CN213743592U - 油气预分离器和发动机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种油气预分离器和发动机，包括具有分离腔的壳体，所述壳体上设置有入口和出口，入口和出口均与分离腔连通；分离腔内设置有分离组件，分离组件包括第一分离部，第二分离部和第三分离部，第一分离部、第二分离部和第三分离部沿入口至出口的方向依次间隔排布；第一分离部包括相互连接的第一分离段和第二分离段，第一分离段和第二分离段的延伸方向不同；第二分离部包括分离部本体和设置在分离部本体的朝向入口一侧的凸起；待分离油气通过入口进入分离腔，依次流经第一分离部、第二分离部和第三分离部，由出口流出分离腔。本实用新型能够优化分离组件的结构，改善油气预分离器内各结构的布置方案，提高油气预分离效率。

Description

油气预分离器和发动机

技术领域

本实用新型涉及油气分离技术领域，尤其涉及一种油气预分离器和发动机。

背景技术

在发动机工作时，燃烧室的高压可燃混合气和已燃气体，或多或少会通过活塞组与气缸之间的间隙漏入曲轴箱内，造成窜气。窜气进入到曲轴箱内会造成机油污染，增大曲轴箱内的压力。

油气分离系统主要起到保证发动机在合适的曲轴箱压力状态下工作，并将曲轴箱气体中的机油进行分离的作用。油气分离系统的分离方式多采用先预分离，后主分离的分离方式。预分离主要分离取气口携带出的大粒径油滴，为了保证主分离后的出气含油量处于合理范围，提高油气预分离效率至关重要。图1为现有技术中迷宫式油气预分离器工作示意图，参照图1所示，曲轴箱内的混合气体经油气进气口101进入油气预分离器，经迷宫式油气预分离器中的多个挡板102逐一撞击后经油气出气口103离开油气预分离器，实现油气预分离的过程。

然而，现有的油气预分离器结构简单，当油气进气口的进气量较大时，油滴极易混入气流，同时经油气出气口流出，油气预分离效率低。

实用新型内容

为了解决背景技术中提到的至少一个问题，本实用新型提供一种油气预分离器和发动机，优化分离的结构，改善油气预分离器内各结构的布置方案，提高油气预分离效率。

为了实现上述目的，第一方面，本实用新型提供一种油气预分离器，包括具有分离腔的壳体，壳体上设置有入口和出口，入口和出口均与分离腔连通；分离腔内设置有分离组件，分离组件包括第一分离部，第二分离部和第三分离部，第一分离部、第二分离部和第三分离部沿入口至出口的方向依次间隔排布；第一分离部包括相互连接的第一分离段和第二分离段，第一分离段和第二分离段的延伸方向不同；第二分离部包括分离部本体和设置在分离部本体的朝向入口一侧的凸起；待分离油气通过入口进入分离腔，依次流经第一分离部、第二分离部和第三分离部，由出口流出分离腔。

本实用新型提供的油气预分离器，分离组件主要起到实现油气预分离的作用，第一分离部，第二分离部，第三分离部沿油气在腔体内的流通方向间隔排布，达到油气预分离的效果。待分离油气经入口进入后，以一定的流速进入到第一分离部，在第一分离部种依次经过延伸方向不同的第一分离段和第二分离段，待分离油气经第一分离段和第二分离段的撞击之后，气流发生两次发生改变，部分油滴受重力作用与油气分离。在连续撞击以达到部分油气分离效果的基础上，第一分离段和第二分离段也起到为待分离油气导向的作用，避免待分离油气回流至进气口处；经第一分离部的初步分离，待分离油气经过第二分离部的分离部本体的朝向入口一侧的凸起，凸起的设置可有效增大撞击面积，更易于分离待分离油气中的油滴；最后待分离油气进入到第三分离部，完成最后的撞击，实现油气预分离的过程，最后预分离后的油气经由出气口离开油气预分离器，本实用新型提供的油气预分离器能够有效提高油气预分离效率。

在上述油气预分离器中，可选的是，第一分离段的延伸方向与待分离油气的流动方向的夹角为锐角；第二分离段的延伸方向与待分离油气的流动方向的夹角为钝角；第一分离部有多个，多个第一分离部沿垂直于待分离油气的流动方向，在分离腔内间隔分布；相邻两个第一分离部之间具有第一间隙。

这样的设置有利于增加待分离油气与第一分离部的撞击力度和强度，经过第一分离部时，可经过第一分离段和第二分离段的两次撞击。多个分离部沿待分离油气的流动方向在分离腔内间隔分布且具有第一间隙，能够充分利用油气预分离器腔内的空间，发挥第一分离部的作用，且能够保证油气能够朝向出气口的方向正常通行。

在上述油气预分离器中，可选的是，分离部本体的延伸方向与待分离油气的流动方向的夹角为锐角，凸起有多个，多个凸起在分离部本体上间隔排布。

这样的设置有利于减小待分离油气经过分离部本体时受到的阻力，降低待分离油气中压力的损失，多个凸起并间隔分布能够增大待分离油气在分离部本体上的撞击面积，提高油气预分离效率。

在上述油气预分离器中，可选的是，分离部本体靠近分离腔的顶部一侧设置有延伸分离段，延伸分离段的端部与分离腔的顶部之间具有第二间隙；延伸分离段的延伸方向与待分离油气的流动方向垂直。

延伸分离段能够起到为待分离油气导向的作用，促使待分离油气进入第三分离部。

在上述油气预分离器中，可选的是，第三分离部位于分离腔的顶部，且第三分离部的端部朝分离腔的底部延伸；第三分离部的端部低于延伸分离段的端部。

这样的设置能够对未完成预分离的油气再次进行通过撞击挡板的方式进行分离，保证油气的有效分离。

在上述油气预分离器中，可选的是，第一分离部和第二分离部之间设置有加速挡板，加速挡板包括挡板本体和设置在挡板本体上的至少一个加速通孔；流经第一分离部的待分离油气，流过加速通孔，并流至第二分离部。

这样的设置可以为经第一分离部后得到的油气进行加速，确保待分离油气撞击到第二分离部和第三分离部上时具有较高的速度，撞击时产生较大的冲击力，提升油气在第二分离部和第三分离部上的分离效率。

在上述油气预分离器中，可选的是，挡板本体包括依次连接第一延伸段、第二延伸段和第三延伸段，第一延伸段、第二延伸段和第三延伸段由分离腔的顶部向分离腔的底部依次排布；第一延伸段与分离腔的顶部连接，第三延伸段与分离腔的底部连接，加速通孔位于第二延伸段上；第一延伸段和第二延伸段的延伸方向均与待分离油气的流动方向垂直，第二延伸段与分离部本体相互平行。

这样的设置可以实现对油气的有效加速，油气经加速通孔加速后可直接撞击到分离部本体上，避免了油气的气压损失。

在上述油气预分离器中，可选的是，还包括集油件，集油件位于分离腔的底部，且与分离腔连通；集油件包括第一集油部和第二集油部，第一集油部位于第一分离部和第二分离部之间，第二集油部位于第三分离部和出口之间。

分离出的油滴可进入到集油部进行储存或流出。

在上述油气预分离器中，可选的是，壳体包括依次连接的第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁，入口位于第一侧壁或第三侧壁上，出口位于第二侧壁上；和/或，分离腔中靠近入口处设置有导流板，由入口进入分离腔中的待分离油气，流经导流板，并流至第一分离部。

导流板起到约束油气流动方向的作用，并且可以防止油气出现回流的现象。

第二方面，本实用新型还提供一种发动机，包括上述油气预分离器。

本实用新型提供的带有上述油气预分离器的发动机，待分离油气经发动机中油气预分离器的入口进入其中，依次通过分离组件的第一分离部，第二分离部，第三分离部，实现油气预分离的过程，该发动机采用的油气预分离器具有较高的油气预分离效率，优化了发动机的产品结构。油气预分离器分离出来的大直径油滴进入到集油件中，预分离完成后的油气经由油气预分离器出口进入到发动机后续的工作部件中，为后续工作部件的高效作业奠定了良好的基础。

本实用新型提供的油气预分离器和发动机的构造以及它的其他实用新型目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中迷宫式油气预分离器工作示意图；

图2为本实用新型实施例提供的油气预分离器的安装示意图；

图3为本实用新型实施例提供的油气预分离器的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的油气预分离器的俯视图；

图5为本实用新型实施例提供的油气预分离器的主视图；

图6为本实用新型实施例提供的图5中I部分的局部结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的油气预分离器的第二分离部的结构示意图。

附图标记说明：

101-油气进气口；

102-挡板；

103-油气出气口；

200-油气预分离器；

201-入口；

202-导流板；

203-出口；

204-壳体；

210-第一分离部；

211-第一分离段；

212-第二分离段；

220-第二分离部；

221-分离部本体；

222-凸起；

223-延伸分离段；

230-第三分离部；

240-加速挡板；

241-加速通孔；

242-第一延伸段；

243-第二延伸段；

244-第三延伸段；

250-第一集油部；

251-第一集油管；

252-第一单向阀；

260-第二集油部；

261-第二集油管；

262-第二单向阀；

3-发动机缸盖罩。

具体实施方式

目前发动机的油气分离系统中多采用预分离和主分离相结合的方式进行，针对油气预分离的作业步骤，现有技术中多采用迷宫式油气预分离器实现对油气的预分离处理，图1是现有技术中迷宫预分离器工作示意图。参照图1所示，曲轴箱内的混合气体经油气进气口101进入油气预分离器，经迷宫式油气预分离器中的多个挡板102逐一撞击后经油气出气口103离开油气预分离器，实现油气预分离的过程。然而，如图1所示的油气预分离器结构简单，携带油雾的混合气体撞击到挡板上之后，部分油滴会在与挡板之间的高速撞击之后继续前行，当油气入口的进气量较大时，油滴极易混入气流，随着油气的流动油气出口流出，油气预分离效率低。

基于上述的技术问题，本实用新型提供的油气预分离器和发动机，油气预分离器通过优化壳体内部的分离组件的结构，待分离油气经入口进入到油气预分离器之后，依次经过第一分离部，第二分离部，第三分离部对待分离油气进行分离。通过在第一分离部中设置存在一定夹角的第一分离段和第二分离段，在第二分离部中设置非竖直分离部本体和分离部本体上的凸起，加大了待分离油气的撞击面积，设置第三分离部完成油气预分离的最后分离过程，并导向分离后的油气经出口离开油气预分离器，提高了油气预分离的效率。此外，本实用新型提供的油气预分离器还通过合理布置加速挡板和集油件的位置，优化了油气预分离器的内部结构，协助分离组件完成待分离油气的高效预分离。本实用新型提供的发动机应用本实用新型提出的油气预分离器，具有良好的油气预分离效率和油气预分离效果，为发动机中后续的工作部件的高效作业奠定了基础。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型的优选实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的部件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

图2为本实用新型实施例提供的油气预分离器的安装示意图，图3为本实用新型实施例提供的油气预分离器的结构示意图，图4为本实用新型实施例提供的油气预分离器的俯视图；图5为本实用新型实施例提供的油气预分离器的主视图，图6为本实用新型实施例提供的图5中I部分的局部结构示意图，图7为本实用新型实施例提供的油气预分离器的第二分离部的结构示意图。

参照图2-图7所示，本实用新型提供的油气预分离器200，包括具有分离腔的壳体204，壳体204上设置有入口201和出口203，入口201和出口203均与分离腔连通。参照图3所示，分离腔内设置有分离组件，分离组件包括第一分离部210，第二分离部220和第三分离部230，第一分离部210，第二分离部220和第三分离部230沿入口201和出口203的方向依次间隔排布。参照图4所示，第一分离部210包括相互连接的第一分离段211和第二分离段212，第一分离段211和第二分离段212的延伸方向不同；第二分离部220包括分离部本体221和设置在分离部本体221的朝向入口201一侧的凸起222。待分离油气通过入口201进入分离腔，依次流经第一分离部210、第二分离部220和第三分离部230，由出口203流出分离腔。

参照图2-图3所示，本实用新型实施例提供的油气预分离器200集成在发动机缸盖罩3上，待分离油气经入口201进入后，以一定的流速进入到第一分离部210，在第一分离部210中依次经过延伸方向不同的第一分离段211第二分离段212，待分离油气经第一分离段211和第二分离段212的撞击之后，气流发生两次发生改变，部分油滴受重力作用与油气分离。在连续撞击以达到部分油气分离效果的基础上，第一分离段211和第二分离段212也起到为待分离油气导向的作用，避免待分离油气回流至进气口201处；经第一分离部210的初步分离，待分离油气在经过第二分离部220的分离部本体221的朝向入口一侧的凸起222，可有效增大撞击面积，进一步提高油气预分离效率；最后待分离油气进入到第三分离部230，完成最后的撞击，实现油气预分离的过程，最后预分离后的油气经由出气口离开油气预分离器200。本实用新型实施例提供的油气预分离器200，合理布置分离组件在分离腔内的位置，能够有效提高油气预分离效率。

作为一种可实现的实施方式，第一分离段211的延伸方向与待分离油气的流动方向的夹角为锐角，第二分离段212的延伸方向与待分离油气的流动方向的夹角为钝角。第一分离部210有多个，多个第一分离部210沿垂直于待分离油气的流动方向，在分离腔内间隔分布，相邻两个第一分离部210之间具有间隙。待分离油气先经过第一分离段211时，受到来自第一分离段211的撞击后，气流的方向发生较大的改变，较大直径的油滴经过撞击后会粘连在第一分离段上，然后受重力影响滴落在分离腔的底部，经第一分离段211撞击后未被分离的大直径油滴沿第一分离段211的延伸方向继续向前流动，由于第二分离段212与第一分离段211之间存在一定的角度，此时油气在朝向出气口203流动的过程中会撞击到第二分离段212上，未被第一分离段211分离的较大直径油滴会粘连在第二分离度段212上，然后受重力影响滴落在分离腔的底部。多个第一分离部210同时为待分离油气进行初步分离，充分利用了油气预分离墙体内的空间，并有效发挥第一分离部210的作用，两两第一分离部210之间的第一间隙可保证油气能够朝着出气口203的方向通行。

作为一种可实现的实施方式，参照图7所示，分离部本体221的延伸方向与待分离油气的流动方向的夹角为锐角，凸起222有多个，多个凸起222在分离部本体上间隔排布。经过第一分离部210进行初步分离撞击到与得到分离部本体221上，较大直径的油滴粘连分离部本体上221上，同时分离部本体上设置有凸起222，加大了待分离油气在第二分离部上的撞击面积，有利于提高油气分离效率。作为一种优选的实施方式，凸起222的形状为圆柱状凸起，待分离油气撞击到圆柱状凸起222上，能够有效防止油滴由于高速碰撞造成的二次破碎而再次混入待分离油气中的情况。凸起222的形状也可以设置为针状，圆锥状等多种形状，本实用新型实施例对此不做限制。

其中，分离部本体221靠近分离腔的顶部一侧设置有延伸分离段223，延伸分离段223的端部与分离腔的顶部之间具有第二间隙；延伸分离段223的延伸方向与待分离油气的流动方向垂直。其中，延伸分离段位于分离部本体靠近出气口的一侧，待分离油气进入到第二分离部220，质量较轻的气体会经延伸分离段223的导向朝着出口203的方向流动，分离部本体221与延伸分离段223之间的夹角为钝角，起到降低油气流动阻力的作用。

作为一种可实现的实施方式，第三分离部230位于分离腔的顶部，且第三分离部230的端部朝向分离腔的底部延伸，第三分离部230的端部低于延伸分离段223的端部。设置第三分离部230为贴合分离腔顶部的竖直挡板，能够再次实现撞击待分离油气的功能，进一步分理处油滴。

参照图6所示，进一步地，第一分离部210和第二分离部220之间设置有加速挡板240，加速挡板240包括挡板本体和设置在挡板本体上的至少一个加速通孔241，流经第一分离部210的待分离油气，流过加速通孔241，并流至第二分离部220。

需要说明的是，加速通孔241的孔径沿待分离油气的流动方向逐渐减小，经第一分离部210实现初步分离的待分离油气经过与圆锥状的加速通孔，能够实现有效加速，进而撞击到第二分离部220的分离部本体221上具有更大的冲击力和更好的油气预分离效果。

进一步的，挡板本体包括依次连接的第一延伸段242，第二延伸段243，第三延伸段244，第一延伸段242、第二延伸段243、第三延伸段244由分离腔的顶部向分离腔的底部依次排布。第一延伸段242与分离腔的顶部连接，第三延伸段244与分离腔的底部连接，加速通孔241位于第二延伸段243上。第一延伸段242和第二延伸段243的延伸方向均与待分离油气的流动方向垂直，第二延伸段243与分离部本体221相互平行。通过加速通孔241加速后的待分离油气加速后可直接撞击到分离部本体221上，降低了待分离油气在流动过程中的气压损耗。

参照图5所示，作为一种可实现的实施方式，本实用新型实施例提供的油气预分离器200还包括集油件，集油件位于分离腔的底部，且与分离腔连通。集油件包括第一集油部250和第二集油部260，第一集油部250位于第一分离部210和第二分离部220之间，第二集油部260位于第三分离部230和出口203之间。

经由第一分离部210、第二分离部220和第三分离部230分离得到的油滴可进入到第一集油部250，和/或，第二集油部260中进行储存，防止油滴长时间粘连在壳体204上，而在此挥发至待分离油气中。

其中，第一集油部250中包括有第一集油管251和第一单向阀252，第二集油部260包括有第二集油管261和第二单向阀262。第一集油管251和第二集油管261能够为分离出的油滴进入集油件提供润滑，便于油滴的收集，且收集后的油滴由于第一单向阀261和第二单向阀262的作用，不会再挥发到分离腔中，这样的设置保证了油气预分离的效果，提高了油气预分离的效率。

进一步的，壳体204包括依次连接的第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁、和第四侧壁，入口201位于第一侧壁或者第三侧壁上，出口位于第二侧壁上。和/或，分离腔中靠近入口201处设置有导流板202，并流至第一分离部210。待分离油气经入口201进入到分离腔以后，导流板202起到导向的作用，将待分离油气引流到第一分离部，同时避免进入到分离腔中的气体经入口201回流到油气预分离器200外部。

本实用新型实施例还提供一种发动机，本实用新型实施例中提供的油气预分离器200应用到该发动机上。待分离油气经油气预分离器200的入口201进入到油气预分离中，依次通过第一分离部210，第二分离部220和第三分离部230，完成油气预分离的过程，该发动机具有较高的油气预分离效率，优化了发动机的产品内部结构。油气预分离后得到的大直径油滴进入到第一集油件250，和/或，第二集油件260，预分离后的油气经由出气口203离开，进去到发动机的后续工作部件中，具有良好分离效率的油气预分离器200为发动机中后续工作部件的高效作业提供了先决条件。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非是另有精确具体地规定。

本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种油气预分离器，其特征在于，包括具有分离腔的壳体，所述壳体上设置有入口和出口，所述入口和所述出口均与所述分离腔连通；

所述分离腔内设置有分离组件，所述分离组件包括第一分离部，第二分离部和第三分离部，所述第一分离部、所述第二分离部和所述第三分离部沿所述入口至所述出口的方向依次间隔排布；

所述第一分离部包括相互连接的第一分离段和第二分离段，所述第一分离段和所述第二分离段的延伸方向不同；所述第二分离部包括分离部本体和设置在所述分离部本体的朝向所述入口一侧的凸起；

待分离油气通过所述入口进入所述分离腔，依次流经所述第一分离部、所述第二分离部和所述第三分离部，由所述出口流出所述分离腔。

2.根据权利要求1所述的油气预分离器，其特征在于，所述第一分离段的延伸方向与待分离油气的流动方向的夹角为锐角；

所述第二分离段的延伸方向与待分离油气的流动方向的夹角为钝角；

所述第一分离部有多个，多个所述第一分离部沿垂直于待分离油气的流动方向，在所述分离腔内间隔分布；

相邻两个所述第一分离部之间具有第一间隙。

3.根据权利要求2所述的油气预分离器，其特征在于，所述分离部本体的延伸方向与待分离油气的流动方向的夹角为锐角，所述凸起有多个，多个所述凸起在所述分离部本体上间隔排布。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的油气预分离器，其特征在于，所述分离部本体靠近所述分离腔的顶部一侧设置有延伸分离段，所述延伸分离段的端部与所述分离腔的顶部之间具有第二间隙；

所述延伸分离段的延伸方向与待分离油气的流动方向垂直。

5.根据权利要求4所述的油气预分离器，其特征在于，所述第三分离部位于所述分离腔的顶部，且所述第三分离部的端部朝所述分离腔的底部延伸；

所述第三分离部的端部低于所述延伸分离段的端部。

6.根据权利要求5所述的油气预分离器，其特征在于，所述第一分离部和所述第二分离部之间设置有加速挡板，所述加速挡板包括挡板本体和设置在所述挡板本体上的至少一个加速通孔；

流经所述第一分离部的待分离油气，流过所述加速通孔，并流至所述第二分离部。

7.根据权利要求6所述的油气预分离器，其特征在于，所述挡板本体包括依次连接第一延伸段、第二延伸段和第三延伸段，所述第一延伸段、所述第二延伸段和所述第三延伸段由所述分离腔的顶部向所述分离腔的底部依次排布；

所述第一延伸段与所述分离腔的顶部连接，所述第三延伸段与所述分离腔的底部连接，所述加速通孔位于所述第二延伸段上；

所述第一延伸段和所述第二延伸段的延伸方向均与待分离油气的流动方向垂直，所述第二延伸段与所述分离部本体相互平行。

8.根据权利要求7所述的油气预分离器，其特征在于，还包括集油件，所述集油件位于所述分离腔的底部，且与所述分离腔连通；

所述集油件包括第一集油部和第二集油部，所述第一集油部位于所述第一分离部和所述第二分离部之间，所述第二集油部位于所述第三分离部和所述出口之间。

9.根据权利要求1-3中任一项所述的油气预分离器，其特征在于，所述壳体包括依次连接的第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁，所述入口位于所述第一侧壁或所述第三侧壁上，所述出口位于所述第二侧壁上；

和/或，所述分离腔中靠近所述入口处设置有导流板，由所述入口进入所述分离腔中的待分离油气，流经所述导流板，并流至所述第一分离部。

10.一种发动机，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的油气预分离器。

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