CN213944578U - 用于工件的模内成型装置、灯具配件及灯具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于工件的模内成型装置、灯具配件及灯具。该装置包括上模单元和下模单元；上模单元包括上模座、上夹板以及V型成型冲头；下模单元包括下模座以及下模板；V型成型冲头固定至上夹板的底部；下模板固定至下模座的顶部，并与V型成型冲头上下相对设置，且具有与待成型工件的待折弯部位对应的模腔；上模单元和下模单元在闭合过程中，带动V型成型冲头向待成型工件靠近并与下模板相互挤压，以使待成型工件的待折弯部位沿V型成型冲头与模腔之间的空隙变形，形成V型成型工件。采用本实用新型的方案，可一次成型完成，有效提高了生产效率，同时，采用膜内自动成型，不依赖于手工操作，无需生产周转，有利于降低生产成本。

Description

用于工件的模内成型装置、灯具配件及灯具

技术领域

本实用新型涉及成型设备技术领域，特别是涉及一种用于工件的模内成型装置、灯具配件及灯具。

背景技术

市场上的大多数的产品(例如，灯具产品)经常会有一些需要V型成型的结构。例如，灯具产品的边框、挂板、支架等各种灯具配件。

现有技术中，对工件进行V型成型加工，通常的做法是通过工程模具或折弯机进行人工手工操作以获得V型成型的结构，但使用该生产工艺，不仅生产成本高、安全性低、工序复杂，且不易保证产品品质，例如，易使产品成型不到位，影响外观，产品精确差。

实用新型内容

鉴于上述问题，提出了本实用新型以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的用于工件的膜内成型装置、经由该模内成型装置所制备的灯具配件以及包括该灯具配件的灯具。

本实用新型的一个目的是要减少工件在成型过程中的周转工序，提高生产效率。

本实用新型另一个进一步的目的是要尽可能避免工件在成型过程中的扭曲变形，从而保证产品品质。

本实用新型另一个进一步的目的是要提供一种便于调节的模内成型装置，有助于提高成型装置的普适性，降低成本。

特别地，本实用新型提供了一种用于工件的模内成型装置，其包括：

上模单元，其包括上模座、上夹板以及V型成型冲头；其中，上夹板设置在上模座的下方，并与上模座的底部固定连接；V型成型冲头固定至上夹板的底部；

下模单元，其包括下模座以及下模板；其中，下模板固定至下模座的顶部，并与V型成型冲头上下相对设置，用于放置待成型工件，且具有与待成型工件的待折弯部位对应的模腔；并且

上模单元和下模单元配置为在两者的闭合过程中，带动V型成型冲头向待成型工件靠近并与下模板相互挤压，以使待成型工件的待折弯部位沿V型成型冲头与模腔之间的空隙变形，形成V型成型工件。

可选地，下模单元还包括：

两个摆块固定座，相对间隔设置在下模座上，下模板安装于两个摆块固定座之间；

第一转轴和第二转轴，固定设置在两个摆块固定座之间，并安装于下模板的上方位置；

第一摆动块，通过第一转轴枢接于两个摆块固定座上，配置成经由V型成型冲头带动绕第一转轴在第一限定空间内摆动，且在第一限定空间内摆动过程中，可受力贴附于待成型工件的待折弯部位的一侧的部分待成型工件的底面；

第二摆动块，通过第二转轴枢接于两个摆块固定座上，配置成经由V型成型冲头带动绕第二转轴在第二限定空间内摆动，且在第二限定空间内摆动过程中，可受力贴附于待成型工件的待折弯部位的另一侧的另一部分待成型工件的底面；

其中，第一摆动块和第二摆动块之间留有允许V型成型冲头经过的缝隙。

可选地，下模单元还包括：

第一延伸板，设置在第一摆动块与下模座之间，并与下模座固定连接；

第二延伸板，设置在第二摆动块与下模座之间，并与下模座固定连接。

可选地，第二延伸板远离下模板的一侧设置有定位孔；

下模单元还包括：定位块，可拆卸地安装于定位孔内，且定位块的至少一部分从第二延伸板的上表面向上凸伸出。

可选地，下模板包括：

第一让位部，设置在下模板靠近第一摆动块的一侧，配置成配合第一摆动块的摆动，为第一摆动块让位出摆动空间；

第二让位部，设置在下模板靠近第二摆动块的一侧，配置成配合第二摆动块的摆动，为第二摆动块让位出摆动空间。

可选地，V型成型冲头具有从V型成型冲头的顶部向上的凸起结构；

上夹板的底部设置有与凸起结构适配的第一凹槽，配置为与凸起结构相对接，以对V型成型冲头进行限位。

可选地，V型成型冲头经由上夹板通过螺纹连接固定至上模座上。

可选地，下模座的顶部开设有第二凹槽，下模板的至少一部分位于第二凹槽内。

可选地，下模座通过螺纹连接固定至下模座上。

特别地，本实用新型还提供一种灯具配件，该灯具配件是由上述任一用于工件的模内成型装置成型加工而成。

可选地，灯具配件包括边框、挂板或支架。

特别地，本实用新型还提供一种灯具，包括上述任一灯具配件。

本实用新型通过上模单元和下模单元的闭合过程中，带动V型成型冲头向待成型工件靠近并与下模板相互挤压，使得待成型工件的待折弯部位可以沿V型成型冲头与模腔之间的空隙变形，从而形成V型成型工件。采用本实用新型的方案，可一次成形完成，相对传统的折弯机折弯方式不仅生产效率更高，而且安全，可有效提高生产效率，同时，本实用新型采用膜内自动成型，不依赖于手工操作，无需生产周转，有利于降低生产成本。

进一步地，本实用新型在成型过程中，V型成型冲头会带动第一摆动块与第二摆动块分别贴附于待成型工件的待折弯部位两侧的待成型工件部分的底面，有效防止了工件在成型过程中的扭曲变形，从而保证了产品品质。

更进一步地，本实用新型的下模板上开设有第二凹槽，便于成型装置调节，有助于提高成型装置的普适性，进一步降低生产成本。

根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的用于工件的膜内成型装置在开模状态下的纵向剖视图；

图2是根据本实用新型一个实施例的用于工件的膜内成型装置在闭模状态下的纵向剖视图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。

图1是根据本实用新型一个实施例的用于工件的膜内成型装置在开模状态下的纵向剖视图，图2是根据本实用新型一个实施例的用于工件的膜内成型装置在闭模状态下的纵向剖视图。参见图1和图2所示，本实施例的膜内成型装置可包括上模单元以及下模单元。上模单元可包括上模座11、上夹板12以及V型成型冲头13。下模单元可包括下模座21以及下模板22。

上夹板12可设置在上模座11的下方，并与上模座11的底部固定连接。在一些实施例中，上夹板12与上模座11可通过螺丝和销钉固定在一起。

V型成型冲头13可固定至上夹板12的底部。可选地，V型成型冲头13可经由上夹板12通过螺纹连接固定至上模座11上，以方便拆卸与安装。例如，可在上模座11开设第一螺孔111，在上夹板12与第一螺孔111对应的位置上开设第二螺孔121，在V型成型冲头13与第二螺孔121对应的位置开设第三螺孔131，通过螺丝依次穿过第一螺孔111、第二螺孔121和第三螺孔131，可方便地将上夹板12固定至上模座11上。在一些实施例中，V型成型冲头13可具有从V型成型冲头的顶部向上的凸起结构132；相应地，上夹板12的底部可设置有与凸起结构132适配的第一凹槽122。第一凹槽122可配置为与凸起结构132相对接，以对V型成型冲头13进行限位。

下模板22可固定至下模座21的顶部，并与V型成型冲头13上下相对设置，可用于放置待成型工件40，且下模板22还具有与待成型工件40的待折弯部位41对应的模腔221。在一些实施例中，下模座21的顶部还开设有第二凹槽211，并且下模板22的至少一部分位于第二凹槽211内。通过第二凹槽211可对下模板22进行定位，便于膜内成型装置的调节。

上模单元和下模单元可配置为在两者的闭合过程中，带动V型成型冲头13向待成型工件40靠近并与下模板22相互挤压，以使待成型工件40的待折弯部位41沿V型成型冲头13与模腔221之间的空隙变形，从而形成V型成型工件。

采用本实用新型的方案，可一次成型完成，相对传统的折弯机折弯方式不仅生产效率更高，而且安全，可有效提高生产效率。同时，本实施例采用膜内自动成型，不依赖于手工操作，无需生产周转，有利于降低生产成本。

在成型过程中，待成型工件40容易受力扭曲变形，影响产品品质。鉴于此，参见图1和图2所示，在一些实施例中，下模单元还可包括两个摆块固定座23、第一转轴231、第二转轴232、第一摆动块24以及第二摆动块25。

两个摆块固定座23可相对间隔设置在下模座21上，下模板22可安装于两个摆块固定座23之间。在下模板22安装于两个摆块固定座23之间时，两个摆块固定座23可分别抵接于下模板22的分别朝向两个摆块固定座的侧面，以使得整个膜内成型装置的结构更紧凑，有助于提升稳定性，且节省了空间。在一些实施例中，各摆块固定座23的沿纵向方向的中心轴与下模板22的沿纵向方向的中心轴可位于同一沿纵向方向延伸的平面内。

第一转轴231和第二转轴232可固定设置在两个摆块固定座23之间，并安装于下模板22的上方位置。第一转轴231和第二转轴232优选为对称设置在下模板22的左右两侧。对称设置的对称轴可为下模板22的沿纵向方向的中心轴。此外，下模座21的顶部还开设有第三凹槽，并且每一摆块固定座23的至少一部分位于第三凹槽内。通过第三凹槽可对摆块固定座23进行定位，便于膜内成型装置的调节。每一摆块固定座23可通过螺丝或销钉固定至下模座上。

第一摆动块24可通过第一转轴231枢接于两个摆块固定座23上，并可配置成经由V型成型冲头13带动绕第一转轴231在第一限定空间内摆动。其中，第一摆动块24在第一限定空间内摆动过程中，可受力贴附于待成型工件40的待折弯部位41的左侧的部分待成型工件的底面。第一限定空间可以是第一摆动块24与V型成型冲头13的左侧部分之间的空间。

第二摆动块25可通过第二转轴232枢接于两个摆块固定座23上，并可配置成经由V型成型冲头13带动绕第二转轴232在第二限定空间内摆动。其中，第二摆动块25在第二限定空间内摆动过程中，可受力贴附于待成型工件40的待折弯部位41的右侧的另一部分待成型工件的底面。第二限定空间可以是第二摆动块25与V型成型冲头13的右侧部分之间的空间。

本实施例中，在成型过程中，V型成型冲头13会带动第一摆动块24与第二摆动块25分别贴附于待成型工件40的待折弯部位41左右两侧的待成型工件部分的底面，有效防止了工件在成型过程中的扭曲变形，从而保证了产品品质，提升了产品的精确性。

为方便第一摆动块24以及第二摆动块25的摆动，在一些实施例中，下模板22还可以包括第一让位部222以及第二让位部223。第一让位部222可设置在下模板22靠近第一摆动块的一侧，配置成配合第一摆动块24的摆动，为第一摆动块24让位出摆动空间。第二让位部223可设置在下模板22靠近第二摆动块的一侧，配置成配合第二摆动块25的摆动，为第二摆动块25让位出摆动空间。参见图1和图2所示可知，第一让位部222和第二让位部223可分别设置为弧形凹部，第一让位部222的弧形凹面朝向第一转轴231，第二让位部223的弧形凹面朝向第二转轴232。

在一些实施例中，下模单元还可以包括第一延伸板26和第二延伸板27。第一延伸板26可设置在第一摆动块24与下模座21之间，并与下模座21固定连接，用于通过第一摆动块24承载待成型工件40的左侧部分；第二延伸板27可设置在第二摆动块25与下模座21之间，并与下模座21固定连接，用于通过第二摆动块25承载待成型工件40的右侧部分。第一延伸板26与下模座21可通过螺丝和销钉固定在一起。第二延伸板27与下模座21可通过螺丝和销钉固定在一起。此外，第一延伸板26的尺寸可设置为大于第二延伸板27的尺寸，便于定位待成型工件40的成型尺寸。第一延伸板26可抵接于摆块固定座23，以便更好地承载待成型工件40。

在成型过程中，需要对待成型工件40进行定位，以方便生产。在一些实施例中，下模单元还可以包括定位块28。通过定位块28可在成型过程中，对待成型工件40进行定位，从而方便生产。于第二延伸板27远离下模板的一侧可设置定位孔271，进而定位块28可拆卸地安装于定位孔271内，且定位块28的至少一部分从第二延伸板27的上表面向上凸伸出，也就是说，定位块28是插设于定位孔271内的。第二延伸板27的侧边还设置有止挡件272，用于限定定位块28在定位孔271内的高度。止挡件272可设置为螺丝。具体地，当待成型工件40的成型尺寸调整完成后，通过止挡件272可以将定位块28锁紧至下模座21上。

参见图1和图2所示，在实际应用中，待成型工件40通过第一摆动块24与第二摆动块25块架设在第一延伸板26、下模板22以及第二延伸板27的上方，并通过定位块28固定。合模时，上模座11在压力机的作用下向下运动时，会带动上夹板12向下运动，进而带动V型成型冲头13向下运动以靠近待成型工件40，从而对待成型工件40进行V型成型加工。

在合模过程中，在V型成型冲头13和下模板22的共同压力下，待成型工件40的待折弯部位41可沿V型成型冲头13与模腔221之间的空隙变形，待折弯部位41左右两侧的待成型工件部位则可沿模腔221方向慢慢向上弯曲，从而形成V型成型工件。在成型过程中，V型成型冲头13也会同步带动第一摆动块24、第二摆动块25分别贴附于待成型工件40的左侧部分的底面和右侧部分的底面，进而有效防止了工件在成型过程中扭曲变形。需要说明的是，在合模之前，可通过调整闭模行程，控制V型成型冲头13与下模板22对待成型工件40的压力，进而使工件一次成型到位，避免因压力不足或压力过大影响成型工件的品质。

成型完成后，需要进行开模，即将上模单元和下模单元打开，以取出V型成型工件。开模时，上模单元和下模单元同时打开，V型成型冲头13同上模座11一起往上提升，V型成型工件开始从模腔221内脱出。当V型成型工件完全从模腔221内脱出时，V型成型冲头13处于远离下模座21和V型成型工件的位置，并且，第一摆动块24、第二摆动块25分别恢复到第一延伸板26、第二延伸板27上。

此外，为了提高冲压过程中的稳定性，还可以在下模座21的下方设置下托板29，下模座21通过至少一个下垫脚30支撑在下托板29上。下托板29通过螺丝与至少一个下垫脚30固定在一起，下模座21通过螺丝与至少一个下垫脚30固定在一起，也就是说，下托板29从至少一个下垫脚30处通过螺丝与下模座21固定在一起。至少一个包括一个、两个或两个的更多个。参见图1和图2可知，下垫脚可设置为3个，其中两个下垫脚30分别通过螺丝与下托板29和下模座21固定在一起。

根据同一构思，在本实用新型一个实施例中，还提供了一种灯具配件。该灯具配件可由根据上述任一或任意多个实施例的用于工件的模内成型装置成型加工而成。灯具配件可包括边框、挂板或支架等。

根据同一构思，在本实用新型一个实施例中，还提供了一种灯具。该实施例中的灯具可包括上述任一实施例中的灯具配件。

上述各个实施例可以任意组合，根据上述任意一个可选实施例或多个可选实施例的组合，本实用新型实施例能够达到如下有益效果：

本实用新型实施例提供的用于工件的膜内成型装置，通过上模单元和下模单元的闭合过程中，带动V型成型冲头13向待成型工件40靠近并与下模板22相互挤压，使得待成型工件40的待折弯部位41可以沿V型成型冲头13与模腔221之间的空隙变形，从而形成V型成型工件。采用本实用新型的方案，可一次成形完成，相对传统的折弯机折弯方式不仅生产效率更高，而且安全，可有效提高生产效率。同时，本实用新型采用膜内自动成型，不依赖于手工操作，无需生产周转，有利于降低生产成本。

进一步地，本实用新型在成型过程中，V型成型冲头13会带动第一摆动块24与第二摆动块25分别贴附于待成型工件40的待折弯部位41两侧的待成型工件部分的底面，有效防止了工件在成型过程中的扭曲变形，从而保证了产品品质。

更进一步地，本实用新型的下模板上开设有第二凹槽211，便于膜内成型装置调节，有助于提高成型装置的普适性，进一步降低生产成本。

应该注意的是上述实施例对本实用新型进行说明而不是对本实用新型进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。位于元件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的元件。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

此外，在上述实施例中提到每个结构件的前或后、上或下、左或右时，是以结构件正常使用状态下相对于使用者的位置来定义的。而且，需要说明的是，用前或后、上或下、左或右仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或结构件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (12)

1.一种用于工件的模内成型装置，其特征在于，包括：

上模单元，其包括上模座、上夹板以及V型成型冲头；其中，所述上夹板设置在所述上模座的下方，并与所述上模座的底部固定连接；所述V型成型冲头固定至所述上夹板的底部；

下模单元，其包括下模座以及下模板；其中，所述下模板固定至所述下模座的顶部，并与所述V型成型冲头上下相对设置，用于放置待成型工件，且具有与所述待成型工件的待折弯部位对应的模腔；并且

所述上模单元和所述下模单元配置为在两者的闭合过程中，带动所述V型成型冲头向所述待成型工件靠近并与所述下模板相互挤压，以使所述待成型工件的待折弯部位沿所述V型成型冲头与所述模腔之间的空隙变形，形成V型成型工件。

2.根据权利要求1所述的用于工件的模内成型装置，其特征在于，所述下模单元还包括：

两个摆块固定座，相对间隔设置在所述下模座上，所述下模板安装于两个所述摆块固定座之间；

第一转轴和第二转轴，固定设置在两个所述摆块固定座之间，并安装于所述下模板的上方位置；

第一摆动块，通过所述第一转轴枢接于两个所述摆块固定座上，配置成经由所述V型成型冲头带动绕所述第一转轴在第一限定空间内摆动，且在所述第一限定空间内摆动过程中，可受力贴附于所述待折弯部位的一侧的部分待成型工件的底面；

第二摆动块，通过所述第二转轴枢接于两个所述摆块固定座上，配置成经由所述V型成型冲头带动绕所述第二转轴在第二限定空间内摆动，且在所述第二限定空间内摆动过程中，可受力贴附于所述待折弯部位的另一侧的另一部分待成型工件的底面；

其中，所述第一摆动块和所述第二摆动块之间留有允许所述V型成型冲头经过的缝隙。

3.根据权利要求2所述的用于工件的模内成型装置，其特征在于，所述下模单元还包括：

第一延伸板，设置在所述第一摆动块与所述下模座之间，并与所述下模座固定连接；

第二延伸板，设置在所述第二摆动块与所述下模座之间，并与所述下模座固定连接。

4.根据权利要求3所述的用于工件的模内成型装置，其特征在于，

所述第二延伸板远离所述下模板的一侧设置有定位孔；

所述下模单元还包括：定位块，可拆卸地安装于所述定位孔内，且所述定位块的至少一部分从所述第二延伸板的上表面向上凸伸出。

5.根据权利要求2所述的用于工件的模内成型装置，其特征在于，所述下模板包括：

第一让位部，设置在所述下模板靠近所述第一摆动块的一侧，配置成配合所述第一摆动块的摆动，为所述第一摆动块让位出摆动空间；

第二让位部，设置在所述下模板靠近所述第二摆动块的一侧，配置成配合所述第二摆动块的摆动，为所述第二摆动块让位出摆动空间。

6.根据权利要求1所述的用于工件的模内成型装置，其特征在于，

所述V型成型冲头具有从所述V型成型冲头的顶部向上的凸起结构；

所述上夹板的底部设置有与所述凸起结构适配的第一凹槽，配置为与所述凸起结构相对接，以对所述V型成型冲头进行限位。

7.根据权利要求1所述的用于工件的模内成型装置，其特征在于，

所述V型成型冲头经由所述上夹板通过螺纹连接固定至所述上模座上。

8.根据权利要求1所述的用于工件的模内成型装置，其特征在于，

所述下模座的顶部开设有第二凹槽，所述下模板的至少一部分位于所述第二凹槽内。

9.根据权利要求1所述的用于工件的模内成型装置，其特征在于，

所述下模板通过螺纹连接固定至所述下模座上。

10.一种灯具配件，其特征在于，由根据权利要求1-9中任一项所述的用于工件的模内成型装置成型加工而成。

11.根据权利要求10所述灯具配件，其特征在于，所述灯具配件包括边框、挂板或支架。

12.一种灯具，其特征在于，包括根据权利要求10或11所述的灯具配件。

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