CN213928699U - 一种鼓膜箱泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种鼓膜箱泵，包括刚性壳箱和可沿其自身轴线作往复运动的传动杆，所述刚性壳箱内部具有至少一个介质腔，刚性壳箱的侧壁上装设有鼓膜，鼓膜的内表面连通所述介质腔，传动杆固定连接鼓膜以带动所述鼓膜对介质腔作压缩和扩张的往复动作，介质腔具有进料口和出料口，所述进料口和所述出料口上均设有单向导流组件，传动杆固定连接并直接作用于鼓膜，鼓膜的反复挤压和扩张作用，实现将传动杆的往复运动的机械能直接转化为介质腔内的流体介质的动能和势能的目的，简化了能量传递转化路径，降低了转化能耗，从而提高了能量转化率，单向导流组件的设计，使得该鼓膜箱泵具有泵送全流体的应用性能，具有非常可观的应用前景。

Description

一种鼓膜箱泵

技术领域

本实用新型涉及泵送机械设备领域，具体涉及一种鼓膜箱泵。

背景技术

泵是输送流体或使流体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加。目前在泵送固液混合体方面较多采用容积泵，容积泵是指利用泵缸内容积的变化来输送流体的泵，较常见的容积泵主要有活塞泵和隔膜泵等。

隔膜泵，是容积泵中较为特殊的一种泵，它主要依靠一个隔膜片的来回鼓动改变泵腔容积从而实现吸入和排出流体介质的目的，在结构上，隔膜泵中的高弹性隔膜均是设在压力缸内即泵腔内的，而且基本上是处于泵腔的在正中间位置，结构较为复杂，隔膜将泵腔分割为介质腔和液压油腔，液压腔内充满液压油，隔膜泵的柱塞连接液压油腔，在运行时，通过机械动力设备驱动隔膜泵的柱塞做往复运动，以驱动液压油来回鼓动隔膜，从而达到往复改变介质腔内的容积的目的。例如中国专利申请公开号CN208578694U公开了的往复式液压隔膜泵，包括泵头，在泵头内设置有隔膜腔以及隔膜，隔膜腔连通进液通道、出液通道以及柱塞腔，柱塞腔中设置有柱塞，柱塞端部和隔膜之间填充有液压油，该隔膜泵的运作方式上也是利用柱塞的往复运动，带动液压油以来回鼓动隔膜的方式来实现吸入和排出流体介质的目的。

由上可知，这类传统的隔膜泵在运行时的能量传递路径基本都是：电能或液压能传递转化为柱塞的机械能，再由柱塞的机械能传递并转化为液压油的流体动能或势能，然后转化为隔膜往复鼓动的机械能，最后再转化为流体介质的动能和势能，以实现流体介质的吸入和排出目的，但由于这种传统的隔膜泵的能量传递转化线路长，机械能和流体动能的往复转化，使得隔膜泵的系统结构复杂，转化耗能大，进而出现能量转化率低的问题。

实用新型内容

针对背景技术中提到的传统的隔膜泵的能量传递转化线路长，机械能和流体动能的往复转化，使得隔膜泵的系统结构复杂，转化耗能大，进而出现能量转化率低的技术问题，本实用新型提出一种鼓膜箱泵，通过传动杆固定连接并直接作用于鼓膜，不再需要驱动液压油来鼓动鼓膜，就可以实现吸入和排出流体介质的目的，缩短了能量传递转化路径，降低了能源的损耗，起到节能减排的作用，也无需另行设计液压油的密封以及补油排油等复杂结构，使得该鼓膜箱泵的结构简单，降低了生产成本。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种鼓膜箱泵，包括刚性壳箱和可沿其自身轴线作往复运动的传动杆，所述刚性壳箱内部具有至少一个介质腔，所述刚性壳箱的侧壁上装设有鼓膜，所述鼓膜的内表面连通所述介质腔，所述传动杆固定连接所述鼓膜以带动所述鼓膜对所述介质腔作压缩和扩张的往复动作，所述介质腔具有进料口和出料口，所述进料口和所述出料口上均设有单向导流组件，单向导流组件起到阻止流体介质反向流动的作用，确保该鼓膜箱泵的单向运行稳定性，具体的，在进料口处的单向导流组件和出料口处的单向导流组件的开口方向均相同，由于传动杆直接并作用在鼓膜上，因此，在传动杆对鼓膜的往复鼓动作用下，与介质腔相连通的鼓膜就会对介质腔作出往复挤压或者扩张的动作，当鼓膜扩张介质腔时，介质腔的体积增大，产生负压，使得可以从进料口处吸入流体介质，吸入流体介质的过程中处于进料口处的单向导流组件被打开，流体介质通过单向导流组件进入到介质腔中，同时处于出料口处的单向导流组件会被关闭，使得流出的流体介质不会被重新吸入到介质腔中，实现单向吸入流体介质的目的，当鼓膜挤压介质腔时，介质腔内的流体介质会受到鼓膜的挤压推动作用，而经过出料口处的单向导流组件离开介质腔，同时处于进料口处的单向导流组件处于闭合状态，进而实现单向排出流体介质的目的，重复吸入和排出动作实现泵送流体介质的目的，在这个过程中，传动杆固定连接并直接作用于鼓膜，鼓膜的反复挤压和扩张作用，实现将传动杆的往复运动的机械能直接转化为介质腔内的流体介质的动能和势能，即该鼓膜箱泵的能量转化路径为外部电能传递转化为与传动杆固定连接的鼓膜的机械能，鼓膜的机械能转化为流体介质的动能或势能，能量转化路径短，相比于传统隔膜泵的能量转化路径，传动杆对鼓膜的直接作用减少了柱塞机械能先要转化为液压油的流体动能或势能后，再转化为鼓膜的机械能的能量转化路径，简化了能量传递转化路径，降低了转化能耗，从而提高了能量转化率。

进一步的，所述传动杆在沿其自身轴线的方向上固定连接所述鼓膜，使得传动杆可以垂直作用于鼓膜，从而也使得传动杆对鼓膜的推动力等于拉动力，进而使得鼓膜对介质腔的挤压力和吸附力相等，利于稳定泵送流体介质。

进一步的，所述介质腔的数量为两个，两个所述介质腔在所述刚性壳箱内相平行设置，结构紧凑，并且所述鼓膜的数量设置多个，多个所述鼓膜均布在所述刚性壳箱两个相对的侧壁上，可以提高工作效率，所述传动杆垂直贯穿所述刚性壳箱上装设有所述鼓膜的两个相对的侧壁，所述传动杆上设有若干推拉杆，所述推拉杆与所述传动杆相平行设置，所述推拉杆端部设有圆形夹盘，所述圆形夹盘与所述鼓膜固定连接，由于两个介质腔上均有鼓膜，且两个介质腔上的鼓膜相对设置，因此，当传动杆上的推拉杆往同一方向运动时，两个介质腔的上的鼓膜所处的状态就会相反，如此就可以起到交替作用介质腔的效果，即当其中一个介质腔处于被压缩的排出状态时，另一个介质腔就会处于扩张吸入的状态，如此循环作用两个介质腔，就可以实现连续化泵送流体介质的目的。

进一步的，刚性壳箱内设有贯穿两个所述介质腔的导程滑槽，导程滑槽不与介质腔连通，所述传动杆滑动设置在所述导程滑槽内，提高传动杆的运行稳定性。

进一步的，还包括电机、减速箱和偏心轴，其中，电机和减速箱均安装在刚性壳箱的外壁上，便于整体化结构，所述电机连接所述减速箱，所述减速箱的输出轴连接所述偏心轴，所述传动杆的顶部设有与传动杆的轴线相垂直的中心滑槽，所述偏心轴的偏心拨杆滑动设置在所述中心滑槽内，由于中心滑槽与传动杆的轴线相垂直，并且偏心拨杆在中心滑槽内滑动，因而中心滑槽可以起到消除偏心拨杆在沿垂直于传动杆的轴线方向上的推动力影响，进而实现将偏心拨杆的转动运动转化为传动杆的往复直线运动的目的，因此，在电机和减速箱驱动下的偏心轴起到驱动传动杆做往复运动的作用。

进一步的，所述单向导流组件包括若干阀瓣膜，若干所述阀瓣膜的底部相围合设置，若干所述阀瓣膜相围合的内部空间形成供流体介质流动的流通通道，所述阀瓣膜本身相对于其底部可转动，所述流通通道连通所述进料口或所述出料口，所述阀瓣膜在所述流通通道的纵截面上的投影呈等腰三角形，所述阀瓣膜的顶部到底部的距离大于所述流通通道的半径，鼓膜对介质腔做扩张作用时，处于进料口位置处的流体介质就会沿阀瓣膜的底部往顶部的方向上流过流通通道，此时阀瓣膜在流动的流体介质的冲击作用下会相互分离，使得流体介质可以无障碍的流过流通通道，因而，若干所述阀瓣膜相分离时为开启状态，以供流体介质通过，当鼓膜对介质腔做挤压作用时，处于进料口位置处的流体介质就会沿阀瓣膜的顶部往底部的方向上流动，此时流体介质会带动阀瓣膜往流通通道的中心方向转动，使得若干阀瓣膜均向流通通道的中心转动而相互聚合，从而起到阻断流通通道的作用，因而，若干所述阀瓣膜相聚合时为闭合状态，以阻断流体介质通过，进而实现单向导流的目的，确保该鼓膜箱泵在正常运行时不会发生介质反流的问题，若干所述阀瓣膜相聚合时，任意一个所述阀瓣膜的侧边与其相邻的所述阀瓣膜的侧边相紧密抵接，使得当流体介质的反流压力越大时，阀瓣膜之间就会结合的越紧密，密闭性就会越高，又由于阀瓣膜的顶部到底部的距离大于流通通道的半径，因此，任意一个阀瓣膜在闭合转动的过程中，阀瓣膜无需转动到与流通通道的横截面相平行时就可以与其他阀瓣膜相抵接而形成密闭面，而相比于传统的旋启式止回阀，传统的旋启式止回阀的阀瓣需要转动到与流通通道的横截面相平行时才能起到反向止流效果，其阀瓣反向转动时的转动范围较大，使得被阀瓣反推回去的流体介质的体积量较大即回踩量较大，因此，相比于传统的旋启式止回阀，单向导流组件中的阀瓣膜的转动幅度小，即降低了阀瓣膜的转动幅度，进而可以起到减少闭合时的回踩量的作用。

由于在完全开启状态下，阀瓣膜在流通通道的纵截面上的投影呈等腰三角形，因此，所述单向导流组件在闭合时呈圆锥状或棱锥状，由于在闭合状态下时，由阀瓣膜相紧密相抵接而形成的密闭面呈圆锥形或棱锥形，因此，在闭合状态下，该密闭面在流通通道的轴线方向上的抗压强度将得到大幅提高，并且在流体介质反流时，该呈圆锥形或棱锥形的密闭面所承受的流体压力越大，阀瓣膜之间的连接就会越紧密，使得密闭面的密封性就越高，因而使得该单向导流组件具有适应高压流体介质的应用性能。

进一步的，若干所述阀瓣膜的底部相围合连接形成一体式结构的连接环，所述连接环固定安装在所述介质腔的腔壁上。

进一步的，所述阀瓣膜的内侧壁上固设有钢板，其中，钢板的外形与阀瓣膜的外形相适应，且钢板的结构尺寸小于阀瓣膜的结构尺寸，钢板可以起到提高阀瓣膜本身的结构强度的作用，避免阀瓣膜在高压流体介质的冲击挤压下弯曲变形失效，以确保该鼓膜箱泵的使用稳定性，并且在与阀瓣膜相结合的作用下，使得该单向导流组件具有更高的抗高压耐受性，钢板的耐腐蚀性和抗磨性，还起到有效防止阀瓣膜的内表面被流体介质摩擦损伤的作用，有利于延长阀瓣膜的使用寿命，也正因该单向导流组件上的钢板具有很好的耐腐蚀性和耐磨性，使得具有该单向导流组件的鼓膜箱泵具有泵送固液混合物例如污泥、混凝土和泥浆等含颗粒流体介质的应用性能，加之该单向导流组件具有适应高压流体介质的应用性能例如泵送高压液体或者高压气体，进而使得具有该单向导流组件的鼓膜箱泵具有泵送全流体的应用性能，具有非常可观的应用前景。

进一步的，还包括套设在若干所述阀瓣膜外侧的桶形外薄膜，所述桶形外薄膜的底部与所述阀瓣膜的底部固定连接，在闭合过程中，桶形外薄膜会在反向流动的流体介质的带动下，包绕并紧密贴合阀瓣膜的外表面上，桶形外薄膜的紧密贴合，可以起到进一步密闭阀瓣膜的作用，进而起到双重密闭、杜绝回渗的作用，进一步提高该单向导流组件的密闭稳定性，在开启状态下，桶形外薄膜会在流体介质的推动作用下，展开还原成圆柱状结构或者棱柱状结构，实现无障碍通行的目的。

本实用新型的有益效果：传动杆固定连接并直接作用于鼓膜，鼓膜的反复挤压和扩张作用，实现将传动杆的往复运动的机械能直接转化为介质腔内的流体介质的动能和势能的目的，简化了能量传递转化路径，降低了转化能耗，从而提高了能量转化率，鼓膜直接装设在刚性壳箱上，无需再设计液压油腔就可以实现泵送流体介质的目的，不会再出现流体介质渗漏至液压油腔的问题，使得该鼓膜箱泵的结构简单化，也便于维护安装，降低生产成本，两个介质腔的设置以及两个介质腔上的鼓膜的相对设置，在推拉杆的直接作用下，实现了连续泵送流体介质的目的，单向导流组件中的阀瓣膜的转动幅度小，即降低了阀瓣膜的转动幅度，进而可以起到减少闭合时的回踩量的作用，阀瓣膜上的钢板具有很好的耐腐蚀性和耐磨性，加之单向导流组件在闭合时，具有反向压力越高，密闭性越好的特点，进而使得具有该单向导流组件的鼓膜箱泵具有泵送全流体的应用性能，具有非常可观的应用前景。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所述刚性壳箱在俯视状态下的结构示意图；

图2为图1状态下的仰视图；

图3为图2中A-A向的内部剖视图；

图4为图2中B-B向的内部剖视图；

图5为图1状态下的俯视图；

图6为单向导流组件在开启状态下与介质腔进料口处的腔壁连接时的结构示意图；

图7为单向导流组件在闭合状态下与介质腔进料口处的腔壁连接时的结构示意图；

图8为单向导流组件在开启状态下的外部结构示意图；

图9为单向导流组件在闭合状态下的外部结构示意图；

图10为本实用新型一种鼓膜箱泵的整体结构示意图。

附图标识：1、刚性壳箱；2、传动杆；201、推拉杆；202、圆形夹盘；203、中心滑槽；3、介质腔；4、鼓膜；5、进料口；6、出料口；7、单向导流组件；71、阀瓣膜；711、连接环； 72、钢板；73、桶形外薄膜；8、导程滑槽；9、电机；10、减速箱；11、偏心轴；12、偏心拨杆；13、转向机构箱；14、分流腔；15、聚流腔；16、进料管；17、出料管；18、流通通道。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1至图10，其中，图中的箭头方向表示流体介质的流动方向，一种鼓膜箱泵，包括刚性壳箱1和可沿其自身轴线作往复运动的传动杆2，刚性壳箱1内部具有至少一个介质腔3，刚性壳箱1的侧壁上装设有鼓膜4，其中，在本实施例中，鼓膜为柔性高强度、低弹性压型膜片，能经受慢速往复运动，鼓膜圆形设计，利于其耐久性，现有市场上膜片的性能已完全能满足箱泵的需求，材料上可以直接优选采用现有隔膜泵的隔膜材料均可，因此，在此不对鼓膜的具体材料选型做过多赘述；参见图1至图3，鼓膜4的内表面连通介质腔3，传动杆2固定连接鼓膜4以带动鼓膜4对介质腔3作压缩和扩张的往复动作，即往复压缩介质腔 3或者扩张介质腔3，介质腔3具有进料口5和出料口6，进料口5和出料口6上均设有单向导流组件7，单向导流组件7起到阻止流体介质反向流动的作用，确保该鼓膜箱泵的单向运行稳定性，具体的，在进料口5处的单向导流组件7和出料口6处的单向导流组件7的开口方向均相同，由于传动杆2直接并作用在鼓膜4上，因此，在传动杆2对鼓膜4的往复鼓动作用下，与介质腔3相连通的鼓膜4就会对介质腔3作出往复挤压或者扩张的动作，当鼓膜 4扩张介质腔3时，介质腔3的体积增大，产生负压，使得可以从进料口5处吸入流体介质，吸入流体介质的过程中处于进料口5处的单向导流组件7被打开，流体介质通过单向导流组件7进入到介质腔3中，同时处于出料口6处的单向导流组件7会被关闭，使得流出的流体介质不会被重新吸入到介质腔3中，实现单向吸入流体介质的目的，当鼓膜挤压介质腔3时，介质腔3内的流体介质会受到鼓膜4的挤压推动作用，而经过出料口6处的单向导流组件7 离开介质腔3，同时处于进料口5处的单向导流组件7处于闭合状态，进而实现单向排出流体介质的目的，重复吸入和排出动作实现泵送流体介质的目的，在这个过程中，传动杆2固定连接并直接作用于鼓膜4，鼓膜4的反复挤压和扩张作用，实现将传动杆2的往复运动的机械能直接转化为介质腔3内的流体介质的动能和势能的目的，即该鼓膜箱泵的能量转化路径为外部电能传递转化为与传动杆固定连接的鼓膜的机械能，鼓膜的机械能转化为流体介质的动能或势能，能量转化路径短，相比于传统隔膜泵的能量转化路径，传动杆对鼓膜的直接作用减少了柱塞机械能先要转化为液压油的流体动能或势能后，再转化为鼓膜的机械能的能量转化路径，简化了能量传递转化路径，降低了转化能耗，从而提高了能量转化率，鼓膜直接装设在刚性壳箱上，无需再设计液压油腔就可以实现泵送流体介质的目的，不会再出现流体介质渗漏至液压油腔的问题，使得该鼓膜箱泵的结构简单化，也便于维护安装，降低生产成本。

优选地，参见图3和图4，传动杆2在沿其自身轴线的方向上固定连接鼓膜4，使得传动杆2可以垂直作用于鼓膜4，从而也使得传动杆2对鼓膜4的推动力等于拉动力，进而使得鼓膜4对介质腔3的挤压力和吸附力相等，利于稳定泵送流体介质。

优选地，参见图3，介质腔3的数量为两个，两个介质腔3在刚性壳箱1内相平行设置，结构紧凑，并且鼓膜4的数量设置多个，多个鼓膜4均布在刚性壳箱1两个相对的侧壁上，可以提高工作效率，在本实施例中，每个介质腔3上优选设置两个鼓膜4，传动杆2垂直贯穿刚性壳箱1上装设有鼓膜4的两个相对的侧壁，传动杆2上设有若干推拉杆201，推拉杆 201与传动杆2相平行设置，推拉杆201端部设有圆形夹盘202，圆形夹盘202与鼓膜4固定连接，圆形夹盘202有利于鼓膜4受力均匀，由于两个介质腔3上均有鼓膜4，且两个介质腔3上的鼓膜4相对设置，因此，当传动杆2上的推拉杆201往同一方向运动时，两个介质腔3的上的鼓膜4所处的状态就会相反，如此就可以起到交替作用介质腔3的效果，即如图 3所示，当其中一个介质腔3处于被压缩排出的状态时，另一个介质腔3就会处于扩张吸入的状态，如此循环作用两个介质腔3，就可以实现连续化泵送流体介质的目的。

优选地，刚性壳箱1内设有贯穿两个介质腔3的导程滑槽8，导程滑槽8不与介质腔3连通，传动杆2滑动设置在导程滑槽8内，可以提高传动杆2的运行稳定性。

优选地，参见图3、图4和图10，还包括电机9、减速箱10和偏心轴11，其中，电机9 和减速箱10均安装在刚性壳箱1的外壁上，便于整体化结构，电机9连接减速箱10，减速箱10的输出轴连接偏心轴11，传动杆2的顶部设有与传动杆2的轴线相垂直的中心滑槽203，偏心轴11的偏心拨杆12滑动设置在中心滑槽203内，由于中心滑槽203与传动杆2的轴线相垂直，并且偏心拨杆12在中心滑槽内滑动，因而中心滑槽可以起到消除偏心拨杆在沿垂直于传动杆的轴线方向上的推动力影响，进而实现将偏心拨杆的转动运动转化为传动杆的往复直线运动的目的，因此，在电机和减速箱驱动下的偏心轴起到驱动传动杆做往复运动的作用。

此外，刚性壳箱1上设有转向机构箱13，偏心轴11转动安装在转向机构箱13中，传动杆顶部的中心滑槽设置在转向机构箱内，主动轴的轴体穿过转向机构箱，转向机构箱用于安装偏心轴，使结构稳定。

具体的，刚性壳箱1内设有分流腔14，分流腔14设置在两个介质腔的进料口5之间，起到分流的作用，刚性壳箱1内设有聚流腔15，聚流腔15设置在两个介质腔3的出料口6 之间，起到聚流的作用，刚性壳箱1的两端分别设有进料管16和出料管17，进料管16通过分流腔14连通两个介质腔3，出料管17通过聚流腔15连通两个介质腔3。

优选地，参见图6至图9，单向导流组件7包括若干阀瓣膜71，若干阀瓣膜71的底部相围合设置，若干阀瓣膜71相围合的内部空间形成供流体介质流动的流通通道18，阀瓣膜71 本身相对于其底部可转动，流通通道18连通进料口5或出料口6，阀瓣膜71在流通通道18的纵截面上的投影呈等腰三角形，阀瓣膜71的顶部到底部的距离大于流通通道18的半径，鼓膜4对介质腔3做扩张作用时，处于进料口5位置处的流体介质就会沿阀瓣膜71的底部往顶部的方向上流过流通通道18，此时阀瓣膜71在流动的流体介质的冲击作用下会相互分离，使得流体介质可以无障碍的流过流通通道18，因而，若干阀瓣膜71相分离时为开启状态，以供流体介质通过，当鼓膜4对介质腔3做挤压作用时，处于进料口5位置处的流体介质就会沿阀瓣膜71的顶部往底部的方向上流动，此时流体介质会带动阀瓣膜71往流通通道18的中心方向转动，使得若干阀瓣膜71均向流通通道18的中心转动而相互聚合，从而起到阻断流通通道18的作用，因而，若干阀瓣膜71相聚合时为闭合状态，以阻断流体介质通过，进而实现单向导流的目的，确保该鼓膜箱泵在正常运行时不会发生介质反流的问题，若干阀瓣膜71相聚合时，任意一个阀瓣膜71的侧边与其相邻的阀瓣膜71的侧边相紧密抵接，使得当流体介质的反流压力越大时，阀瓣膜71之间就会结合的越紧密，密闭性就会越高，又由于阀瓣膜71的顶部到底部的距离大于流通通道18的半径，因此，任意一个阀瓣膜71在闭合转动的过程中，阀瓣膜71无需转动到与流通通道18的横截面相平行时就可以与其他阀瓣膜71相抵接而形成密闭面，而相比于传统的旋启式止回阀，传统的旋启式止回阀的阀瓣需要转动到与流通通道的横截面相平行时才能起到反向止流效果，其阀瓣反向转动时的转动范围较大，使得被阀瓣反推回去的流体介质的体积量较大即回踩量较大，因此，相比于传统的旋启式止回阀，单向导流组件7中的阀瓣膜71的转动幅度小，即降低了阀瓣膜71的转动幅度，进而可以起到减少闭合时的回踩量的作用。

由于在完全开启状态下，阀瓣膜71在流通通道18的纵截面上的投影呈等腰三角形，因此，单向导流组件8在闭合时呈圆锥状或棱锥状，由于在闭合状态下时，由阀瓣膜71相紧密相抵接而形成的密闭面呈圆锥形或棱锥形，因此，在闭合状态下，该密闭面在流通通道的轴线方向上的抗压强度将得到大幅提高，并且在流体介质反流时，该呈圆锥形或棱锥形的密闭面所承受的流体压力越大，阀瓣膜71之间的连接就会越紧密，使得密闭面的密封性就越高，因而使得该单向导流组件7具有适应高压流体介质的应用性能例如泵送高压液体或者高压气体，从而使得使该鼓膜箱泵具有泵送高压流体介质的应用性能。

优选地，参见图6和图7，阀瓣膜71的内侧壁上固设有钢板72，其中，钢板72的外形与阀瓣膜71的外形相适应，且钢板72的结构尺寸稍小于阀瓣膜71的结构尺寸，钢板72可以起到提高阀瓣膜71本身的结构强度的作用，避免阀瓣膜71在高压流体介质的冲击挤压下弯曲变形失效，以确保该鼓膜箱泵的使用稳定性，并且在与阀瓣膜71相结合的作用下，使得该单向导流组件7具有更高的抗高压耐受性，钢板72的耐腐蚀性和抗磨性，还起到有效防止阀瓣膜71的内表面被流体介质摩擦损伤的作用，有利于延长阀瓣膜71的使用寿命，也正因该单向导流组件7上的钢板具有很好的耐腐蚀性和耐磨性，使得具有该单向导流组件的鼓膜箱泵具有泵送固液混合物例如污泥、混凝土和泥浆等流体介质的应用性能，加之该单向导流组件7具有适应高压流体介质的应用性能例如泵送高压液体或者高压气体，进而使得具有该单向导流组件7的鼓膜箱泵具有泵送全流体的应用性能，具有非常可观的应用前景。

优选地，参见图6，若干阀瓣膜71的底部相围合连接形成一体式结构的连接环711，连接环固定安装在介质腔3的腔壁上。在生产中，只需直接采用现有的圆锥形结构膜，并沿圆锥形结构膜的母线将其侧面切割成若干份，所切得的侧面膜片即为阀瓣膜71，在切割圆锥形结构膜时保留其底部不分割，并将该圆锥形结构膜的底部压制成连接环，即可实现将所有阀瓣膜71的底部围合形成一体式结构的目的，此外，同样的也可以采用棱锥形结构膜来制作该单向导流组件7，制作时只需要沿棱锥形结构膜的棱边进行切割并保留底部不切割，如此即可制得相互之间呈合围状且一体式的阀瓣膜71结构，至于圆锥形结构膜和棱锥形结构膜，其材料采用现有的膜材料即可，至于圆锥形结构和棱锥形结构，这两种外形结构均为现有的常见的规则形状，并且，采用现有的膜材料来制作常规形状的圆锥形结构膜和棱锥形结构膜的具体方案均为现有技术，因此，在此不做过多赘述；又由于所有的阀瓣膜71均来源于同一锥形结构膜的侧面，因而在闭合时，所有的阀瓣膜71相互之间具有高配合度和高密封性，提高了结构稳定性，其中，连接环711上设有螺栓孔，螺栓孔用于将该一体式的单向导流组件7 定在介质腔3的腔壁上。

优选地，还包括套设在若干阀瓣膜71外侧的桶形外薄膜73，桶形外薄膜73的底部与阀瓣膜71的底部固定连接，在闭合过程中，桶形外薄膜73会在反向流动的流体介质的带动下，包绕并紧密贴合阀瓣膜71的外表面上，桶形外薄膜73的紧密贴合，可以起到进一步密闭阀瓣膜71的作用，进而起到双重密闭、杜绝回渗的作用，进一步提高该单向导流组件7的密闭稳定性，在开启状态下，桶形外薄膜73会在流体介质的推动作用下，展开还原成圆柱状结构或者棱柱状结构，实现无障碍通行的目的。

工作原理：参见图3和图10，电机9通过减速箱10，带动偏心轴11转动，偏心轴11驱动传动杆2做往复直线运动，与传动杆2相平行设置且固接的推拉杆201就会直接作用在鼓膜4上，以带动鼓膜4作鼓动动作，当其中一个介质腔3的鼓膜4处于扩张状态时，该介质腔3处于扩张吸入状态，如附图3中靠近偏心轴11的介质腔3所示，该介质腔3处于扩张吸入状态下，此时另一个介质腔3则处于压缩排出状态，在处于扩张吸入状态下的介质腔3中，进料口5处的单向导流组件7处于开启状态，流体介质被吸入到介质腔3中，出料口6处的单向导流组件7处于关闭状态；在处于压缩排出状态下的介质腔3中，如附图3远离偏心轴 11的介质腔3所示，此时，该介质腔3的进料口5处的单向导流组件7处于闭合状态，出料口6处的单向导流组件7处于开启状态，介质腔内的流体介质被挤压排出介质腔，实现排出泵送的目的。

本实施例的有益效果：传动杆固定连接并直接作用于鼓膜，鼓膜的反复挤压和扩张作用，实现将传动杆的往复运动的机械能直接转化为介质腔内的流体介质的动能和势能的目的，简化了能量传递转化路径，降低了转化能耗，从而提高了能量转化率，鼓膜直接装设在刚性壳箱上，无需再设计液压油腔就可以实现泵送流体介质的目的，不会再出现流体介质渗漏至液压油腔的问题，使得该鼓膜箱泵的结构简单化，也便于维护安装，降低生产成本，两个介质腔的设置以及两个介质腔上的鼓膜的相对设置，在推拉杆的直接作用下，实现了连续泵送流体介质的目的，单向导流组件中的阀瓣膜的转动幅度小，即降低了阀瓣膜的转动幅度，进而可以起到减少闭合时的回踩量的作用，阀瓣膜上的钢板具有很好的耐腐蚀性和耐磨性，加之单向导流组件在闭合时，具有反向压力越高，密闭性越好的特点，进而使得具有该单向导流组件的鼓膜箱泵具有泵送全流体的应用性能，具有非常可观的应用前景。

需要说明的是，当一个元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种鼓膜箱泵，其特征在于，包括刚性壳箱和可沿其自身轴线作往复运动的传动杆，所述刚性壳箱内部具有至少一个介质腔，所述刚性壳箱的侧壁上装设有鼓膜，所述鼓膜的内表面连通所述介质腔，所述传动杆固定连接所述鼓膜以带动所述鼓膜对所述介质腔作压缩和扩张的往复动作，所述介质腔具有进料口和出料口，所述进料口和所述出料口上均设有单向导流组件。

2.根据权利要求1所述的一种鼓膜箱泵，其特征在于，所述传动杆在沿其自身轴线的方向上固定连接所述鼓膜。

3.根据权利要求2所述的一种鼓膜箱泵，其特征在于，所述介质腔的数量为两个，两个所述介质腔在所述刚性壳箱内相平行设置。

4.根据权利要求3所述的一种鼓膜箱泵，其特征在于，所述鼓膜的数量设置多个，多个所述鼓膜均布在所述刚性壳箱两个相对的侧壁上。

5.根据权利要求4所述的一种鼓膜箱泵，其特征在于，所述传动杆垂直贯穿所述刚性壳箱上装设有所述鼓膜的两个相对的侧壁，所述传动杆上设有若干推拉杆，所述推拉杆端部设有圆形夹盘，所述圆形夹盘与所述鼓膜固定连接。

6.根据权利要求1至5任一项所述的一种鼓膜箱泵，其特征在于，还包括电机、减速箱和偏心轴，所述电机连接所述减速箱，所述减速箱的输出轴连接所述偏心轴，所述传动杆的顶部设有与传动杆的轴线相垂直的中心滑槽，所述偏心轴的偏心拨杆滑动设置在所述中心滑槽内。

7.根据权利要求1所述的一种鼓膜箱泵，其特征在于，所述单向导流组件包括若干阀瓣膜，若干所述阀瓣膜的底部相围合设置，若干所述阀瓣膜相围合的内部空间形成供流体介质流动的流通通道，所述流通通道连通所述进料口或所述出料口，所述阀瓣膜在所述流通通道的纵截面上的投影呈等腰三角形，所述阀瓣膜的顶部到底部的距离大于所述流通通道的半径，若干所述阀瓣膜相分离时为开启状态，以供流体介质通过，若干所述阀瓣膜相聚合时为闭合状态，以阻断流体介质通过，若干所述阀瓣膜相聚合时，任意一个所述阀瓣膜的侧边与其相邻的所述阀瓣膜的侧边相紧密抵接。

8.根据权利要求7所述的一种鼓膜箱泵，其特征在于，若干所述阀瓣膜的底部相围合连接形成一体式结构的连接环，所述连接环固定安装在所述介质腔的腔壁上。

9.根据权利要求7所述的一种鼓膜箱泵，其特征在于，所述阀瓣膜的内侧壁上固设有钢板。

10.根据权利要求7至9任一所述的一种鼓膜箱泵，其特征在于，还包括套设在若干所述阀瓣膜外侧的桶形外薄膜，所述桶形外薄膜的底部与所述阀瓣膜的底部固定连接。

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