缩机产生的气体作为油气分离装置的动力源；由于储气罐内的气压比较稳定，所以能够给油气分离装置提供稳定的驱动气体，使得油气分离装置的分离效率稳定，且分离效果好。

除了上面所描述的本实用新型解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本实用新型提供的油气分离装置及车辆所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作出进一步详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一部分实施例，这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的油气分离装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的油气分离装置的剖视图；

图3为图2的前视图；

图4为本实用新型实施例提供的车辆的油气分离装置、空气压缩机以及储气罐的连接结构示意图。

附图标记说明：

1：第一壳体；11：第一上壳；111：出气接头；112：遮挡网；12：第一下壳；121：进气口；122：电控阀；13：第一腔室；14：驱动叶轮；15：旋转轴；2：第二壳体；21：第二上壳；211：油气进口；212：PCV阀；22：第二下壳；221：排油口；222：圆形挡板；223：进气孔；224：圆形支撑板；225：轴承；23：分离叶轮；24：进气腔室；25：分离腔室；3：空气压缩机；4：储气罐。

具体实施方式

现有技术中，机油驱动的主动式油气分离装置由于需要建立起较高的机油压力才能让油气分离装置到达较高的油气分离效率，所以在发动机处于低负荷时，油气分离效率低；而电驱动的主动式油气分离装置在工作时需要稳定的电源才能保障其正常工作，然而车辆在行驶的过程中通常情况下无法提供稳定的电压电流，导致油气分离效率不稳定。

有鉴于此，本实用新型提供一种油气分离装置及车辆，通过将车辆发动机自带的空气压缩机产生的气体储存在储气罐中，再由储气罐给油气分离装置提供稳定的气体来驱动油气分离装置，不仅油气分离装置的分离效率稳定，并且油气分离的效果好。

下面详细描述本实用新型的实施例，其示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

图1为本实用新型实施例提供的油气分离装置的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的油气分离装置的剖视图；图3为图2的前视图；图4为本实用新型实施例提供的车辆的油气分离装置、空气压缩机以及储气罐的连接结构示意图。

参照图1、图2以及图4，本实用新型实施例提供一种车辆，其包括空气压缩机3和油气分离装置，其中，油气分离装置包括：驱动机构和油气分离机构；驱动机构包括第一壳体1、驱动叶轮14以及旋转轴15，第一壳体1具有第一腔室13，第一腔室13用于与空气压缩机3的出气口连通；驱动叶轮14位于第一腔室13内，旋转轴15的第一端与驱动叶轮14传动连接；旋转轴15的第二端穿出第一壳体1外侧与油气分离机构传动连接，驱动叶轮14能够在空气压缩机3排出气体的作用下转动，驱动叶轮14通过旋转轴15带动油气分离机构转动而分离油气。

空气压缩机3用于产生高压气体，例如，空气压缩机3通过产生的高压气体可以推动车辆的刹车分泵、离合分泵，从而控制车辆的制动；再例如，空气压缩机3可以将产生的高压气体输送到车辆弹簧和车辆减震器的空气室中，以此来改变车辆的高度，从而提高车辆的减震性和舒适性等。本实用新型实施例对空气压缩机3产生的高压气体的压力值不做限定，本领域技术人员可以根据实际情况设置。

驱动机构的第一壳体1位于油气分离装置的顶部，第一壳体1具有第一腔室13，第一腔室13作为油气分离装置动力产生的场所，第一腔室13与空气压缩机3的出气口连通，以使油气分离装置有足够的高压气体运转；第一腔室13的外侧壁还应设置气体出口，以使第一腔室13内的气压稳定，从而保证油气分离装置的平稳运转。

驱动叶轮14位于第一腔室13内，驱动叶轮14能够在高压气体的作用下旋转，为了保证驱动叶轮14的转动不受第一壳体1内壁的影响，驱动叶轮14不与第一壳体1内壁接触。参照图2，可以通过将驱动叶轮14连接在旋转轴15上而将驱动叶轮14设置在第一腔室13内；通过驱动叶轮14在高压气体的作用下转动来驱动油气分离装置，不仅结构简单，且安全环保。

如图3所示，驱动叶轮14包括轴套以及间隔设置在轴套上的叶片，可选的，驱动叶轮14的叶片为十片，且叶片呈弧形；叶片的凹面为迎风面，使得高压气体对驱动叶轮14的作用力增大，驱动叶轮14更容易转动，从而有利于提高油气分离装置的工作效率。

旋转轴15的第一端与驱动叶轮14传动连接，旋转轴15的第二端与油气分离机构传动连接，如此驱动叶轮14可以通过旋转轴15带动油气分离机构转动，以使油气分离机构对油气进行分离。可选的，旋转轴15的横截面为圆形，不仅便于旋转轴15与油气分离机构内壁的密封，且旋转摩擦阻力小。通过设置旋转轴15使得油气分离机构能够在驱动叶轮14的转动下而转动，不仅能量损失小，有利于提高油气分离装置的分离效率，并且结构简单，便于生产加工。

参照图1，第一壳体1侧壁设置有进气口121，高压气体由进气口121切向进入第一壳体1；且第一壳体1顶部设置有用于排出气体的出气接头111。

其中，进气口121位于第一壳体1的侧壁上，且进气口121要尽量靠近驱动叶轮14的侧部，以减小气体的流动损失；进气口121处的第一壳体1的侧壁为圆柱状，高压气体由进气口121切向进入第一壳体1，高压气体切向进入有利于驱动叶轮14的转动；可选的，进气口121的形状为圆形，以便于第一壳体1与空气压缩机3的连接。

在第一壳体1的顶部设置有气体出口，气体出口上安装有出气接头111，将出气接头111设置在第一壳体1的顶部，可以使高压气体能充分与驱动叶轮14接触后再排出，有利于减小气体流动的能量损失，提高油气分离装置的分离效率。

在一些实施例中，进气口121安装有电控阀122，电控阀122用于控制空气压缩机3通入第一腔室13的进气量。

进气口121设置有电控阀122，电控阀122与进气口121的连接方式可以有多种，例如，参照图1，电控阀122与进气口121通过法兰连接；还例如，电控阀122焊接在进气口121处等。通过调节电控阀122的开口大小来控制第一腔室13内高压气体的进气量，不仅结构简单；并且，电控阀122可以与车辆的中控台通信连接，用户可以通过中控台控制电控阀122的开口大小，进而控制高压气体的进气量，操作方便。本实施例的电控阀122可以是现有的电磁阀，在此不做限定。

在一些实施例中，出气接头111顶端设置有遮挡网112。

如图2所示，出气接头111顶端设置有遮挡网112，遮挡网112可以通过焊接、螺纹连接等方式连接在出气接头111顶端；本实施例对遮挡网112上网孔的形状、大小以及位置等不做限定。本实施例通过在出气接头111顶端设置遮挡网112，可以有效防止杂物进入油气分离装置内，避免杂物损坏油气分离装置的内部零部件；并且，遮挡网112的结构简单，安装方便。

如图1和图3所示，第一壳体1包括第一上壳11以及与第一上壳11固定连接的第一下壳12，第一上壳11和第一下壳12形成第一腔室13；第一上壳11为锥形壳体，且第一上壳11顶端设置有出气接头111；第一下壳12为圆柱形壳体，第一下壳12侧壁设置有进气口121。

第一上壳11位于油气分离装置的顶部，且第一上壳11的底端端面与第一下壳12连接在一起，其连接方式可以为焊接、法兰连接等；第一上壳11为锥形壳体，可选的，第一上壳11为圆锥形壳体；通过将第一上壳11设计为锥形，且将出气接头111设置在第一上壳11的顶端，使得高压气体进入第一腔室13时能够先驱动油气分离装置，然后再从出气接头111排出，减少了气体流动的能量损失。

第一下壳12底端与油气分离机构连接在一起，其连接方式均可为焊接、法兰连接等；第一下壳12为圆柱形壳体，且第一下壳12侧壁设置有进气口121，不仅使得进入第一腔室13内的气体与第一下壳12内壁的摩擦阻力小，并且，切向进入第一腔室13内的气体能够沿圆柱形壳体内壁做离心运动，有利于驱动叶轮14的旋转。

在一种具体的实现方式中，油气分离机构包括第二壳体2以及分离叶轮23，第二壳体2具有第二腔室，分离叶轮23位于第二腔室内，分离叶轮23与旋转轴15的第二端传动连接。

参照图1和图3，第二壳体2位于第一壳体1的底端，且第二壳体2具有第二腔室，第二腔室作为油气分离的场所，第二腔室与发动机曲轴箱的出气口连通，以使发动机曲轴箱内的含油混合气体能够进入到第二腔室，从而使油液和气体分离；第二腔室的外侧壁还应该设置出口以使分离后的油液、分离后的气体分别排出。

分离叶轮23位于第二腔室内，分离叶轮23与旋转轴15的第二端传动连接，分离叶轮23能够在驱动叶轮14的带动下旋转，为了保证分离叶轮23的转动不受第二壳体2内壁的影响，分离叶轮23不与第二壳体2内壁接触，参照图2，可以通过将分离叶轮23连接在旋转轴15上而使分离叶轮23位于第二腔室内且不与第二腔室的侧壁接触；通过分离叶轮23的旋转利用离心力来分离含油混合气体，不仅结构简单，且分离效率高。本实施例对分离叶轮23的叶片形状及叶片数量不做限定。

在一些实施例中，第二壳体2的顶部设置有油气进口211，第二壳体2的底部设置有排油口221，第二壳体2上还设置有排气口，且排气口位于油气进口211和排油口221之间，排气口安装有PCV阀212。

参照图1和图2，油气进口211位于第二壳体2顶部的侧壁上，可选的，油气进口211为圆形口；由于发动机曲轴排出的气体中含有油液等，使得发动机曲轴箱排出的气体密度较大，将油气进口211设置在第二壳体2顶部的侧壁上，使得发动机曲轴箱排出的气体能够很容易地进入到第二腔室中。

排油口221位于第二壳体2的底部，可选的，排油口221为圆形口；在第二腔室内，由于油液的密度比气体的密度大，将排油口221设在第二壳体2的底部，有利于油液的排出。

第二壳体2上还设置有排气口，可选的，排气口为圆形口，且排气口位于油气进口211和排油口221之间，即，参照图1，第二壳体2上从下至下依次设置有油气进口211、排气口以及排油口221，如此设置油气进口211、排气口以及排油口221之间相互不影响；且排气口安装有PCV阀212，PCV阀能隔离油气，防止油液从排气口排出，提高油气分离装置的分离效果。

在一种具体的实现方式中，第二壳体2包括第二上壳21以及与第二上壳21固定连接的第二下壳22，且第二上壳21与第二下壳22形成第二腔室；第二上壳21为圆柱形壳体，第二上壳21顶端与第一壳体1法兰连接，第二上壳21底端与第二下壳22顶端法兰连接；第二下壳22为锥形壳体，第二下壳22底端设置有排油口221。

第二上壳21顶端与第一壳体1连接，其连接方式可以为焊接、螺纹连接以及法兰连接等；第二下壳21底端与第二上壳22连接，其连接方式也可以为焊接、螺纹连接以及法兰连接等；参照图1和图2，第二上壳21顶端与第一壳体1、第二下壳21底端与第二上壳22均通过法兰连接。第二上壳21为圆柱形壳体，有利于减小第二腔室内气体与第二上壳21内侧壁之间的摩擦，提高第二上壳21的使用寿命。

第二下壳22位于油气分离装置的底部，且第二下壳22为锥形壳体，可选的，第二下壳22为圆锥形壳体，其顶部为大径端，其底部为小径端；第二下壳22为圆锥形壳体，不仅方便与第二上壳21连接，并且，圆锥形壳体使得分离后的油液聚集在第二下壳22的底部，在第二下壳22底端设置排油口221，有利于分离后的油液排出。

在一些实施例中，第二壳体2内设置有圆形挡板222，圆形挡板222将第二腔室分为进气腔室24和分离腔室25，进气腔室24的侧壁设置有油气进口211，分离腔室25内容纳有分离叶轮23，且分离腔室25的侧壁设置有排气口；沿圆形挡板222上的圆周方向间隔设置有多个进气孔223，进气孔223连通进气腔室24和分离腔室25。

圆形挡板222焊接在第二壳体2的内部，参照图2和图3，圆形挡板222的圆心处设置有一中心圆孔以使旋转轴15通过；沿圆形挡板222上的圆周方向间隔设置有多个进气孔223，进气孔223沿圆周方向间隔设置有利于发动机曲轴箱排出的含油混合气体均匀地进入分离腔室25，从而保证分离叶轮23运转平稳。本实施例对进气孔223的数量、大小以及进气孔223之间的间隔不做限制。

通过设置圆形挡板222将第二腔室分为进气腔室24和分离腔室25，进气腔室24位于圆形挡板222的上方，且进气腔室24的侧壁设置有油气进口211；分离腔室25位于圆形挡板222的下方，分离腔室25内容纳有分离叶轮23，且分离腔室25的侧壁设置有排气口；一方面，使得发动机曲轴箱排出的气体能够很容易地进入到第二腔室中；另一方面，将进气腔室24和分离腔室25隔开，使得发动机曲轴箱排出的气体先是进入到进气腔室24内，再通过圆形挡板222上的进气孔223进入分离腔室25，避免发动机曲轴箱排出的气体对分离叶轮23转动的影响，有利于分离叶轮23平稳高效运转。

参照图2和图3，还可以在第二壳体2内设置圆形支撑板224，圆形支撑224的上方设置有分离叶轮23；为了避免分离叶轮23与第二壳体2内壁接触，减小摩擦，还可在旋转轴15第二端与圆形支撑板224之间设置轴承225。圆形支撑板224的设置可以使分离叶轮23更加稳定地容纳在第二腔室内，提高油气分离装置的稳定性。

在一种具体的实现方式中，本实用新型实施例提供的车辆还包括储气罐4，空气压缩机3的出气口与储气罐4连通，且储气罐4的出口与油气分离装置的第一壳体1连通。

车辆运转时，空气压缩机3产生高压气体，高压气体先是输送到储气罐4中；储气罐4一方面与空气压缩机3的出气口连通，另一方面与油气分离装置第一壳体1的进气口连通；当油气分离装置开始运转时，储气罐4将高压气体输送到第一壳体1中；参照图4，本实施例还在第一壳体1的进气口处设置电控阀122，用以控制第一壳体1内高压气体的进气量。

通过采用车辆发动机自带的空气压缩机3，不仅节省安装空间，更能节省成本；将高压气体先储存在储气罐中4，然后由储气罐4将高压气体输送到油气分离装置的第一壳体1中，利用高压气体作为油气分离装置的动力源；由于储气罐4内的气压比较稳定，所以能够给油气分离装置提供稳定的驱动气体，使得油气分离装置的分离效率稳定，且分离效果好；通过电控阀122控制油气分离装置内的进气量来控制油气分离装置的运转，且将电控阀122连接在行车电脑上，操作简单方便。

在以上描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种油气分离装置，其特征在于，包括：驱动机构和油气分离机构；

所述驱动机构包括第一壳体、驱动叶轮以及旋转轴，所述第一壳体具有第一腔室，所述第一腔室用于与空气压缩机的出气口连通；所述驱动叶轮位于所述第一腔室内，所述旋转轴的第一端与所述驱动叶轮传动连接；

所述旋转轴的第二端穿出所述第一壳体外侧与所述油气分离机构传动连接，所述驱动叶轮能够在所述空气压缩机排出气体的作用下转动，所述驱动叶轮通过所述旋转轴带动所述油气分离机构转动而分离油气。

2.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述第一壳体侧壁设置有进气口，所述空气压缩机排出的气体由所述进气口切向进入所述第一壳体；且所述第一壳体顶部设置有用于排出气体的出气接头。

3.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述进气口安装有电控阀，所述电控阀用于控制所述空气压缩机通入所述第一腔室的进气量。

4.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述出气接头顶端设置有遮挡网。

5.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述第一壳体包括第一上壳以及与所述第一上壳固定连接的第一下壳，所述第一上壳和所述第一下壳形成所述第一腔室；所述第一上壳为锥形壳体，且所述第一上壳顶端设置有所述出气接头；

所述第一下壳为圆柱形壳体，所述第一下壳侧壁设置有所述进气口。

6.根据权利要求1-5任一项所述的油气分离装置，其特征在于，所述油气分离机构包括第二壳体以及分离叶轮，所述第二壳体具有第二腔室，所述分离叶轮位于所述第二腔室内，所述分离叶轮与所述旋转轴的第二端传动连接。

7.根据权利要求6所述的油气分离装置，其特征在于，所述第二壳体的顶部设置有油气进口，所述第二壳体的底部设置有排油口，所述第二壳体上还设置有排气口，且所述排气口位于所述油气进口和排油口之间，所述排气口安装有PCV阀。

8.根据权利要求7所述的油气分离装置，其特征在于，所述第二壳体包括第二上壳以及与所述第二上壳固定连接的第二下壳，且所述第二上壳与所述第二下壳形成所述第二腔室；

所述第二上壳为圆柱形壳体，所述第二上壳顶端与所述第一壳体法兰连接，所述第二上壳底端与所述第二下壳顶端法兰连接；

所述第二下壳为锥形壳体，所述第二下壳底端设置有所述排油口。

9.根据权利要求7所述的油气分离装置，其特征在于，所述第二壳体内设置有圆形挡板，所述圆形挡板将所述第二腔室分为进气腔室和分离腔室，所述进气腔室的侧壁设置有所述油气进口，所述分离腔室内容纳有所述分离叶轮，且所述分离腔室的侧壁设置有所述排气口；

沿所述圆形挡板上的圆周方向间隔设置有多个进气孔，所述进气孔连通所述进气腔室和所述分离腔室。

10.一种车辆，其特征在于，包括：空气压缩机、储气罐以及权利要求1-9任一项所述的油气分离装置，所述空气压缩机的出气口与所述储气罐连通，且所述储气罐的出口与所述油气分离装置的第一壳体连通。

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