CN213894870U - 网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，包括支撑架、连接底座、H型支撑梁、垫块、支撑限位板和千斤顶组件，连接底座焊接固定在支撑架的顶面，H型支撑梁焊接固定在连接底座的顶面两侧端，两个H型支撑梁上均焊接固定有U型支撑底座，两个U型支撑底座的U型卡槽内均卡接有垫块，支撑限位板贯穿设置在两个U型支撑底座之间。本实用新型实用性强，能重复使用，易于推广，通过该装置可以确保网架屋盖采用分段吊装时的安装精准度，同时在卸载时实现逐步分级卸载，可有效避免因卸载方案不当引起的网架结构产生较大下挠度、局部杆件超应力、节点连接出现破坏、甚至是结构崩塌的现象，保证整个卸载工艺过程的平稳性和安全性。

Description

网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置

技术领域

本实用新型属于网架结构吊装技术领域，具体涉及网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置。

背景技术

目前，很多机场、车站、体育馆等建筑构造中常常会用到网架结构，该类结构形式具有空间受力小、重量轻、刚度大、抗震性能好等优点，但在施工安装时面临着难以一次性安装就位的难题，通常的处理方法是采用临时支撑架进行分块吊装，此种方法涉及到临时支撑架拆除前原结构卸载的问题，若卸载方案不当，很容易导致原有结构产生较大下挠度、局部杆件超应力、节点连接出现破坏，严重时甚至会导致结构崩塌的问题。

发明内容

本实用新型目的在于针对现有技术所存在的不足而提供网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置的技术方案，整体结构设计巧妙合理，操作方便，实用性强，能重复使用，易于推广，通过该装置可以确保网架屋盖采用分段吊装时的安装精准度，同时在卸载时实现逐步分级卸载，可有效避免因卸载方案不当引起的网架结构产生较大下挠度、局部杆件超应力、节点连接出现破坏、甚至是结构崩塌的现象，保证整个卸载工艺过程的平稳性和安全性。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，其特征在于：包括支撑架、连接底座、H型支撑梁、垫块、支撑限位板和千斤顶组件，连接底座焊接固定在支撑架的顶面，H型支撑梁焊接固定在连接底座的顶面两侧端，两个H型支撑梁上均焊接固定有U型支撑底座，两个U型支撑底座的U型卡槽内均卡接有垫块，支撑限位板贯穿设置在两个U型支撑底座之间，支撑限位板的端部搁置在垫块上，支撑限位板的两端通过限位件抵触限位，限位件与U型支撑底座固定连接，千斤顶组件位于支撑限位板与连接底座之间。

进一步，千斤顶组件包括千斤顶、千斤顶限位板和千斤顶限位螺栓，千斤顶位于连接底座的顶面中心处，千斤顶的外侧周向均匀分布有千斤顶限位板，千斤顶限位板与连接底座焊接固定，千斤顶限位螺栓穿过千斤顶限位板抵触压紧在千斤顶的外侧壁上，结构设计合理，连接底座的中部梁为千斤顶的放置提供支撑面，再将千斤顶限位板焊接固定到中部梁上，然后安装千斤顶限位螺栓，通过多个千斤顶限位螺栓共同作用，将千斤顶压紧限位，从而有效保证千斤顶的安装稳固性。

进一步，H型支撑梁的顶面左右两侧均设置有连接孔，连接孔内设置有垫块限位螺栓，垫块限位螺栓限位抵触在垫块的侧端面上，连接孔的设计可以便于垫块限位螺栓的安装，每个H型支撑梁的左右两侧均安装垫块限位螺栓，通过两侧的垫块限位螺栓将该H型支撑梁对应的U型支撑底座内的垫块的左右两侧限位夹紧，从而有效防止垫块的错位移动，保证垫块放置的稳固性，从而使得整个装置结构更稳固可靠，而当后续卸载过程中，每次将垫块限位螺栓往下转动使得最上方的垫块裸露，从而可以从侧面将最上方的垫块抽离，有效保证卸载过程中的平稳安全性能。

进一步，两个U型支撑底座上均活动卡接有对中夹紧组件，对中夹紧组件包括连板和导向压紧组件，支撑限位板的顶面设置有限位柱，限位柱位于支撑限位板的前后对称中心线上，连板的中部设置有对中孔，对中孔与限位柱相匹配，连板通过对中孔卡接在限位柱上，限位柱的顶部设置有限位螺母，通过对中夹紧组件可以保证支撑限位板正好位于整个装置的前后对称中心上，再配合限位件对支撑限位板左右两侧进行限位对中，从而有效保证支撑限位板位于整个装置的中心处，保证整个装置的平衡性和稳固性，而且对中夹紧组件起到对中限位作用的同时可以对支撑限位板的两端进行夹紧固定，有效保证支撑限位板的放置稳固性，从而确保支撑限位板对网架焊接球的稳固支撑，通过限位柱和对中孔实现连板与支撑限位板的精准卡接安装，再配合限位螺母的紧固实现对中夹紧组件与支撑限位板之间的安装固定，从而使得后续卸载过程中对中夹紧组件可以跟随支撑限位板同步位移，使得卸载过程中支撑限位板的两端始终被对中夹紧组件夹紧固定，保证卸载过程中支撑限位板的结构稳固性，提高卸载过程的安全性和平稳性。

进一步，导向压紧组件对称设置在连板的两端，两个导向压紧组件分别位于U型支撑底座的两垂直段上，导向压紧组件包括导向卡框和压紧盘，导向卡框通过导向卡槽套设在U型支撑底座的垂直段上，压紧盘上固定连接有调节杆，导向卡框上设置有引导块，引导块上设置有调节槽，调节杆的端部穿过调节槽延伸至引导块的外侧，且调节杆通过紧定螺钉与引导块抵紧固定，整体结构紧凑合理，导向卡框套设在U型支撑底座的垂直段上实现导向压紧组件与U型支撑底座之间的精准卡接安装，确保连板的对中孔正好位于U型支撑底座的前后对称中心线上，便于后续支撑限位板位置的调整，同时导向卡框与U型支撑底座套设设置，也不影响到卸载时支撑限位板的下移，支撑限位板下移过程中导向卡框始终沿着U型支撑底座的垂直段同步导向移动，有效保证支撑限位板卸载过程的平稳性，提高安全性能，而压紧盘通过调节杆配合引导块实现与导向卡框的可调节固定，从而使得压紧盘可以根据支撑限位板的实际宽度尺寸进行调整，确保压紧盘对支撑限位板侧面的压紧固定，拧松紧定螺钉，调整调节杆延伸出调节槽的长度，从而对压紧盘的位置进行调整，结构设计合理，适用范围广泛。

进一步，支撑限位板上对称设置有两个顶出组件，两个顶出组件位于两个U 型支撑底座之间，顶出组件包括U型固定框、支撑导板和顶推板，U型固定框焊接在支撑限位板上，支撑导板焊接固定在U型固定框的两端，顶推板活动卡接在两个支撑导板之间，顶出组件可以在逐级卸载过程中，通过顶推板将上方垫块的部分顶出U型卡槽，从而便于将垫块从U型卡槽中抽离，设计更加的人性化，更便于实际的卸载作业，两个顶出组件分别对应两个U型支撑底座，U 型固定框可以便于顶出组件与支撑限位板之间的安装，保证顶出组件安装的牢固性，支撑导板与U型固定框也采用焊接固定可以有保证顶出组件的结构强度，通过两个支撑导板对顶推板进行支撑限位，保证顶推板顶推过程的平稳性和水平性，从而更便于顶推板对垫块的顶出作业，顶推板的厚度不大于一块垫块的厚度，而顶出组件安装后顶推板的顶面贴附在支撑限位板的底面上，而顶推板的底面被支撑导板支撑限位，从而确保顶推板自身的结构稳固性，更便于实际的顶推作业，确保每次顶推作业时顶推板只顶推最上方的垫块。

进一步，支撑导板上设置有导向滑槽，顶推板的两端活动卡接在导向滑槽内，导向滑槽的底面设置有限位滑槽，顶推板的后端底面设置有固定孔，固定孔内螺纹旋接有限位卡块，限位卡块与限位滑槽相匹配，限位卡块活动卡接在限位滑槽内，顶推板上向下延伸设置有凸板，凸板上设置有顶推杆，两个支撑导板上的导向滑槽之间形成一个放置腔，从而便于顶推板与两个支撑导板之间限位安装，而顶推板底面的固定孔的设计可以便于限位卡块的螺纹安装，通过限位卡块配合限位滑槽可以实现顶推板与支撑导板之间的进一步限位卡接，使得顶推板的顶推操作更稳固，而且限位滑槽为两端封闭的槽体，从而可以避免顶推板顶推过程或回拉复位过程中顶推板完全从支撑导板上滑移出，从而更便于顶推组件的顶推作业，凸板的设计可以便于顶推杆的安装，通过顶推杆可以便于实际的顶推操作。

进一步，支撑限位板包括支撑箱型梁、上限位环和下限位环，上限位环位于支撑箱型梁的顶面中心处，下限位环位于支撑箱型梁的底面中心处，上限位环可以便于网架焊接球的吊装放置，从而提高吊装时的安装精准度，而下限位环可以便于千斤顶顶部的限位卡接，保证千斤顶的安装到位，同时有效防止卸载过程中千斤顶与支撑限位板接触位置产生脱离，保证卸载过程的正常进行，降低卸载过程出现意外的概率。

进一步，限位件包括焊板和限位螺栓，焊板焊接固定在U型支撑底座的顶面上，焊板上设置有安装孔，限位螺栓设置在安装孔内，限位螺栓限位抵触在支撑限位板的侧端面上，焊板与U型支撑底座焊接固定，保证限位件的安装牢固性，而预留的安装孔可以便于限位螺栓的安装，两个U型支撑底座对应两个限位件，两个限位件分别位于支撑限位板的两侧，从而通过两个限位件内的限位螺栓同时对支撑限位板的两侧端进行限位夹紧，保证支撑限位板的安装稳固性。

采用如上述的网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置的使用方法，其特征在于：包括如下步骤：

1)对接部分装置的安装：

(1)先将连接底座与支撑架的四根立柱的顶部焊接固定，接着将两根H型支撑梁焊接固定在连接底座的顶面两端，再将两个U型支撑底座分别焊接在两个H型支撑梁上；连接底座与支撑架、H型支撑梁与连接底座、U型支撑底座与H型支撑梁均采用焊接固定的放置，有效保证整个装置安装后的结构牢固性，确保整个装置对网架焊接球的临时支撑稳固，提高操作安全性能；

(2)根据网架焊接球的高度确定垫块的使用数量，将确定好数量的垫块分别放置卡接到U型支撑底座的U型卡槽内，并将垫块限位螺栓安装到H型支撑梁上对应预留的连接孔内，通过垫块限位螺栓对垫块的两侧进行限位；设计安装合理，垫块的两端受到U型卡槽两端的限位，而垫块的两侧则受到垫块限位螺栓的限位，从而有效保证垫块在U型支撑底座上的放置稳固性，确保垫块对支撑限位板的平稳支撑作用，而且垫块限位螺栓的设计巧妙，可以便于后续的卸载作业；

(3)将支撑限位板放置在放置好垫块的两个U型支撑底座之间，支撑限位板的端部搁置在最上方的垫块上；垫块对支撑限位板的两端进行抬高支撑，保证支撑限位板的安装高度，从而便于支撑限位板对网架焊接球的临时支撑托举作用；

(4)组装对中夹紧组件，将两个导向卡框焊接固定在连板的两端，将压紧盘与调节杆焊接固定组装成压紧组件，将两个压紧组件分别安装到两个导向卡框上，确保两个压紧组件上的压紧盘相向设置，将调节杆的端部贯穿插入到导向卡框的调节槽内，并继续移动调节杆带动压紧盘往导向卡框处靠近，直至调节杆的侧端面抵触到对应的导向卡框的侧面，拧紧紧定螺钉；导向卡框与连板采用焊接固定可以保证对中夹紧组件的自身结构强度，压紧盘与调节杆之间采用焊接固定可以保证两者之间的连接牢固性，使得两者组合成一体结构形成压紧组件，便于压紧盘与调节杆的同步位移，从而通过调节调节杆可以对压紧盘的位置进行调整，使得压紧盘可以对不同宽度尺寸的支撑限位板进行夹紧固定，调节槽实现调节杆与对应导向卡框的精准安装卡接，初始状态下将调节杆移动贴附在导向卡框侧面，可以保证初始状态下两个压紧盘之间的间距为两者之间可调节范围内的最大值，便于后续的安装，确保后续对中夹紧组件安装到U型支撑底座上时，支撑限位板的端部可以位于两个压紧盘之间的间隙内；

(5)将组装好的两个对中夹紧组件分别安装到两个U型支撑底座上，将两个导向卡框通过导向卡槽分别套设到U型支撑底座的两个垂直段上，调整支撑限位板的位置，使得连板上的对中孔与支撑限位板上的限位柱对应，连板卡入到限位柱上，再在限位柱的顶部旋入限位螺母并拧紧；导向卡框卡接在U型支撑底座的垂直段上实现对中夹紧组件与U型支撑底座的活动套接，接着将对中孔与限位柱精准定位卡接，从而确保支撑限位板的精准定位，使得支撑限位板位于整个装置的前后对称中心线和左右对称中心线上，便于后续限位螺栓的进一步安装，保证整个装置的平衡稳固性，再通过限位螺母拧紧固定，使得连板与支撑限位板固定，从而使得后续卸载过程中连板可以跟随支撑限位板的下降进行同步位移，而连板由于导向卡框固定，从而带动导向卡框同步移动，导向卡框受到U型支撑底座的限制沿着U型支撑底座的垂直段同步滑移，进行导向稳固作用，使得支撑限位板的下降过程中的平稳可靠，提高整个卸载操作的安全性能；

(6)拧松紧定螺钉，往支撑限位板方向移动调节杆，直至压紧盘抵触压紧在支撑限位板的侧端面上，再拧紧紧定螺钉；安装顺序合理，拧松紧定螺钉，调整压紧盘的位置，通过压紧盘将支撑限位板的两端夹紧限位，保证支撑限位板的放置稳固性，提高支撑限位板对网架焊接球的平稳支撑托举，使得后续的卸载过程也更加的平稳可靠；

(7)将两个焊板分别焊接在两个U型支撑底座的顶部，焊接完成后在焊板的安装孔内安装限位螺栓，通过限位螺栓对支撑限位板的两侧进行限位；焊板焊接固定可以保证焊板与U型支撑底座之间的安装牢固性，再在预留的安装孔内安装限位螺栓，通过限位螺栓将支撑限位板的两侧端限位，进一步提高支撑限位板的稳固性，使得支撑限位板即使在卸载下降过程中也保证结构平稳牢固性；

2)卸载部分装置的安装：

(1)将千斤顶放置在连接底座的中部梁与支撑限位板之间的空隙处，使得千斤顶的上部卡接在下限位环的内部，以防止卸载过程中千斤顶与支撑限位板接触位置产生脱离，保证卸载装置正常工作，降低卸载过程出现意外的概率，提高卸载操作安全性能；

(2)在千斤顶外侧四周放置千斤顶限位板，将千斤顶限位板焊接在连接底座的中部梁上，再在每个千斤顶限位板上安装一个千斤顶限位螺栓，往千斤顶方向转动千斤顶限位螺栓，直至千斤顶限位螺栓抵触在千斤顶的外侧壁上；安装设计合理，采用多个千斤顶限位螺栓同时将千斤顶的外侧壁抵紧限位，有效保证千斤顶的放置稳固性，而且该固定方式巧妙合理，可以便于后续千斤顶的拆卸维护等；

(3)安装两个顶出组件，将U型固定框卡接到支撑限位板上，再将两个支撑导板安装到U型固定框的两端，将支撑导板上的插块插入到U型固定框端部的插槽内，再将支撑导板与U型固定框焊接固定，然后将顶推板推入到两个支撑导板之间，顶推板的两端卡接在支撑导板的导向滑槽内，再从支撑导板底部的限位滑槽内插入限位卡块，调节顶推板的位置使得限位卡块与顶推板底面的固定孔对应，将限位卡块的顶端旋入到固定孔内，将U型固定框移动到支撑限位板上指定的安装位置处，然后将U型固定框与支撑限位板焊接固定，将凸板焊接在顶推板的底面，再将顶推杆焊接固定到凸板上，焊接固定保证顶推杆的安装牢固性；U型固定框先活动卡接在支撑限位板上，可以为后续顶推板与支撑导板之间的安装插接留有调节空间，支撑导板先通过插块和插槽实现与U型固定框的精准插接定位，再通过进一步的焊接固定有效保证支撑导板与U型固定框的安装牢固性能，接着通过移动U型固定框可以便于将顶推板插入到两个支撑导板的导向滑槽内，再从底部将限位卡块安装到顶推板的固定孔内，安装方式巧妙合理，便于操作，然后通过调整U型固定框的位置将其与支撑限位板焊接固定，从而有效保证顶出组件的安装牢固性；

3)网架屋盖分段高空对接：将网架焊接球按设计要求吊装并放置在上限位环上，再进行对接施工；

4)同步卸载操作：

(1)将垫块限位螺栓往下转动，移动至可抽离1块垫块的位置，推动顶推杆，顶推杆带动顶推板沿着导向滑槽往垫块方向移动，同时顶推板底部的限位卡块沿着限位滑槽同步位移，直至限位卡块抵触到限位滑槽的一侧端面时，顶推板将最上方的垫块的部分顶推延伸出U型卡槽，拉动抽离最上方的垫块，直至将垫块完全抽离取出，再拉动顶推杆将顶推板往远离垫块方向移动，直至顶推板抵触到限位滑槽的另一侧端面，将千斤顶的行程调回1块垫块的厚度值；垫块限位螺栓下移至可抽离1块垫块的位置后，推动顶推杆，可以带动顶推板将最上方的垫块从U型卡槽的侧面顶推出一部分，从而便于对垫块的抓取，实现垫块抽离取出，设计人性化，更便于实际的卸载操作；

(2)循环操作步骤(1)，直至焊接球与上限位环自然脱落，卸载结束，整个卸载过程中，每个吊装单元都同时进行卸载操作，从而保证卸载过程的安全性，并且采用逐步抽离垫块的方式分级卸载，每次卸载行程为一块垫块的厚度，使得卸载过程平稳可控，可以避免因卸载方案不当引起的原有结构产生较大挠度、局部杆件超应力、节点连接出现破坏、甚至是结构崩塌等现象，实现桁架结构的同步卸载。

本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本实用新型中网架焊接球按设计要求吊装并放置在对接部分装置安装好后的上限位环上，可以有效地解决网架屋盖采用分段吊装时安装精度难以控制的问题。在卸载时，千斤顶上方位于下限位环内，从而有效防止卸载过程中千斤顶与支撑限位板接触位置产生脱离，保证卸载过程顺利进行，降低卸载过程出现意外事故的概率，同时在卸载过程中支撑限位板始终受到对中夹紧组件对端部前后两侧的夹紧限位、限位螺栓对左右两端的限位夹紧，从而保证支撑限位板卸载过程的平稳性，而且在卸载时配合顶出组件的设计可以便于垫块的逐步抽离，设计人性化，更便于实际的卸载操作。并且采用逐步抽离垫块的方式进行分级卸载，每级卸载行程为一块垫块的厚度，从而使得整个卸载过程平稳可控，可以避免因卸载方案不当引起的原有结构产生较大挠度、局部杆件超应力、节点连接出现破坏、甚至是结构崩塌等现象，实现桁架结构的同步卸载。而且本实用新型采用绿色钢材，能重复使用，节省施工成本，原理清晰，实施操作容易，且控制要求一般，易于推广。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型中网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置的结构示意图；

图2为本实用新型中对中夹紧组件与支撑箱型梁的安装结构示意图；

图3为本实用新型中H型支撑梁的结构示意图；

图4为图3的侧视图；

图5为本实用新型中U型支撑底座的结构示意图；

图6为本实用新型中焊板的结构示意图；

图7为本实用新型中安装孔在焊板内的位置结构示意图；

图8为本实用新型中千斤顶组件与连接底座的安装结构示意图；

图9为图8的俯视图；

图10为本实用新型中支撑限位板的结构示意图；

图11为图10的俯视图；

图12为本实用新型中对中夹紧组件与U型支撑底座、支撑限位板的安装结构示意图；

图13为本实用新型中顶出组件与支撑限位板的安装结构示意图；

图14为本实用新型中对中夹紧组件的结构示意图；

图15为本实用新型中压紧盘、调节杆与导向卡框的安装位置结构示意图；

图16为本实用新型导向卡框与连板的安装结构示意图；

图17为本实用新型中顶出组件的结构示意图；

图18为本实用新型中顶推板与支撑导板的安装结构示图；

图19为本实用新型中限位卡块与顶推板的安装结构示意图；

图20为本实用新型中支撑导板与U型固定框的安装结构示意图；

图21为本实用新型中U型固定框的结构示意图。

图中：1-支撑架；2-连接底座；3-H型支撑梁；4-垫块；5-支撑限位板；6- 千斤顶组件；7-U型支撑底座；8-U型卡槽；9-限位件；10-千斤顶；11-千斤顶限位板；12-千斤顶限位螺栓；13-连接孔；14-垫块限位螺栓；15-支撑箱型梁；16-上限位环；17-下限位环；18-焊板；19-限位螺栓；20-安装孔；21-焊接球； 22-对中夹紧组件；23-连板；24-导向压紧组件；25-限位柱；26-对中孔；27-限位螺母；28-导向卡框；29-压紧盘；30-导向卡槽；31-调节杆；32-引导块；33- 调节槽；34-紧定螺钉；35-顶出组件；36-U型固定框；37-支撑导板；38-顶推板；39-导向滑槽；40限位滑槽；41-限位卡块；42-凸板；43-顶推杆；44-固定孔；45- 插槽；46-插块。

具体实施方式

如图1至图21所示，为本实用新型网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，包括支撑架1、连接底座2、H型支撑梁3、垫块4、支撑限位板5和千斤顶组件6，连接底座2焊接固定在支撑架1的顶面，H型支撑梁3焊接固定在连接底座2的顶面两侧端，两个H型支撑梁3上均焊接固定有U型支撑底座7，两个 U型支撑底座7的U型卡槽8内均卡接有垫块8，支撑限位板5贯穿设置在两个 U型支撑底座7之间，支撑限位板5的端部搁置在最上方的垫块4上，支撑限位板5的两端通过限位件9抵触限位，限位件9与U型支撑底座7固定连接，千斤顶组件6位于支撑限位板5与连接底座2之间。由支撑架1、连接底座2、H 型支撑梁3、U型支撑底座7、垫块4和支撑限位板5组成网架结构安装就位装置，其中根据网架焊接球21的高度以及分段吊装点确定支撑架1的高度及安装位置，支撑架1的各杆件通过焊接连接成整体，支撑架1底部与地面的连接形式根据工程实际情况确定，而垫块4数量根据网架结构的安装高度确定，支撑限位板5的上方设置了上限位环16，辅助进行焊接球(螺栓球)的安装就位，提高网架结构吊装的安装精准度。进行支撑架1的卸载时，在支撑限位板5与连接底座2之间放置千斤顶10，千斤顶10通过千斤顶限位螺栓12限位抵紧，而千斤顶10的顶部卡接在下限位环17内，以防止卸载过程中千斤顶10与支撑限位板5接触位置产生脱离，保证卸载装置正常工作，降低卸载过程出现意外的概率，而且通过逐步抽离垫块4，同时逐步调小千斤顶10的顶升行程，完成网架整体同步卸载就位，整个卸载过程平稳且安全。

千斤顶10组件6包括千斤顶10、千斤顶限位板11和千斤顶限位螺栓12，千斤顶10位于连接底座2的顶面中心处，千斤顶10的外侧周向均匀分布有千斤顶限位板11，千斤顶限位板11与连接底座2焊接固定，千斤顶限位螺栓12 穿过千斤顶限位板11抵触压紧在千斤顶10的外侧壁上，结构设计合理，连接底座2的中部梁为千斤顶10的放置提供支撑面，再将千斤顶限位板11焊接固定到中部梁上，然后安装千斤顶限位螺栓12，通过多个千斤顶限位螺栓12共同作用，将千斤顶10压紧限位，从而有效保证千斤顶10的安装稳固性。

H型支撑梁3的顶面左右两侧均设置有连接孔13，连接孔13为螺纹孔，连接孔13内设置有垫块限位螺栓14，垫块限位螺栓14限位抵触在垫块4的侧端面上，连接孔13的设计可以便于垫块限位螺栓14的安装，每个H型支撑梁3 的左右两侧均安装垫块限位螺栓14，通过两侧的垫块限位螺栓14将该H型支撑梁3对应的U型支撑底座7内的垫块4的左右两侧限位夹紧，从而有效防止垫块4的错位移动，保证垫块4放置的稳固性，从而使得整个装置结构更稳固可靠，而当后续卸载过程中，每次将垫块限位螺栓14往下转动使得最上方的垫块4裸露，从而可以从侧面将最上方的垫块4抽离，有效保证卸载过程中的平稳安全性能。

两个U型支撑底座7上均活动卡接有对中夹紧组件22，对中夹紧组件22 包括连板23和导向压紧组件24，支撑限位板5的顶面设置有限位柱25，限位柱25位于支撑限位板5的前后对称中心线上，连板23的中部设置有对中孔26，对中孔26与限位柱25相匹配，连板23通过对中孔26卡接在限位柱25上，限位柱25的顶部设置有限位螺母27，通过对中夹紧组件22可以保证支撑限位板 5正好位于整个装置的前后对称中心上，再配合限位件对支撑限位板5左右两侧进行限位对中，从而有效保证支撑限位板5位于整个装置的中心处，保证整个装置的平衡性和稳固性，而且对中夹紧组件22起到对中限位作用的同时可以对支撑限位板5的两端进行夹紧固定，有效保证支撑限位板5的放置稳固性，从而确保支撑限位板5对网架焊接球21的稳固支撑，通过限位柱25和对中孔26 实现连板23与支撑限位板5的精准卡接安装，再配合限位螺母27的紧固实现对中夹紧组件22与支撑限位板5之间的安装固定，从而使得后续卸载过程中对中夹紧组件22可以跟随支撑限位板5同步位移，使得卸载过程中支撑限位板5 的两端始终被对中夹紧组件22夹紧固定，保证卸载过程中支撑限位板5的结构稳固性，提高卸载过程的安全性和平稳性。

导向压紧组件24对称设置在连板23的两端，两个导向压紧组件24分别位于U型支撑底座7的两垂直段上，导向压紧组件24包括导向卡框28和压紧盘 29，导向卡框28通过导向卡槽30套设在U型支撑底座7的垂直段上，压紧盘 29上固定连接有调节杆31，导向卡框28上设置有引导块32，引导块32上设置有调节槽33，调节杆31的端部穿过调节槽33延伸至引导块32的外侧，且调节杆31通过紧定螺钉34与引导块32抵紧固定，整体结构紧凑合理，导向卡框28 套设在U型支撑底座7的垂直段上实现导向压紧组件24与U型支撑底座7之间的精准卡接安装，确保连板23的对中孔26正好位于U型支撑底座7的前后对称中心线上，便于后续支撑限位板5位置的调整，同时导向卡框28与U型支撑底座7套设设置，也不影响到卸载时支撑限位板5的下移，支撑限位板5下移过程中导向卡框28始终沿着U型支撑底座7的垂直段同步导向移动，有效保证支撑限位板5卸载过程的平稳性，提高安全性能，而压紧盘29通过调节杆31 配合引导块32实现与导向卡框28的可调节固定，从而使得压紧盘29可以根据支撑限位板5的实际宽度尺寸进行调整，确保压紧盘29对支撑限位板5侧面的压紧固定，拧松紧定螺钉34，调整调节杆31延伸出调节槽33的长度，从而对压紧盘29的位置进行调整，结构设计合理，适用范围广泛。

支撑限位板5上对称设置有两个顶出组件35，两个顶出组件35位于两个U 型支撑底座7之间，顶出组件35包括U型固定框36、支撑导板37和顶推板38， U型固定框36焊接在支撑限位板5上，支撑导板37焊接固定在U型固定框36 的两端，顶推板38活动卡接在两个支撑导板37之间，顶出组件35可以在逐级卸载过程中，通过顶推板38将上方垫块的部分顶出U型卡槽8，从而便于将垫块从U型卡槽8中抽离，设计更加的人性化，更便于实际的卸载作业，两个顶出组件35分别对应两个U型支撑底座7，U型固定框36可以便于顶出组件35 与支撑限位板5之间的安装，保证顶出组件35安装的牢固性，支撑导板37与U 型固定框36也采用焊接固定可以有保证顶出组件35的结构强度，通过两个支撑导板37对顶推板38进行支撑限位，保证顶推板38顶推过程的平稳性和水平性，从而更便于顶推板38对垫块的顶出作业，顶推板38的厚度不大于一块垫块的厚度，而顶出组件35安装后顶推板38的顶面贴附在支撑限位板5的底面上，而顶推板38的底面被支撑导板37支撑限位，从而确保顶推板38自身的结构稳固性，更便于实际的顶推作业，确保每次顶推作业时顶推板38只顶推最上方的垫块。

支撑导板37上设置有导向滑槽39，顶推板38的两端活动卡接在导向滑槽 39内，导向滑槽39的底面设置有限位滑槽40，顶推板38的后端底面设置有固定孔44，固定孔44为螺纹孔，固定孔44内螺纹旋接有限位卡块41，限位卡块 41与限位滑槽40相匹配，限位卡块41活动卡接在限位滑槽40内，顶推板38 上向下延伸设置有凸板42，凸板42上设置有顶推杆43，两个支撑导板37上的导向滑槽39之间形成一个放置腔，从而便于顶推板38与两个支撑导板37之间限位安装，而顶推板38底面的固定孔44的设计可以便于限位卡块41的螺纹安装，通过限位卡块41配合限位滑槽40可以实现顶推板38与支撑导板37之间的进一步限位卡接，使得顶推板38的顶推操作更稳固，而且限位滑槽40为两端封闭的槽体，从而可以避免顶推板38顶推过程或回拉复位过程中顶推板38 完全从支撑导板37上滑移出，从而更便于顶推组件的顶推作业，凸板42的设计可以便于顶推杆43的安装，通过顶推杆43可以便于实际的顶推操作。

支撑限位板5包括支撑箱型梁15、上限位环16和下限位环17，上限位环 16位于支撑箱型梁15的顶面中心处，下限位环17位于支撑箱型梁15的底面中心处，上限位环16可以便于网架焊接球21的吊装放置，从而提高吊装时的安装精准度，而下限位环17可以便于千斤顶10顶部的限位卡接，保证千斤顶10 的安装到位，同时有效防止卸载过程中千斤顶10与支撑限位板5接触位置产生脱离，保证卸载过程的正常进行，降低卸载过程出现意外的概率。

限位件9包括焊板18和限位螺栓19，焊板18焊接固定在U型支撑底座7 的顶面上，焊板18上设置有安装孔20，安装孔20为螺纹孔，限位螺栓19设置在安装孔20内，限位螺栓19限位抵触在支撑限位板5的侧端面上，焊板18与 U型支撑底座7焊接固定，保证限位件9的安装牢固性，而预留的安装孔20可以便于限位螺栓19的安装，两个U型支撑底座7对应两个限位件9，两个限位件9分别位于支撑限位板5的两侧，从而通过两个限位件9内的限位螺栓19同时对支撑限位板5的两侧端进行限位夹紧，保证支撑限位板5的安装稳固性。

基于上述的网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置的使用方法，包括如下步骤：

1)对接部分装置的安装：

(1)先将连接底座2与支撑架1的四根立柱的顶部焊接固定，接着将两根 H型支撑梁3焊接固定在连接底座2的顶面两端，再将两个U型支撑底座7分别焊接在两个H型支撑梁3上；连接底座2与支撑架1、H型支撑梁3与连接底座2、U型支撑底座7与H型支撑梁3均采用焊接固定的放置，有效保证整个装置安装后的结构牢固性，确保整个装置对网架焊接球21的临时支撑稳固，提高操作安全性能；

(2)根据网架焊接球21的高度确定垫块4的使用数量，将确定好数量的垫块4分别放置卡接到U型支撑底座7的U型卡槽8内，并将垫块限位螺栓14 安装到H型支撑梁3上对应预留的连接孔13内，通过垫块限位螺栓14对垫块 4的两侧进行限位；设计安装合理，垫块4的两端受到U型卡槽8两端的限位，而垫块4的两侧则受到垫块限位螺栓14的限位，从而有效保证垫块4在U型支撑底座7上的放置稳固性，确保垫块4对支撑限位板5的平稳支撑作用，而且垫块限位螺栓14的设计巧妙，可以便于后续的卸载作业；

(3)将支撑限位板5放置在放置好垫块4的两个U型支撑底座7之间，支撑限位板5的端部搁置在最上方的垫块4上；垫块4对支撑限位板5的两端进行抬高支撑，保证支撑限位板5的安装高度，从而便于支撑限位板5对网架焊接球21的临时支撑托举作用；

(4)组装对中夹紧组件22，将两个导向卡框28焊接固定在连板23的两端，将压紧盘29与调节杆31焊接固定组装成压紧组件，将两个压紧组件分别安装到两个导向卡框28上，确保两个压紧组件上的压紧盘29相向设置，将调节杆 31的端部贯穿插入到导向卡框28的调节槽33内，并继续移动调节杆31带动压紧盘29往导向卡框28处靠近，直至调节杆31的侧端面抵触到对应的导向卡框 28的侧面，拧紧紧定螺钉34；导向卡框28与连板23采用焊接固定可以保证对中夹紧组件22的自身结构强度，压紧盘29与调节杆31之间采用焊接固定可以保证两者之间的连接牢固性，使得两者组合成一体结构形成压紧组件，便于压紧盘29与调节杆31的同步位移，从而通过调节调节杆31可以对压紧盘29的位置进行调整，使得压紧盘29可以对不同宽度尺寸的支撑限位板5进行夹紧固定，调节槽33实现调节杆31与对应导向卡框28的精准安装卡接，初始状态下将调节杆31移动贴附在导向卡框28侧面，可以保证初始状态下两个压紧盘29 之间的间距为两者之间可调节范围内的最大值，便于后续的安装，确保后续对中夹紧组件22安装到U型支撑底座7上时，支撑限位板5的端部可以位于两个压紧盘29之间的间隙内；

(5)将组装好的两个对中夹紧组件22分别安装到两个U型支撑底座7上，将两个导向卡框28通过导向卡槽30分别套设到U型支撑底座7的两个垂直段上，调整支撑限位板5的位置，使得连板23上的对中孔26与支撑限位板5上的限位柱25对应，连板23卡入到限位柱25上，再在限位柱25的顶部旋入限位螺母27并拧紧；导向卡框28卡接在U型支撑底座7的垂直段上实现对中夹紧组件22与U型支撑底座7的活动套接，接着将对中孔26与限位柱25精准定位卡接，从而确保支撑限位板5的精准定位，使得支撑限位板5位于整个装置的前后对称中心线和左右对称中心线上，便于后续限位螺栓19的进一步安装，保证整个装置的平衡稳固性，再通过限位螺母27拧紧固定，使得连板23与支撑限位板5固定，从而使得后续卸载过程中连板23可以跟随支撑限位板5的下降进行同步位移，而连板23由于导向卡框28固定，从而带动导向卡框28同步移动，导向卡框28受到U型支撑底座7的限制沿着U型支撑底座7的垂直段同步滑移，进行导向稳固作用，使得支撑限位板5的下降过程中的平稳可靠，提高整个卸载操作的安全性能；

(6)拧松紧定螺钉34，往支撑限位板5方向移动调节杆31，直至压紧盘 29抵触压紧在支撑限位板5的侧端面上，再拧紧紧定螺钉34；安装顺序合理，拧松紧定螺钉34，调整压紧盘29的位置，通过压紧盘29将支撑限位板5的两端夹紧限位，保证支撑限位板5的放置稳固性，提高支撑限位板5对网架焊接球21的平稳支撑托举，使得后续的卸载过程也更加的平稳可靠；

(7)将两个焊板18分别焊接在两个U型支撑底座7的顶部，焊接完成后在焊板18的安装孔20内安装限位螺栓19，通过限位螺栓19对支撑限位板5的两侧进行限位；焊板18焊接固定可以保证焊板18与U型支撑底座7之间的安装牢固性，再在预留的安装孔20内安装限位螺栓19，通过限位螺栓19将支撑限位板5的两侧端限位，进一步提高支撑限位板5的稳固性，使得支撑限位板5 即使在卸载下降过程中也保证结构平稳牢固性；

2)卸载部分装置的安装：

(1)将千斤顶10放置在连接底座2的中部梁与支撑限位板5之间的空隙处，使得千斤顶10的上部卡接在下限位环17的内部，以防止卸载过程中千斤顶10与支撑限位板5接触位置产生脱离，保证卸载装置正常工作，降低卸载过程出现意外的概率，提高卸载操作安全性能；

(2)在千斤顶10外侧四周放置千斤顶限位板11，将千斤顶限位板11焊接在连接底座2的中部梁上，再在每个千斤顶限位板11上安装一个千斤顶限位螺栓12，往千斤顶10方向转动千斤顶限位螺栓12，直至千斤顶限位螺栓12抵触在千斤顶10的外侧壁上；安装设计合理，采用多个千斤顶限位螺栓12同时将千斤顶10的外侧壁抵紧限位，从而将千斤顶10夹紧固定，有效保证千斤顶10 的放置稳固性，而且该固定方式巧妙合理，可以便于后续千斤顶10的拆卸维护等；

(3)安装两个顶出组件35，将U型固定框36卡接到支撑限位板5上，再将两个支撑导板37安装到U型固定框36的两端，将支撑导板37上的插块46 插入到U型固定框36端部的插槽45内，再将支撑导板37与U型固定框36焊接固定，然后将顶推板38推入到两个支撑导板37之间，顶推板38的两端卡接在支撑导板37的导向滑槽39内，再从支撑导板37底部的限位滑槽40内插入限位卡块41，调节顶推板38的位置使得限位卡块41与顶推板38底面的固定孔44对应，将限位卡块41的顶端旋入到固定孔44内，将U型固定框36移动到支撑限位板5上指定的安装位置处，然后将U型固定框36与支撑限位板5焊接固定，将凸板42焊接在顶推板38的底面，再将顶推杆43焊接固定到凸板42 上，焊接固定保证顶推杆43的安装牢固性；U型固定框36先活动卡接在支撑限位板5上，可以为后续顶推板38与支撑导板37之间的安装插接留有调节空间，支撑导板37先通过插块46和插槽45实现与U型固定框36的精准插接定位，再通过进一步的焊接固定有效保证支撑导板37与U型固定框36的安装牢固性能，接着通过移动U型固定框36可以便于将顶推板38插入到两个支撑导板37的导向滑槽39内，再从底部将限位卡块41安装到顶推板38的固定孔44 内，安装方式巧妙合理，便于操作，然后通过调整U型固定框36的位置将其与支撑限位板5焊接固定，从而有效保证顶出组件35的安装牢固性；

3)网架屋盖分段高空对接：将网架焊接球21按设计要求吊装并放置在上限位环上，再进行对接施工；

4)同步卸载操作：

(1)将垫块限位螺栓14往下转动，移动至可抽离1块垫块4的位置，推动顶推杆43，顶推杆43带动顶推板38沿着导向滑槽39往垫块4方向移动，同时顶推板38底部的限位卡块41沿着限位滑槽40同步位移，直至限位卡块41 抵触到限位滑槽40的一侧端面时，顶推板38将最上方的垫块4的部分顶推延伸出U型卡槽8，拉动抽离最上方的垫块4，直至将垫块4完全抽离取出，再拉动顶推杆43将顶推板38往远离垫块4方向移动，直至顶推板38抵触到限位滑槽40的另一侧端面，将千斤顶10的行程调回1块垫块4的厚度值；垫块限位螺栓14下移至可抽离1块垫块4的位置后，推动顶推杆43，可以带动顶推板 38将最上方的垫块4从U型卡槽8的侧面顶推出一部分，从而便于对垫块4的抓取，实现垫块4抽离取出，设计人性化，更便于实际的卸载操作；

(2)循环操作步骤(1)，直至焊接球21与上限位环16自然脱落，卸载结束，整个卸载过程中，每个吊装单元都同时进行卸载操作，从而保证卸载过程的安全性，并且采用逐步抽离垫块4的方式分级卸载，每次卸载行程为一块垫块4的厚度，使得卸载过程平稳可控，可以避免因卸载方案不当引起的原有结构产生较大挠度、局部杆件超应力、节点连接出现破坏、甚至是结构崩塌等现象，实现桁架结构的同步卸载。

本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本实用新型中网架焊接球21按设计要求吊装并放置在对接部分装置安装好后的上限位环16上，可以有效地解决网架屋盖采用分段吊装时安装精度难以控制的问题。在卸载时，千斤顶10上方位于下限位环17内，从而有效防止卸载过程中千斤顶10与支撑限位板5接触位置产生脱离，保证卸载过程顺利进行，降低卸载过程出现意外事故的概率，同时在卸载过程中支撑限位板5始终受到对中夹紧组件22对端部前后两侧的夹紧限位、限位螺栓19对左右两端的限位夹紧，从而保证支撑限位板5卸载过程的平稳性，而且在卸载时配合顶出组件 35的设计可以便于垫块4的逐步抽离，设计人性化，更便于实际的卸载操作。并且采用逐步抽离垫块4的方式进行分级卸载，每级卸载行程为一块垫块4的厚度，从而使得整个卸载过程平稳可控，可以避免因卸载方案不当引起的原有结构产生较大挠度、局部杆件超应力、节点连接出现破坏、甚至是结构崩塌等现象，实现桁架结构的同步卸载。而且本实用新型采用绿色钢材，能重复使用，节省施工成本，原理清晰，实施操作容易，且控制要求一般，易于推广。

以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任何以本实用新型为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。

Claims (9)

1.网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，其特征在于：包括支撑架、连接底座、H型支撑梁、垫块、支撑限位板和千斤顶组件，所述连接底座焊接固定在所述支撑架的顶面，所述H型支撑梁焊接固定在所述连接底座的顶面两侧端，两个所述H型支撑梁上均焊接固定有U型支撑底座，两个所述U型支撑底座的U型卡槽内均卡接有所述垫块，所述支撑限位板贯穿设置在两个所述U型支撑底座之间，所述支撑限位板的端部搁置在所述垫块上，所述支撑限位板的两端通过限位件抵触限位，所述限位件与所述U型支撑底座固定连接，所述千斤顶组件位于所述支撑限位板与所述连接底座之间。

2.根据权利要求1所述的网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，其特征在于：所述千斤顶组件包括千斤顶、千斤顶限位板和千斤顶限位螺栓，所述千斤顶位于所述连接底座的顶面中心处，所述千斤顶的外侧周向均匀分布有所述千斤顶限位板，所述千斤顶限位板与所述连接底座焊接固定，所述千斤顶限位螺栓穿过所述千斤顶限位板抵触压紧在所述千斤顶的外侧壁上。

3.根据权利要求1所述的网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，其特征在于：所述H型支撑梁的顶面左右两侧均设置有连接孔，所述连接孔内设置有垫块限位螺栓，所述垫块限位螺栓限位抵触在所述垫块的侧端面上。

4.根据权利要求1所述的网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，其特征在于：两个所述U型支撑底座上均活动卡接有对中夹紧组件，所述对中夹紧组件包括连板和导向压紧组件，所述支撑限位板的顶面设置有限位柱，所述限位柱位于所述支撑限位板的前后对称中心线上，所述连板的中部设置有对中孔，所述对中孔与所述限位柱相匹配，所述连板通过所述对中孔卡接在所述限位柱上，所述限位柱的顶部设置有限位螺母。

5.根据权利要求4所述的网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，其特征在于：所述导向压紧组件对称设置在所述连板的两端，两个所述导向压紧组件分别位于所述U型支撑底座的两垂直段上，所述导向压紧组件包括导向卡框和压紧盘，所述导向卡框通过导向卡槽套设在所述U型支撑底座的垂直段上，所述压紧盘上固定连接有调节杆，所述导向卡框上设置有引导块，所述引导块上设置有调节槽，所述调节杆的端部穿过所述调节槽延伸至所述引导块的外侧，且所述调节杆通过紧定螺钉与所述引导块抵紧固定。

6.根据权利要求1所述的网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，其特征在于：所述支撑限位板上对称设置有两个顶出组件，两个所述顶出组件位于两个所述U型支撑底座之间，所述顶出组件包括U型固定框、支撑导板和顶推板，所述U型固定框焊接在所述支撑限位板上，所述支撑导板焊接固定在所述U型固定框的两端，所述顶推板活动卡接在两个所述支撑导板之间。

7.根据权利要求6所述的网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，其特征在于：所述支撑导板上设置有导向滑槽，所述顶推板的两端活动卡接在所述导向滑槽内，所述导向滑槽的底面设置有限位滑槽，所述顶推板的后端底面设置有固定孔，所述固定孔内螺纹旋接有限位卡块，所述限位卡块与所述限位滑槽相匹配，所述限位卡块活动卡接在所述限位滑槽内，所述顶推板上向下延伸设置有凸板，所述凸板上设置有顶推杆。

8.根据权利要求1所述的网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，其特征在于：所述限位件包括焊板和限位螺栓，所述焊板焊接固定在所述U型支撑底座的顶面上，所述焊板上设置有安装孔，所述限位螺栓设置在所述安装孔内，所述限位螺栓限位抵触在所述支撑限位板的侧端面上。

9.根据权利要求1所述的网架吊装用定位及临时支撑稳定卸载装置，其特征在于：所述支撑限位板包括支撑箱型梁、上限位环和下限位环，所述上限位环位于所述支撑箱型梁的顶面中心处，所述下限位环位于所述支撑箱型梁的底面中心处。

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