CN213875340U - 聚氨酯发泡组合料流动性评价模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，主要解决现有技术中存在评价聚氨酯发泡组合料流动性不够精确的问题。本实用新型通过采用一种新的聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，液压气动连杆装置(1)、上平板支架(2)、下平板膜支架(8)，液压气动连杆装置(1)固定在上平板支架(2)的上端，上平板支架(2)由液压气动连杆装置(1)带动上下移动的技术方案，较好地解决了该问题，可用于聚氨酯发泡的工业应用中。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种聚氨酯发泡组合料流动性评价模具。
背景技术
目前聚氨酯发泡组合料在模塑发泡领域应用较为广泛，如汽车地毯、前围、座椅、家具地垫等，尤其是一些较大的饰件，对泡沫成型后的表观要求严苛，不能出现填充不满、空洞的问题，解决这一问题的方案可以通过增加注料量或提高料液的前期流动性，而厂商更希望供应商提供的组合料具有较好的流动性，这样可以避免增加成本。
聚氨酯发泡组合料通常由两种组分组成，行业内一般称为黑料和白料，评价聚氨酯发泡组合料的流动性好坏不是单一黑料或白料的流动性，而是评价黑料和白料按照一定比例充分混合注入模腔后，自由起发膨胀形成泡沫体后充模力的强弱表现，相同条件下，混合料液的流动性越好，充模力越强，在模腔中填充的越满，越容易达到客户使用要求。
传统的流动性评价模具一般均为单一流道，混合料液在流道中发泡成型过程中，随着流动距离的延伸，最终形成的泡沫体密度会存在梯度差异，往往是由大变小，而通常情况下，混合料液是靠外力直接注入流道，在发泡起发前已经在流道中有一定的距离，该距离容易受施加外力的影响，具有不确定性，因此最终均会影响到评判料液的充模力好坏。
中国专利CN208705195U公开了一种聚氨酯组合料的流动性实验装置，包括：顶面开设有平置蛇形流道、且蛇形流道顶部敞口的平置模板，以及可将蛇形流道顶部敞口封闭的透明盖板；所述蛇形流道的一端为聚氨酯组合料的倒料端，蛇形流道的另一端设有溢料口。该装置设计思路较为简单，流道仅通过上部盖板封闭，料液直接注入流道中，在物料反应起发前，就已经在流道中有一定的距离，且容易收到外界力的影响，不能准确的表征充模力的好坏。
中国专利CN201145689Y公开了一种小型高分子材料成型及流动性测试设备，该专利提到了聚氨酯组合料流动性评价模具，该模具为螺线型流道设计，也未设计反应槽，且是将混合好的料液通过一定的压力注入模具中的流道，这样在流道中靠外界压力形成一段距离的填充，而非自由流淌形成，同样不能准确的表征充模力的好坏，另外长距离的单向流道设计，会使最终泡沫密度的均匀性受到影响。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是，现有技术中存在评价聚氨酯发泡组合料流动性不够精确的问题，提供一种新的聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，该模具具有操作简单、流动性评价准确度高的优点。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，自上而下依次包括，液压气动连杆装置1、上平板支架2、下平板膜支架8，液压气动连杆装置1固定在上平板支架2的上端，上平板支架2由液压气动连杆装置1带动上下移动，其特征在于：上平板支架2下端固定有上圆形平板膜3，所述的上圆形平板膜3上开设由中心圆形凹槽3-1和4～10个不同直径的环形封闭凹槽3-2组成；环形封闭凹槽3-2的直径大于中心圆形凹槽3-1的直径；在上平板支架2下端的四个端点设有至少2个上卡扣4；所述的下平板膜支架8上端的四个端点设有至少2个下卡槽7；所述的上卡扣4和下卡槽7数量相同且能完全重合；下平板膜支架8中间设有下圆形膜槽6，下圆形膜槽6由中心圆柱形反应槽6-1和4～10个环形凹槽流道6-2组成，流道与流道之间有连通槽6-3，最外环凹槽流道边缘开设有5～10个排气槽6-4，圆柱形反应槽6-1直径与下平板膜支架8的边长比为1:5～10；连通槽6-3的开口宽度与环形凹槽流道6-2宽度比为1:0.8～1.5；相邻的两个连通槽为反方向180°开口，所有的开口均分布于同一直线上。
上述技术方案中，优选地，所述的上平板支架2设有上平板膜加热线5、下平板膜支架8设有下平板膜加热线9、加热源10；上平板膜加热线5、下平板膜加热线9分别与加热源10相连。
上述技术方案中，优选地，所述的上平板支架2下端的四个端点上设有4个上卡扣4、下平板膜支架8上端的四个端点设有4个下卡槽7。
上述技术方案中，优选地，所述的上圆形平板膜厚度为10～30mm，与上平板支架间的外夹角α为130～150°，其中，中心圆形凹槽3-1直径为60～80mm，深度1～2mm，环形封闭凹槽3-2宽10～30mm，深度1～2mm，间隔5～10mm；所述的下圆形膜槽的中心圆柱形反应槽直径为60～80mm，深度60～80mm，环形凹槽流道宽10～30mm，深度10～30mm，间隔5～10mm，连通槽开口宽10～30mm，深度10～30mm，排气槽宽2～4mm，深度1～2mm；所述的上圆形平板膜3与下圆形膜槽6能完全重合。
上述技术方案中，优选地，所述的上平板支架2和下平板膜支架8的温控范围为30～200℃。
上述技术方案中，优选地，所述的上圆形平板膜3和下平板膜支架8的材质选自铝、铁、铜或钢中的一种。
本实用新型提供通过设计一种聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，巧妙的将单向流道改为双向流道，注入相同的料液后，双向流道形成的泡沫体的密度梯度会更小，且增加了混合料液的反应槽，能够使料液通过连通槽自由溢出流淌进入流道，较好的实现了在实验室条件下，可实现自动化开闭模控制和模温调节，多个排气槽能够避免模内气压过高带来的安全隐患以及过度溢料风险，下中心圆形反应槽能够更加准确的体现出料液在模腔内自由起发后的充模力大小，另外料液通过第一连通槽溢出到流道后，双向流道设计相比单向流道设计，泡沫密度更加均一，能够更好的表征实际生产中料液的流动性差异；更加准确的对不同配方的组合料进行各方面的流动性评价，避免了必须到客户现场试制的情况，提高了客户现场试制的成功率；取得了较好地技术效果。
附图说明
附图1是聚氨酯发泡组合料流动性评价模具的正视图。
附图2是上平板支架的仰视图。
附图3是下平板膜支架的俯视图。
附图标记为：
1是液压气动连杆装置；2是上平板支架；3是上圆形平板槽；3-1是上圆形平板膜中心圆形凹槽；3-2是环形封闭凹槽；4是上卡扣；5是上平板膜加热线；6是下圆形膜槽；6-1是圆柱形反应槽；6-2是环形凹槽；6-3是连通槽；6-4是排气槽；7是下卡槽；8是下平板膜支架；9是下平板膜加热线；10是加热源。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1：
一种聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，自上而下依次包括，液压气动连杆装置1、上平板支架2、下平板膜支架8，液压气动连杆装置1固定在上平板支架2的上端，上平板支架2由液压气动连杆装置1带动上下移动，上平板支架2下端固定有上圆形平板膜3，所述的上圆形平板膜3上开设由中心圆形凹槽3-1和5个不同直径的环形封闭凹槽3-2组成；环形封闭凹槽3-2的直径大于中心圆形凹槽3-1的直径；在上平板支架2下端的四个端点设有4个上卡扣4；所述的下平板膜支架8上端的四个端点设有4个下卡槽7；所述的上卡扣4和下卡槽7能完全重合；下平板膜支架8中间设有下圆形膜槽6，下圆形膜槽6由中心圆柱形反应槽6-1和5个环形凹槽流道6-2组成，流道与流道之间有连通槽6-3，最外环凹槽流道边缘开设有8个排气槽6-4，圆柱形反应槽6-1直径与下平板膜支架8的边长比为1:8；连通槽6-3的开口宽度与环形凹槽流道6-2宽度比为1:1；相邻的两个连通槽为反方向180°开口，所有的开口均分布于同一直线上。上平板支架2设有上平板膜加热线5、下平板膜支架8设有下平板膜加热线9、加热源10；上平板膜加热线5、下平板膜加热线9分别与加热源10相连。
其中，上圆形平板膜3和下平板膜支架8的材质采用铝制备；下平板膜支架8为长480mm、宽480mm、高100mm的长方体；上圆形平板膜3的厚度为10mm，与上平板支架间的外夹角α为130°，上中心圆形凹槽3-1直径为60mm，深度1mm，环形封闭凹槽3-2宽10mm，深度1mm，间隔10mm；所述的下圆形膜槽的中心圆柱形反应槽直径为60mm，深度60mm，环形凹槽流道宽10mm，深度10mm，间隔10mm，连通槽开口宽10mm，深度10mm，排气槽宽2mm，深度1mm；所述的上圆形平板膜3与下圆形膜槽6能完全重合。
首先确保模具的加热装置处于关闭状态，接通气源，打开模具至一定位置，向下圆形铝模槽的中心圆柱形反应槽里倒入称量好的100g组合A料(黑白料按一定比例充分混合物)，闭合模具，设定熟化时间为2min，待模具打开后，取出环形样块。
实施例2～实施例9
实施例2～实施例9的模具同实施例1相同，具体测试操作流程如下：
实施例2：
首先确保模具的加热装置处于关闭状态，接通气源，打开模具至一定位置，向下圆形铝模槽的中心圆柱形反应槽里倒入称量好的100g组合B料(黑白料按一定比例充分混合物)，闭合模具，设定熟化时间为2min，待模具打开后，取出环形样块。
实施例3：
首先确保模具的加热装置处于关闭状态，接通气源，打开模具至一定位置，向下圆形铝模槽的中心圆柱形反应槽里倒入称量好的100g组合C料(黑白料按一定比例充分混合物)，闭合模具，设定熟化时间为2min，待模具打开后，取出环形样块。
实施例4：
首先确保模具的加热装置处于关闭状态，接通气源，打开模具至一定位置，向下圆形铝模槽的中心圆柱形反应槽里倒入称量好的110g组合A料(黑白料按一定比例充分混合物)，闭合模具，设定熟化时间为2min，待模具打开后，取出环形样块。
实施例5：
首先确保模具的加热装置处于关闭状态，接通气源，打开模具至一定位置，向下圆形铝模槽的中心圆柱形反应槽里倒入称量好的120g组合A料(黑白料按一定比例充分混合物)，闭合模具，设定熟化时间为2min，待模具打开后，取出环形样块。
实施例6：
首先确保模具的加热装置处于关闭状态，接通气源，打开模具至一定位置，向下圆形铝模槽的中心圆柱形反应槽里倒入称量好的100g组合A料(黑白料按一定比例充分混合物)，闭合模具，设定熟化时间为1.5min，待模具打开后，取出环形样块。
实施例7：
首先确保模具的加热装置处于关闭状态，接通气源，打开模具至一定位置，向下圆形铝模槽的中心圆柱形反应槽里倒入称量好的100g组合A料(黑白料按一定比例充分混合物)，闭合模具，设定熟化时间为2.5min，待模具打开后，取出环形样块。
实施例8：
开启加热装置升温至45℃，接通气源，打开模具至一定位置，向下圆形铝模槽的中心圆柱形反应槽里倒入称量好的100g组合A料(黑白料按一定比例充分混合物)，闭合模具，设定熟化时间为2min，待模具打开后，取出环形样块。
实施例9：
开启加热装置升温至60℃，接通气源，打开模具至一定位置，向下圆形铝模槽的中心圆柱形反应槽里倒入称量好的100g组合A料(黑白料按一定比例充分混合物)，闭合模具，设定熟化时间为2min，待模具打开后，取出环形样块。
以上实施例中，可通过将需要评价的环形样块进行重叠对比，从而判断其流动性差异，其中比较实施例1～3，可评价不同配方组合料的流动性差异，对比实施例1和4～5，可评价注料量不同时，同一配方组合料流动性的差异程度，对比实施例1和6～7，可评价熟化时间对同一配方组合料的流动性差异，对比实施例1和8～9，可评价模具温度对同一配方组合料的流动性差异。
以上所述仅为本实用新型部分研究实例，应当指出，在不脱离本实用新型技术原理的情况下，经过稍加改动仍可进行更多的实例研究，均应在保护范围。
Claims (6)
1.一种聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，自上而下依次包括，液压气动连杆装置(1)、上平板支架(2)、下平板膜支架(8)，液压气动连杆装置(1)固定在上平板支架(2)的上端，上平板支架(2)由液压气动连杆装置(1)带动上下移动，其特征在于：上平板支架(2)下端固定有上圆形平板膜(3)，所述的上圆形平板膜(3)上开设由中心圆形凹槽(3-1)和4～10个不同直径的环形封闭凹槽(3-2)组成；环形封闭凹槽(3-2)的直径大于中心圆形凹槽(3-1)的直径；在上平板支架(2)下端的四个端点设有至少2个上卡扣(4)；所述的下平板膜支架(8)上端的四个端点设有至少2个下卡槽(7)；所述的上卡扣(4)和下卡槽(7)数量相同且能完全重合；下平板膜支架(8)中间设有下圆形膜槽(6)，下圆形膜槽(6)由中心圆柱形反应槽(6-1)和4～10个环形凹槽流道(6-2)组成，流道与流道之间设有连通槽(6-3)，最外环凹槽流道边缘开设有5～10个排气槽(6-4)，圆柱形反应槽(6-1)直径与下平板膜支架(8)的边长比为1:5～10；连通槽(6-3)的开口宽度与环形凹槽流道(6-2)宽度比为1:0.8～1.5；相邻的两个连通槽为反方向180°开口，所有的开口均分布于同一直线上。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，其特征在于，所述的上平板支架(2)设有上平板膜加热线(5)、下平板膜支架(8)设有下平板膜加热线(9)；上平板膜加热线(5)、下平板膜加热线(9)分别与加热源(10)相连。
3.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，其特征在于，所述的上平板支架(2)下端的四个端点上设有4个上卡扣(4)、下平板膜支架(8)上端的四个端点设有4个下卡槽(7)。
4.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，其特征在于，所述的上圆形平板膜厚度为10～30mm，与上平板支架间的外夹角α为130～150°，其中，上中心圆形凹槽(3-1)直径为60～80mm，深度1～2mm，环形封闭凹槽(3-2)宽10～30mm，深度1～2mm，间隔5～10mm；所述的下圆形膜槽的中心圆柱形反应槽直径为60～80mm，深度60～80mm，环形凹槽流道宽10～30mm，深度10～30mm，间隔5～10mm，连通槽开口宽10～30mm，深度10～30mm，排气槽宽2～4mm，深度1～2mm；所述的上圆形平板膜(3)与下圆形膜槽(6)能完全重合。
5.根据权利要求2所述的聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，其特征在于，所述的上平板支架(2)和下平板膜支架(8)的温控范围为30～200℃。
6.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡组合料流动性评价模具，其特征在于，所述的上圆形平板膜(3)、下平板膜支架(8)的材质选自铝、铁、铜或钢中的一种。
Priority Applications (1)
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