CN213764679U - 牵枕缓车钩安装座总成工装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种牵枕缓车钩安装座总成工装设备，所述设备包括机器人、变位机、车钩座部件焊接工装、筋板焊接工装、车钩安装座与车钩横梁焊接工装；所述工艺采用焊接专机、机器人、变位机配合高精度焊接工装来实现，高精度焊接工装包括车钩座部件焊接工装、筋板焊接工装、车钩安装座与车钩横梁焊接工装，车钩座部件焊接工装完成车钩座部件与上下盖板的组焊；筋板焊接工装完成加强筋板的组焊；车钩安装座与车钩横梁焊接工装完成车钩横梁与车钩安装座总成焊接。本实用新型可提高地铁铝合金车牵枕缓车钩安装座及车钩横梁与车钩安装座总成焊接的产能，降低焊接操作人员的劳动强度，提高产品的装配精度，完全避免产品错装漏装现象。

Description

牵枕缓车钩安装座总成工装设备

技术领域

本实用新型涉及一种牵枕缓车钩安装座总成工装设备，属于轨道交通车体系统，应用于车体与转向架连接、车辆连挂的关键部件的组装焊接工作技术领域，所焊接部件为高应力、高承载、影响车辆运行安全的车体关键组成的重要部件。

背景技术

地铁铝合金牵枕缓车钩安装座为车辆连挂的关键部件，属于车体系统。车辆连挂的车钩机构通过螺栓与车钩安装座进行连接固定从而实现了车辆与车辆的连接，车钩安装座起到缓冲、牵引以及车辆与车辆连接过渡的作用。

现有技术为人工手工组装以及手工焊接，手工焊流程为：

①车钩座型材组焊：1)单根车钩座型材组焊(流程见图1)；2)两件单根车钩座型材组焊在一起组装车钩座部件(流程见图2)；

②焊接垫板组装至图2的车钩座部件上(见图3)；

③上下盖板组焊(见图4)；

④加强筋板焊接(见图5)，至此车钩安装座组焊完成；

⑤车钩横梁组装焊接(见图6)(详见专利号:CN201922100898.0)；

⑥车钩横梁与车钩安装座总成焊接(见图7)。

由于地铁铝合金车牵枕缓车钩部件工序流程较多且繁琐，导致地铁铝合金牵枕缓车钩部件日产量较低，需要较多的人员才能满足产品的单日交付量。

地铁铝合金车牵枕缓车钩部件的焊接量很大且焊缝质量要求高(按照 EN15085标准，该部件焊缝为高应力、高安全性能焊缝)，对焊接操作人员的技能水平要求严格，每条焊缝必须连续且一次性焊接完成，焊接操作人员的劳动强度很大，极容易疲劳造成焊接质量下降影响产品质量。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点与不足，本实用新型的目的在于提供牵枕缓车钩安装座总成工装设备，可提高地铁铝合金车牵枕缓车钩安装座及车钩横梁与车钩安装座总成焊接的产能、降低焊接操作人员的劳动强度、提高产品部件的装配精度、完全避免产品错装、漏装等现象。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

牵枕缓车钩安装座总成工装设备，包括机器人、变位机、车钩座部件焊接工装、筋板焊接工装、车钩安装座与车钩横梁焊接工装；车钩座部件焊接工装用于上下盖板与车钩座部件的安装，包括基板、车钩座定位机构、上盖板压紧气缸、下盖板压紧气缸、下盖板限位块、中心定位销、车钩座型材定位压紧气缸组合、滑动导轨和滑动气缸，基板设置在本工装的底部，基板中心设有中心定位销，在基板上且在本工装对称轴的垂直线上设有滑动导轨，滑动导轨上设有车钩座定位机构，车钩座定位机构通过滑动气缸推动从而在滑动导轨上移动，车钩座定位机构位于车钩座部件的两侧；上盖板压紧气缸对称分布在上盖板的周围；车钩座型材定位压紧气缸组合用于定位、压紧车钩座部件的型材；下盖板压紧气缸、下盖板限位块位于整个工装的上方，用于对下盖板进行限位和固定压紧。

进一步地，所述筋板焊接工装采用双机构模式，包括内侧筋板组焊机构和外侧筋板组焊机构，内侧筋板组焊机构包括车钩座部件定位压紧组合气缸、侧部推紧气缸、内侧筋板组装定位气缸、滑动推紧气缸、内侧筋板组装定位滑动机构，车钩座部件定位压紧组合气缸、侧部推紧气缸用于固定车钩座部件，内侧筋板组装定位气缸用于夹持内侧筋板，内侧筋板组装定位滑动机构位于本工装上可在滑动导轨上发生移动，内侧筋板组装定位滑动机构上设有上述内侧筋板组装定位气缸，滑动推紧气缸用于推动内侧筋板组装定位滑动机构沿滑动导轨移动；外侧筋板组焊机构与所述内侧筋板组焊机构类似，仅仅外侧筋板组装定位气缸用于夹持外侧筋板的差别。

进一步地，所述车钩安装座与车钩横梁焊接工装包括上部压紧气缸组合、下部压紧气缸组合、左右端部压紧气缸，用于各个方向的压紧固定。

进一步地，所述变位机包括单轴变位机和L型双轴变位机，所述车钩座部件焊接工装设置在L型双轴变位机上，可实现垂直水平面方向旋转以及平行水平面方向的旋转；所述筋板焊接工装、车钩安装座与车钩横梁焊接工装设置在单轴变位机上。

进一步地，所述工装设备包括第一焊接工位和第二焊接工位，第一焊接工位上设有所述L型双轴变位机，第二焊接工位上设有所述单轴变位机；所述机器人包括焊接机器人和清理预热机器人，两机器人可在同一工位进行协同工作或分别在不同工位同时工作。

进一步地，所述工装设备还包括龙门式自动焊焊接专机。

采用牵枕缓车钩安装座总成工装设备的多元化焊接工艺，所述工艺采用焊接专机、机器人、变位机配合高精度焊接工装来实现，高精度焊接工装包括车钩座部件焊接工装、筋板焊接工装、车钩安装座与车钩横梁焊接工装，车钩座部件焊接工装完成车钩座部件与上下盖板的组焊；筋板焊接工装完成加强筋板的组焊；车钩安装座与车钩横梁焊接工装完成车钩横梁与车钩安装座总成焊接。

进一步地，所述车钩座部件与上下盖板的组焊在L型双轴变位机上完成：先将焊接了垫板的车钩座部件、上盖板、下盖板放置在所述车钩座部件焊接工装的相应位置；通过各气缸压紧，实现车钩座部件、上盖板、下盖板之间的定位与固定；当车钩座部件、上盖板、下盖板之间焊接一小段焊缝进行连接后，所述车钩座定位机构通过滑动气缸的推动在滑动导轨上移动，实现焊接区域开放，从而可完成后续焊接工作。

进一步地，所述加强筋板的组焊在单轴变位机上完成，以平焊的位置对加强筋板焊接：先进行中间加强筋板焊接，再打磨上述焊接后的中间加强筋板，最后完成外部加强筋板的焊接。

进一步地，所述车钩横梁与车钩安装座总成焊接在单轴变位机上完成，且在水平状态下焊接。

本实用新型具有的有益效果如下：

(1)操作人员数量明显减少；

实施本实用新型后生产操作人员可减少50％，原手工焊需要6人，目前只需 3人。且焊接操作人员不再需要技能过硬人员只需要懂得操作设备会处理常见焊接缺陷人员即可满足生产要求。通过对比可明显发现生产操作人员明显较少，人员的减少降低了人工成本。且工作环境、劳动强度得到改善。

(2)生产节拍大幅提升(按生产焊接工序计)；

实施本实用新型后单件产品的焊接时间比手工焊提升了36％。原手工焊焊接一件车钩安装座部件需1小时，车钩横梁(1左1右，2件)焊接0.5小时(自动化专机焊接)，车钩横梁与车钩安装座总成焊接1小时，手工焊时间为2.5小时/件。目前自动焊焊接一件车钩安装座部件需0.6小时，车钩横梁(1左1右，2件)焊接0.5小时(使用相同设备进行焊接)，车钩横梁与车钩安装座总成焊接 0.5小时，手工焊时间为1.6小时/件。通过对比可明显发现生产效率得到了较大的提高，提高了单日产能，能够满足产品的交付需求同时进一步节约了人工成本。

(3)人均产能得到提升；

人工焊接车钩部件每天生产3.6件(每天工作8小时，每2.5小时生产1件)，需要作业人员6人，人均产能0.6件。本实用新型自动化焊接车钩部件5件(每天工作8小时，每1.6小时生产1件)，需要作业人员3人，人均产能1.6件。实施全自动焊焊接工艺后人均产能比手工焊提升了2.7倍。通过对比可明显发现人均产能得到提高，人员得到充分利用。

(4)焊接质量提高、适合流水线作业；

本实用新型自动焊焊接的产品一致性较好，接头位置固定，后续打磨及修补固定，适合大批量流水线生产。手工焊由于装配误差接头位置会存在一定的偏差批量产品一致性不好；

本实用新型自动焊焊缝熔深大，焊接质量好；

本实用新型可降低劳动强度，只需将部件按照工序放置在相应位置即可同时工装上有检测设备可有效防错，与手工焊相比减少了人为因素的影响；

本实用新型有相关安全保护(设备带有安全光栅及安全围栏，安全围栏将人机进行隔离确保人员安全，安全光栅在设备运行中如果被遮挡则设备急停)，生产过程更安全。

使用本实用新型后采用全自动焊接工艺自动化程度高，可实现一键启动自动完成装夹、清枪、焊接(需要人工上下料)；所焊接的产品一致性好，在满足产品技术要求的前提下，提升了产品整体感官质量；设备带有“激光寻位器”可实现一次编程后期不再对焊接程序进行调整的能力，焊接前通过检测可计算出部件偏差量，焊接时自动进行修正；组焊工装具备检测功能，有防错装、防漏装的功能，可避免人为因素的错误发生；设备焊接质量好，可不清根实现全熔透焊接，减少了打磨作业量，改善了生产作业环境、降低了辅材用量；该设备适合流水线作业，有双工位能够满足一个工位焊接时另一工位取件装件工作，可大大提高生产效率、提高人员利用率；具备激光清理设备，从根本上解决了打磨灰尘对操作人员的损伤问题；设备可严格按照工艺要求执行，工艺执行度高，产品质量能够得到保障。

附图说明

图1是单根车钩座型材组焊：(a)流程图；(b)单根车钩座型材剖视图；

图2是2件单根车钩座型材组焊成车钩座部件：(a)流程图；(b)剖视图；

图3是焊接垫板示意图：(a)流程图；(b)垫板伸出车钩座部件放大示意图； (c)-(e)焊接垫板各视图；(f)垫板采用点固焊的方式固定在车钩座部件上；

图4是车钩座部件与上、下盖板组焊：(a)流程图；(b)剖视图；

图5是车钩安装座上加强筋板焊接：(a)流程图；(b)加强筋板焊接位置放大示意图；

图6是车钩横梁组装焊接：(a)流程图；(b)剖视图；

图7是车钩横梁与车钩安装座总成组焊流程；

图8是本实用新型工装设备示意图；

图9是变位机示意图：(a)第二焊接工位变位机示意图；(b)第一焊接工位变位机；

图10是车钩座部件焊接工装：(a)车钩座部件焊接工装的位置；(b)该工装适用的L型双轴变位机；(c)车钩座部件焊接工装最佳焊接角度示意图；(d) 工装侧视图；(e)工装俯视图；(f)工装立体图；

图11是加强筋板焊接工装：(a)加强筋板焊接工装的位置；(b)该工装适用的单轴变位机；

图12是加强筋板焊接工装放大示意图；

图13是加强筋板焊接工装作业说明图：(a)首先完成内侧2件筋板的组装、焊接；(b)完成外侧2件筋板的组装、焊接；(c)同侧2件筋板之间的间距；(d) 筋板和车钩座部件之间的焊缝需要及时修磨；

图14是筋板焊接工装；

图15是内侧筋板组焊机构；

图16是外侧筋板组焊机构；

图17是车钩安装座与车钩横梁(左右)焊接工装；

其中，1-车钩前座，2-车钩后座，3-焊缝区域，4-V型坡口对接焊缝，5-单根车钩座型材，6-两型材焊接区域，7-焊接垫板，8-车钩座部件，9-下盖板，10- 上盖板，11-加强筋板，11a-中间加强筋板，11b-外部加强筋板，12-加强筋板焊接位置，13-腹板，14-下T型梁，15-上T型梁，16-车钩横梁左件，17-车钩横梁右件，18-车钩安装座，19-焊接机器人，20-清理、预热机器人，21-第一焊接工位，22-第二焊接工位；

23-车钩座部件焊接工装，231-左侧车钩座定位机构，232-右侧车钩座定位机构，233-第一上盖板压紧气缸，234-第二上盖板压紧气缸，235-第三上盖板压紧气缸，236-第四上盖板压紧气缸，237-第一下盖板压紧气缸，238-第二下盖板压紧气缸，239-下盖板限位块，2310-中心定位销，2311-左侧车钩座型材定位压紧气缸组合，2312-左侧滑动导轨，2313-左侧滑动气缸；

24-筋板焊接工装，241-车钩座部件定位压紧组合气缸，242-侧部推紧气缸， 243-内侧筋板组装定位气缸，244-滑动推紧气缸，245-内侧筋板组装定位滑动机构，246-外侧筋板组装定位气缸，247-外侧筋板组装定位滑动机构；

25-车钩安装座与车钩横梁(左右)焊接工装，251-上部压紧气缸组合，252- 下部压紧气缸组合，253-左端部压紧气缸，254-右端部压紧气缸254。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明。

本地铁铝合金牵枕缓车钩安装座采用多元化的焊接生产工艺，其采用焊接专机、全自动焊接机器人配合多个高精度焊接工装来实现。

1-1焊接专机

采用龙门式自动焊焊接设备对单根车钩型材以及2件单根车钩型材形成车钩座部件的焊接作业。采用长直型材(原工艺型材长度600mm，现工艺型材长度 2500m)焊接后锯床下料(对长直型材切割成数段用于后续使用)，用于产品的组焊。此处型材长度的变化对于效率的增加有利，原因在于焊接时间相同的情况下节省了装配时间进而提高了生产效率。同时整体型材焊接对于焊接变形控制有利，整体型材焊接直线度、扭曲度均可以控制在1mm以内，故型材长度变化对部件尺寸控制及生产效率提高有促进作用。

具体的是，该焊接转机主要完成图1至图2的焊接流程。

另，图3的垫板安装由手动组装。

1-2焊接工作站

焊接工作站集成焊接机器人机械手、变位机、其他相关辅助设备(清枪系统、火焰预热系统、激光清理系统)于一体。焊接工作站具备焊前检测功能、自动清枪功能、自动装夹及物料检测功能、自动焊前及焊接层间清理功能、自动火焰预热功能、变位机联动功能、断丝监测功能、焊接计数功能。

焊接机器人19专职负责焊接作业，焊前会使用激光寻位设备对工件进行扫描确定工件位置，通过计算得到组装偏差量并能够自动修正焊接轨迹；

清理、预热机器人20负责焊前、层间清理工作以及更换火焰预热设备实现自动化火焰预热功能；

以上两台机器人能够协同工作，机器人使用率实现最大化。

第一焊接工位21，焊接垫板7组装以及车钩座部件8的组焊工作；

第二焊接工位22，通过更换不同的焊接工装实现了车钩安装座4个加强筋板 11的组焊工作以及车钩横梁与车钩安装座18的总成组焊工作。

第一焊接工位21和第二焊接工位22均为全自动化工位。

1-3高精度焊接工装：

1-3-1车钩座部件焊接工装23：该焊接工装位于第一焊接工位21上，如图 10所示，该工装主要完成如图4所示的上、下盖板组焊。

该工装安装在L型双轴变位机上，即可实现狭小空间位置焊缝的焊接，又可以最优的位置进行焊接确保焊接质量和焊缝美观。L型双轴变位机可使得工装实现垂直水平面方向旋转，同时又可以实现平行水平面方向的旋转，具体如图10 (b)所示。

该车钩座部件焊接工装23在焊接区域与水平面呈45°为最佳焊接位置，如图 10(c)所示。

关于该车钩座部件焊接工装23，如图10(d)至图10(f)所示，车钩座部件焊接工装23对称设置，其包括基板、两个车钩座定位机构、上盖板压紧气缸若干、下盖板压紧气缸若干、下盖板限位块239、中心定位销2310、两个车钩座型材定位压紧气缸组合、滑动导轨和滑动气缸。其中，基板设置在整个工装的底部，基板和L型双轴变位机相连；基板中心设有中心定位销2310，在基板上且在本工装对称轴的垂直线上设有滑动导轨，滑动导轨上设有车钩座定位机构，车钩座定位机构通过滑动气缸推动从而在滑动导轨上移动，车钩座定位机构位于车钩座部件8的两侧；上盖板压紧气缸设有4个，对称分布在上盖板10的周围；车钩座型材定位压紧气缸组合设有两个，用于定位、压紧车钩座部件8的型材；下盖板压紧气缸、下盖板限位块239位于整个工装的上方，用于对下盖板进行限位和固定压紧。

本工装全部采用气缸压紧，与设备PLC关联具备全自动分批次压紧能力，该技术可实现一次装夹完成定位和焊接的功能(以往是先定位后从定位工装上将工件拆下来后再进行焊接，目前可以实现定位焊接在同一工装上完成)，既可以确保定位准确又不限制焊接，同时节省了大量时间可提高生产效率。

本工装可实现不同类型车钩座部件8的精确组装以及满足不同类型车钩座部件8的全自动焊接生产，工装具备通用性。

工装工作流程：①首先将车钩安装座各个部件(组装了焊接垫板7的车钩座部件8、上盖板10、下盖板9)放置在工装的相应位置上；②通过设备程序设定，自动气缸压紧，实现各个部件的定位与固定；③当工件与工件通过焊接的方式连接后(焊接一小段焊缝进行连接)，左右车钩座定位机构通过滑动气缸的推动在滑动导轨上实现移动，从而离开工件，实现工件焊接区域开放。此功能即能满足各部件装配精度又可实现无阻碍焊接。

1-3-2车钩座部件4个加强筋板焊接工装：该筋板焊接工装24安装在第二焊接工位22上，如图11(a)所示。该工装用于完成如图5所示的加强筋板11的组焊。

该工装安装在单轴变位机上，以平焊的位置对加强筋板11进行焊接，单轴变位机只能按照如图11(b)图示方向和图示反方向进行旋转。通过翻转单轴变位机，实现该工装与水平面垂直状态时为焊接最佳状态，如图12所示。

本工装自成流水线，可提高生产效率。车钩安装座的加强筋板11由于需要打磨的原因所以四个加强筋板11的焊接必须要分步骤，先2件中间加强筋板11a 后2件外部加强筋板11b，待2件中间加强筋板11a焊接完成并打磨结束后再焊接外侧2件外部加强筋板11b。

具体的，该工装流水线流程为：①在两个装件区域装上相应的部件，图12 中左侧装件区域为组装焊接中间2件加强筋板区域，右侧为组装焊接外侧加强筋板区域；②先完成中间加强筋板11a焊接作业，而后完成外部加强筋板11b焊接；③中间加强筋板11a完成焊接后可以将部件取下人工对焊缝进行修磨，同时设备对外部加强筋板11b进行焊接；④重复①至③三个步骤形成流水作业。

由于加强筋板11焊接有先后顺序，筋板焊接工装24采取双机构模式，如图 14所示，筋板焊接工装24包括内侧筋板组焊机构和外侧筋板组焊机构。

如图15所示，内侧筋板组焊机构包括车钩座部件定位压紧组合气缸241、侧部推紧气缸242、内侧筋板组装定位气缸243、滑动推紧气缸244、内侧筋板组装定位滑动机构245，其中，车钩座部件定位压紧组合气缸241、侧部推紧气缸242用于固定车钩座部件8，内侧筋板组装定位气缸243用于夹持内侧筋板，内侧筋板组装定位滑动机构245位于工装上可在滑动导轨上发生移动，内侧筋板组装定位滑动机构245上设有上述内侧筋板组装定位气缸243，滑动推紧气缸244 用于推动内侧筋板组装定位滑动机构245沿滑动导轨移动。

内侧筋板组焊机构工作流程：①通过车钩座部件定位压紧组合气缸241及侧部推紧气缸242将车钩安装座工件定位并固定在工装上；②筋板预先通过内侧筋板组装定位气缸243夹持，并通过滑动机构的推紧气缸(滑动气缸244)推动内侧筋板组装定位滑动机构245将内侧筋板组装到车钩安装座部件上。通过焊接的方式连接后(焊接一小段焊缝进行连接)，内侧筋板组装定位滑动机构245通过滑动气缸244的推动在滑动导轨上实现移动，从而离开工件，实现工件焊接区域开放。此功能即能满足各部件装配精度又可实现无阻碍焊接。

外侧筋板组焊机构的工作流程同内侧筋板组焊机构，如图16所示。

1-3-3车钩安装座与车钩横梁(左右)焊接工装25：该焊接工装安装在第二焊接工位22上，如图17所示，主要用于完成图7的组焊。

通过翻转单轴变位机，实现该工装呈水平状态时为焊接最佳状态。

如图17所示，车钩安装座与车钩横梁(左右)焊接工装25包括上部压紧气缸组合251、下部压紧气缸组合252、左端部压紧气缸253和右端部压紧气缸254。

本工装的作业流程为：①首先将车钩横梁部件以及车钩安装座部件放置在组焊工装上相应位置，设备通过程序控制自动启动气缸(上部压紧气缸组合251、下部压紧气缸组合252以及左右端部压紧气缸)，将各个工件定位并压紧；②自动化焊接。

1-4设备工作流程：①人工将零件或部件放置在工装对应位置上，通过按钮启动设备；②设备启动后零件或部件先被气缸压紧，而后焊接机器人19携带激光寻位装置对零件或部件进行位置检查并计算偏差量(该偏差量会在后续焊接过程中自动进行修正)；③焊前零件或部件位置检测完成后，清理、预热机器人20 携带激光清理设备(清理铝合金表面氧化层)对零件或部件的焊接区域进行全面清理工作；④清理完成后清理、预热机器人20通过快换装置将激光清理设备更换成火焰预热装置，使用火焰预热装置对零件或部件进行整体预热，预热后设备会使用红外测温仪进行预热温度测量，达到工艺要求时才会执行焊接命令，如预热温度未达标则会继续实施预热程序，直至预热温度满足要求；⑤由于车钩部件为厚板焊接顾存在层间清理流程，每焊接完一条焊缝后清理、预热机器人20都会携带激光清理设备对焊接的焊缝进行层间清理工作；⑥由于为双工位模式的设备，两个机器人可在同一工位进行协同工作或分别在不同工位同时工作。

Claims (6)

1.牵枕缓车钩安装座总成工装设备，其特征在于，所述设备包括机器人、变位机、车钩座部件焊接工装、筋板焊接工装、车钩安装座与车钩横梁焊接工装；车钩座部件焊接工装用于上下盖板与车钩座部件的安装，包括基板、车钩座定位机构、上盖板压紧气缸、下盖板压紧气缸、下盖板限位块、中心定位销、车钩座型材定位压紧气缸组合、滑动导轨和滑动气缸，基板设置在本工装的底部，基板中心设有中心定位销，在基板上且在本工装对称轴的垂直线上设有滑动导轨，滑动导轨上设有车钩座定位机构，车钩座定位机构通过滑动气缸推动从而在滑动导轨上移动，车钩座定位机构位于车钩座部件的两侧；上盖板压紧气缸对称分布在上盖板的周围；车钩座型材定位压紧气缸组合用于定位、压紧车钩座部件的型材；下盖板压紧气缸、下盖板限位块位于整个工装的上方，用于对下盖板进行限位和固定压紧。

2.如权利要求1所述的牵枕缓车钩安装座总成工装设备，其特征在于，所述筋板焊接工装采用双机构模式，包括内侧筋板组焊机构和外侧筋板组焊机构，内侧筋板组焊机构包括车钩座部件定位压紧组合气缸、侧部推紧气缸、内侧筋板组装定位气缸、滑动推紧气缸、内侧筋板组装定位滑动机构，车钩座部件定位压紧组合气缸、侧部推紧气缸用于固定车钩座部件，内侧筋板组装定位气缸用于夹持内侧筋板，内侧筋板组装定位滑动机构位于本工装上可在滑动导轨上发生移动，内侧筋板组装定位滑动机构上设有上述内侧筋板组装定位气缸，滑动推紧气缸用于推动内侧筋板组装定位滑动机构沿滑动导轨移动；外侧筋板组焊机构与所述内侧筋板组焊机构类似，仅仅外侧筋板组装定位气缸用于夹持外侧筋板的差别。

3.如权利要求1或2所述的牵枕缓车钩安装座总成工装设备，其特征在于，所述车钩安装座与车钩横梁焊接工装包括上部压紧气缸组合、下部压紧气缸组合、左右端部压紧气缸，用于各个方向的压紧固定。

4.如权利要求1或2所述的牵枕缓车钩安装座总成工装设备，其特征在于，所述变位机包括单轴变位机和L型双轴变位机，所述车钩座部件焊接工装设置在L型双轴变位机上，可实现垂直水平面方向旋转以及平行水平面方向的旋转；所述筋板焊接工装、车钩安装座与车钩横梁焊接工装设置在单轴变位机上。

5.如权利要求4所述的牵枕缓车钩安装座总成工装设备，其特征在于，所述工装设备包括第一焊接工位和第二焊接工位，第一焊接工位上设有所述L型双轴变位机，第二焊接工位上设有所述单轴变位机；

所述机器人包括焊接机器人和清理预热机器人，两机器人可在同一工位进行协同工作或分别在不同工位同时工作。

6.如权利要求1或2所述的牵枕缓车钩安装座总成工装设备，其特征在于，所述工装设备还包括龙门式自动焊焊接专机。

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