CN213713050U - 一种循环流化床锅炉输灰渣装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种循环流化床锅炉输灰渣装置。本实用新型包括循环流化床锅炉、滚筒冷渣机、烟道、烟道灰斗、旋转泄灰阀、水冷螺旋输灰机、放灰管、刮板机、过热器、对流管束、省煤器和渣库，所述滚筒冷渣机和烟道均与循环流化床锅炉连接，所述烟道灰斗安装在烟道的底部，所述旋转泄灰阀安装在烟道灰斗与水冷螺旋输灰机连接的管道上，所述放灰管的一端与水冷螺旋输灰机连接，所述放灰管的另一端和滚筒冷渣机均与刮板机连接，所述刮板机与渣库连接，所述过热器和对流管束均安装在烟道内，所述烟道与省煤器连接。

Description

一种循环流化床锅炉输灰渣装置

技术领域

本实用新型涉及一种循环流化床锅炉输灰渣装置。

背景技术

1、在循环流化床垃圾焚烧炉中，炉灰处理方式，主要是被尾部布袋除尘器清除，在各级受热面中并未采用任何降低炉灰的办法。U型烟道底部的积灰为烟气流动方向转变后分离出来的高温灰，如果不设放灰装置，则该处分离的灰量有限，当灰量到一定程度后将不再进一步增加，烟气中将存在大量的炉灰。

由于烟气中灰量比较大，导致过热器、省煤器、空预器积灰严重，影响到受热面的换热，降低了锅炉热效率，同时飞灰量较大，大量的炉灰与受热面冲刷、磨损，导致过热器、省煤器、空气预热器磨损严重，当管壁磨损到一定程度，就容易爆管，严重影响锅炉运行周期和经济效益。

2、目前针对循环流化床锅炉炉渣的输送方式，主要是锅炉排出的炉渣通过冷渣机降温后，由皮带输送机运送到渣库，由于皮带输送机无密封，导致炉渣输送过程中粉尘飞扬，影响周围环境，危害员工健康。

有鉴于此，在申请号为201811549505 .8的专利文献中公开了环保节能型生物质循环流化床锅炉，其无法实现炉渣和烟道内的炉灰混合后密封输送，导致炉渣输送过程中粉尘飞扬，对环境污染较大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，能有效避免粉尘危害，同时减少受热面积灰，增加换热效率，减少炉灰与受热面的磨损的循环流化床锅炉输灰渣装置。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：该循环流化床锅炉输灰渣装置，其结构特点在于：包括循环流化床锅炉、滚筒冷渣机、烟道、烟道灰斗、旋转泄灰阀、水冷螺旋输灰机、放灰管、刮板机、过热器、对流管束、省煤器和渣库，所述滚筒冷渣机和烟道均与循环流化床锅炉连接，所述烟道灰斗安装在烟道的底部，所述旋转泄灰阀安装在烟道灰斗与水冷螺旋输灰机连接的管道上，所述放灰管的一端与水冷螺旋输灰机连接，所述放灰管的另一端和滚筒冷渣机均与刮板机连接，所述刮板机与渣库连接，所述过热器和对流管束均安装在烟道内，所述烟道与省煤器连接。

进一步地，所述烟道呈U型结构设置，所述烟道内设置有空烟道和受热面烟道，所述空烟道与受热面烟道连通，所述受热面烟道内设置有导流板，所述循环流化床锅炉和省煤器分别与空烟道和受热面烟道连接。

进一步地，所述过热器和对流管束均安装在受热面烟道内，所述导流板、过热器和对流管束沿着烟气流动方向依次布置。

进一步地，所述导流板的上部与受热面烟道之间的夹角为α，所述导流板的下部与受热面烟道之间的夹角为β。

进一步地，所述α≤35°，所述β根据烟气量模拟设定。

进一步地，所述烟道灰斗包括灰斗本体和落灰管，所述灰斗本体安装在烟道的底部，所述落灰管的两端分别与灰斗本体和水冷螺旋输灰机连接，所述旋转泄灰阀安装在落灰管上。

进一步地，所述旋转泄灰阀包括泄灰阀电机、泄灰阀转轴、拨料板、泄灰阀壳体和落灰口，所述泄灰阀转轴与泄灰阀电机连接，所述拨料板位于泄灰阀壳体内、且拨料板安装在泄灰阀转轴上，所述泄灰阀壳体上设置有落灰口。

进一步地，所述滚筒冷渣机包括进口落渣管、滚筒壳体、反转电机、出渣口和出口落渣管，所述循环流化床锅炉和刮板机分别与进口落渣管和出口落渣管连接，所述反转电机用于驱动滚筒壳体转动，所述进口落渣管与滚筒壳体连接，所述滚筒壳体上设置有出渣口，所述出渣口与出口落渣管连接。

进一步地，所述水冷螺旋输灰机包括输灰电机、落灰进口、输灰机壳体、输灰转轴、落灰出口和钢架平台，所述烟道灰斗和放灰管分别与落灰进口和落灰出口连接，所述落灰进口和落灰出口均设置在输灰机壳体上，所述输灰转轴安装在输灰机壳体内、且输灰转轴与输灰电机连接，所述输灰电机和输灰机壳体均安装在钢架平台上。

进一步地，所述刮板机包括刮板电机、落渣管、密封壳体、链板、链板调节装置和排渣管，所述滚筒冷渣机和渣库分别与落渣管和排渣管连接，所述落渣管和排渣管均与密封壳体连接，所述链板位于密封壳体内，所述链板与括刮板电机连接，所述链板调节装置安装在链板上。

相比现有技术，本实用新型具有以下优点：该循环流化床锅炉输灰渣装置，将炉渣和烟道内的炉灰混合后密封输送，可有效减少受热面积灰、磨损，降低粉尘污染，减小尾部烟气处理压力的问题，输送过程中采用密封输送，不会产生粉尘。将循环流化床锅炉焚烧后的炉渣通过滚筒冷渣机冷却后排入刮板机；呈U型结构设置的烟道中的烟气通过烟道的底部而分离出来的高温炉灰通过旋转泄灰阀和水冷螺旋输灰机排入刮板机，由刮板机将高温炉渣和高温炉灰运输到渣库中综合处理。

附图说明

图1是本实用新型实施例的循环流化床锅炉输灰渣装置的结构示意图。

图2是本实用新型实施例的空烟道和烟道灰斗的结构示意图。

图3是本实用新型实施例的旋转泄灰阀的主视结构示意图。

图4是本实用新型实施例的旋转泄灰阀的左视结构示意图。

图5是本实用新型实施例的滚筒冷渣机的主视结构示意图。

图6是本实用新型实施例的滚筒冷渣机的左视结构示意图。

图7是本实用新型实施例的滚筒冷渣机的俯视结构示意图。

图8是本实用新型实施例的水冷螺旋输灰机的主视结构示意图。

图9是本实用新型实施例的刮板机的主视结构示意图。

图10是本实用新型实施例的刮板机的俯视结构示意图。

图中：循环流化床锅炉1、滚筒冷渣机2、空烟道3、烟道灰斗4、旋转泄灰阀5、水冷螺旋输灰机6、放灰管7、刮板机8、过热器9、对流管束10、省煤器11、渣库12、

进口落渣管21、滚筒壳体22、反转电机23、出渣口24、出口落渣管25、

空烟道31、受热面烟道32、导流板33、

灰斗本体41、落灰管42、

泄灰阀电机51、泄灰阀转轴52、拨料板53、泄灰阀壳体54、落灰口55、

输灰电机61、落灰进口62、输灰机壳体63、输灰转轴64、落灰出口65、钢架平台66、

刮板电机81、落渣管82、密封壳体83、链板84、链板调节装置85、排渣管86。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

实施例

参见图1至图10所示，须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中若有引用如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

本实施例中的循环流化床锅炉输灰渣装置，包括循环流化床锅炉1、滚筒冷渣机2、烟道3、烟道灰斗4、旋转泄灰阀5、水冷螺旋输灰机6、放灰管7、刮板机8、过热器9、对流管束10、省煤器11和渣库12，滚筒冷渣机2和烟道3均与循环流化床锅炉1连接，烟道灰斗4安装在烟道3的底部，旋转泄灰阀5安装在烟道灰斗4与水冷螺旋输灰机6连接的管道上，放灰管7的一端与水冷螺旋输灰机6连接，放灰管7的另一端和滚筒冷渣机2均与刮板机8连接，刮板机8与渣库12连接，过热器9和对流管束10均安装在烟道3内，烟道3与省煤器11连接。

本实施例中的烟道3呈U型结构设置，烟道3内设置有空烟道31和受热面烟道32，空烟道31与受热面烟道32连通，受热面烟道32内设置有导流板33，循环流化床锅炉1和省煤器11分别与空烟道31和受热面烟道32连接。

本实施例中的过热器9和对流管束10均安装在受热面烟道32内，导流板33、过热器9和对流管束10沿着烟气流动方向依次布置，导流板33的上部与受热面烟道32之间的夹角为α，导流板33的下部与受热面烟道32之间的夹角为β，α≤35°，β根据烟气量模拟设定。

本实施例中的烟道灰斗4包括灰斗本体41和落灰管42，灰斗本体41安装在烟道3的底部，落灰管42的两端分别与灰斗本体41和水冷螺旋输灰机6连接，旋转泄灰阀5安装在落灰管42上。

本实施例中的旋转泄灰阀5包括泄灰阀电机51、泄灰阀转轴52、拨料板53、泄灰阀壳体54和落灰口55，泄灰阀转轴52与泄灰阀电机51连接，拨料板53位于泄灰阀壳体54内、且拨料板53安装在泄灰阀转轴52上，泄灰阀壳体54上设置有落灰口55。

本实施例中的滚筒冷渣机2包括进口落渣管21、滚筒壳体22、反转电机23、出渣口24和出口落渣管25，循环流化床锅炉1和刮板机8分别与进口落渣管21和出口落渣管25连接，反转电机23用于驱动滚筒壳体22转动，进口落渣管21与滚筒壳体22连接，滚筒壳体22上设置有出渣口24，出渣口24与出口落渣管25连接。

本实施例中的水冷螺旋输灰机6包括输灰电机61、落灰进口62、输灰机壳体63、输灰转轴64、落灰出口65和钢架平台66，烟道灰斗4和放灰管7分别与落灰进口62和落灰出口65连接，落灰进口62和落灰出口65均设置在输灰机壳体63上，输灰转轴64安装在输灰机壳体63内、且输灰转轴64与输灰电机61连接，输灰电机61和输灰机壳体63均安装在钢架平台66上。

本实施例中的刮板机8包括刮板电机81、落渣管82、密封壳体83、链板84、链板调节装置85和排渣管86，滚筒冷渣机2和渣库12分别与落渣管82和排渣管86连接，落渣管82和排渣管86均与密封壳体83连接，链板84位于密封壳体83内，链板84与括刮板电机81连接，链板调节装置85安装在链板84上。

本实施例中的循环流化床锅炉输灰渣装置的循环流化床锅炉输灰渣方法，以实现循环流化床的炉渣与炉灰同步输送，其包括炉渣排渣流程和炉灰排灰流程，具体如下：

炉渣排渣流程包括如下步骤：

第一步：循环流化床锅炉1燃烧后的炉渣经过排渣口排到滚筒冷渣机2，排渣口与滚筒冷渣机2之间由冷渣机排渣管相连。

第二步：炉渣进入滚筒冷渣机2内与滚筒壳体22内冷却水进行换热，降低炉渣温度，温度降低至200℃以下，后进入刮板机8，滚筒冷渣机2的冷却水室钢板厚度必须能承受来自冷却水压力的要求，滚筒冷渣机2与刮板机8之间由输渣管相连。

滚筒冷渣机2由进口落渣管21、滚筒壳体22、反转电机23、出渣口24核出口落渣管25组成，反转电机23驱动滚筒壳体22旋转，滚筒壳体22内表面布置螺旋鳍片，驱使炉渣向前流动，滚筒壳体22为中空结构，内部设置有冷却水进行循环流动，将炉渣降温至200℃以下。

第三步：刮板机8由刮板电机81、落渣管82、密封壳体83、链板84、链板调节装置85和排渣管86组成，刮板电机81控制链板84转动，炉灰进入刮板机8后，随着链板84向前移动，密封壳体83包裹着链板，防止粉尘逸散，链板调节装置85可调节链板84松紧性，防止链板84过紧或过松。

炉灰排灰流程包括如下步骤：

第一步：在烟道3的底部设置烟道灰斗4，烟道灰斗4包括灰斗本体41和落灰管42，分离出来的高温灰堆积在灰斗本体41中。

第二步：烟道灰斗4中的灰经过旋转泄灰阀5进入水冷螺旋输灰机6，烟道灰斗4与水冷螺旋输灰机6之间由落灰管42相连，旋转泄灰阀5控制炉灰的流量。

第三步：炉灰经过水冷螺旋输灰机6降温后入刮板机8，水冷螺旋输灰机6与刮板机8之间由放灰管7相连，刮板机8将炉灰输送到渣库12。

炉灰经过水冷螺旋输灰机6降温，温度降低至200℃以下，输送到刮板机8，由刮板机8输送到渣库12，水冷螺旋输灰机6的冷却水室钢板厚度必须能承受来自冷却水压力的要求，具有防止因水压而导致变形的措施。

具体的说，呈U型结构设置的烟道3具有以下特点：

1、烟气自上而下通过左侧的烟道3，然后改变方向自下而上通过右侧的烟道3。

2、烟道3的左侧为空烟道31，空烟道31内不布置横向换热面，以减少空烟道31内烟气温度下降趋势，使炉膛内未燃烧的烟气在空烟道31内进一步燃烧完全。

3、烟道3的底部安装有烟道灰斗4，用来收集炉灰。

4、烟道3的右侧为受热面烟道32，其中布置有横向换热装置，分别为过热器9和对流管束10。

5、过热器9的下部设置导流板33，烟气通过烟道3的底部改变方向，撞向导流板33，形成涡流，烟气中的灰分被进一步的分离，并落入下灰斗本体41中，导流板33的设计应防止积灰，具体为α≤35°，β根据烟气量模拟设定。

6、烟道灰斗4的下方安装有旋转泄灰阀5，旋转泄灰阀5由泄灰阀电机51、泄灰阀转轴52、拨料板53、泄灰阀壳体54和落灰口55组成，泄灰阀壳体54上下均有落灰口55，当泄灰阀转轴52转动时，灰被拨料板53由上到下旋转拨送至下方的落灰口55，拨料板53和泄灰阀壳体54之间有密封连接，在旋转输灰过程中，能防止烟气通过旋转泄灰阀5。

7、炉灰经过旋转泄灰阀5的落灰口55进入水冷螺旋输灰机6，水冷螺旋输灰机6由输灰电机61、落灰进口62、输灰机壳体63、输灰转轴64、落灰出口65和钢架平台66组成，输灰电机61驱动输灰转轴64旋转，输灰转轴64表面焊接螺旋鳍片，输灰转轴64旋转时，螺旋鳍片将灰向前输送，经过落灰出口65进入刮板机8，输灰转轴64为中空结构，里面有冷却水进行循环流动，将炉灰降温至200℃以下。

8、刮板机8由刮板电机81、落渣管82、密封壳体83、链板84、链板调节装置85和排渣管86组成，刮板电机81控制链板84转动，炉灰进入刮板机8后，随着链板84向前移动，密封壳体83包裹着链板84，防止粉尘逸散，链板调节装置85可调节链板84松紧性，防止链板84过紧或过松。

旋转泄灰阀5具有以下特点：

1、旋转泄灰阀5输灰可根据飞灰量的大小设定泄灰阀转轴52转动的频率和启停的频率。

2、旋转泄灰阀5的拨料板53可在泄灰阀转轴52旋转时，与泄灰阀壳体54实现密封，能在输灰的过程中，阻断烟气流通，防止呈U型结构设置的烟道3中的烟气反窜出来。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例说明。凡依据本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种循环流化床锅炉输灰渣装置，其特征在于：包括循环流化床锅炉（1）、滚筒冷渣机（2）、烟道（3）、烟道灰斗（4）、旋转泄灰阀（5）、水冷螺旋输灰机（6）、放灰管（7）、刮板机（8）、过热器（9）、对流管束（10）、省煤器（11）和渣库（12），所述滚筒冷渣机（2）和烟道（3）均与循环流化床锅炉（1）连接，所述烟道灰斗（4）安装在烟道（3）的底部，所述旋转泄灰阀（5）安装在烟道灰斗（4）与水冷螺旋输灰机（6）连接的管道上，所述放灰管（7）的一端与水冷螺旋输灰机（6）连接，所述放灰管（7）的另一端和滚筒冷渣机（2）均与刮板机（8）连接，所述刮板机（8）与渣库（12）连接，所述过热器（9）和对流管束（10）均安装在烟道（3）内，所述烟道（3）与省煤器（11）连接。

2.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉输灰渣装置，其特征在于：所述烟道（3）呈U型结构设置，所述烟道（3）内设置有空烟道（31）和受热面烟道（32），所述空烟道（31）与受热面烟道（32）连通，所述受热面烟道（32）内设置有导流板（33），所述循环流化床锅炉（1）和省煤器（11）分别与空烟道（31）和受热面烟道（32）连接。

3.根据权利要求2所述的循环流化床锅炉输灰渣装置，其特征在于：所述过热器（9）和对流管束（10）均安装在受热面烟道（32）内，所述导流板（33）、过热器（9）和对流管束（10）沿着烟气流动方向依次布置。

4.根据权利要求2所述的循环流化床锅炉输灰渣装置，其特征在于：所述导流板（33）的上部与受热面烟道（32）之间的夹角为α，所述导流板（33）的下部与受热面烟道（32）之间的夹角为β。

5.根据权利要求4所述的循环流化床锅炉输灰渣装置，其特征在于：所述α≤35°，所述β根据烟气量模拟设定。

6.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉输灰渣装置，其特征在于：所述烟道灰斗（4）包括灰斗本体（41）和落灰管（42），所述灰斗本体（41）安装在烟道（3）的底部，所述落灰管（42）的两端分别与灰斗本体（41）和水冷螺旋输灰机（6）连接，所述旋转泄灰阀（5）安装在落灰管（42）上。

7.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉输灰渣装置，其特征在于：所述旋转泄灰阀（5）包括泄灰阀电机（51）、泄灰阀转轴（52）、拨料板（53）、泄灰阀壳体（54）和落灰口（55），所述泄灰阀转轴（52）与泄灰阀电机（51）连接，所述拨料板（53）位于泄灰阀壳体（54）内、且拨料板（53）安装在泄灰阀转轴（52）上，所述泄灰阀壳体（54）上设置有落灰口（55）。

8.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉输灰渣装置，其特征在于：所述滚筒冷渣机（2）包括进口落渣管（21）、滚筒壳体（22）、反转电机（23）、出渣口（24）和出口落渣管（25），所述循环流化床锅炉（1）和刮板机（8）分别与进口落渣管（21）和出口落渣管（25）连接，所述反转电机（23）用于驱动滚筒壳体（22）转动，所述进口落渣管（21）与滚筒壳体（22）连接，所述滚筒壳体（22）上设置有出渣口（24），所述出渣口（24）与出口落渣管（25）连接。

9.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉输灰渣装置，其特征在于：所述水冷螺旋输灰机（6）包括输灰电机（61）、落灰进口（62）、输灰机壳体（63）、输灰转轴（64）、落灰出口（65）和钢架平台（66），所述烟道灰斗（4）和放灰管（7）分别与落灰进口（62）和落灰出口（65）连接，所述落灰进口（62）和落灰出口（65）均设置在输灰机壳体（63）上，所述输灰转轴（64）安装在输灰机壳体（63）内、且输灰转轴（64）与输灰电机（61）连接，所述输灰电机（61）和输灰机壳体（63）均安装在钢架平台（66）上。

10.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉输灰渣装置，其特征在于：所述刮板机（8）包括刮板电机（81）、落渣管（82）、密封壳体（83）、链板（84）、链板调节装置（85）和排渣管（86），所述滚筒冷渣机（2）和渣库（12）分别与落渣管（82）和排渣管（86）连接，所述落渣管（82）和排渣管（86）均与密封壳体（83）连接，所述链板（84）位于密封壳体（83）内，所述链板（84）与括刮板电机（81）连接，所述链板调节装置（85）安装在链板（84）上。

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