CN213700839U - 一种关节轴承内圈智能分检系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种关节轴承内圈智能分检系统，包括推料机构、油孔捅毛刺工位、清洗甩干工位、内径检测工位、机械手和分检工位。推料机构将待处理的关节轴承的内圈推送至所述油孔捅毛刺工位进行油孔捅毛刺，后通过机械手夹送至清洗甩干工位进行清洗甩干，再通过机械手夹送至内径检测工位进行内径检测，最后通过机械手送至分检工位进行分检。本实用新型是集自动送料、自动捅毛刺、自动清洗、自动检测、不合格品自动剔除的综合设备，设备结构紧凑，具有完全替代人工对零件尺寸全检及所有零件的尺寸记忆、输出的能力，完全替代人工清洗零件的能力，完全替代人工捅油孔毛刺的能力。

Description

一种关节轴承内圈智能分检系统

技术领域

本实用新型涉及一种关节轴承内圈智能分检系统。

背景技术

带油孔的关节轴承内圈初步生产完成后需进行油孔毛刺处理，清洗后进行尺寸的检测，最后分检，现有各个步骤都是独立分开进行，并且多采用人工处理，效率低，精准度低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术之不足，提供一种关节轴承内圈智能分检系统。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：其包括：

推料机构，包括传送带和推料杆；

油孔捅毛刺工位，包括第一旋转底板、定位光纤、第一旋转驱动组件、第一下压组件和顶针组件；推料杆将传送带上的内圈推送至所述第一旋转底板上；所述定位光纤发送油孔的定位信息至控制系统，所述控制系统控制连接所述第一旋转驱动组件；所述第一旋转驱动组件包括第一电机和第一压头，所述第一下压组件带动所述第一旋转驱动组件下行以使所述第一压头顶抵在第一旋转底板上的内圈上，所述第一电机驱动所述第一压头旋转；所述顶针组件包括进给驱动件、顶针和电位器，所述进给驱动件驱动连接所述顶针和所述电位器，所述顶针的一端安装在所述电位器上，所述顶针的另一端可顶抵在所述内圈的外壁，当所述顶针陷入油孔，所述电位器发送信息至所述控制系统，所述控制系统控制所述第一电机停止旋转，所述进给驱动件驱动所述顶针顶入油孔进行捅毛刺；

清洗甩干工位，包括第二旋转底板、固定底板、外喷淋管、内喷淋头、第二旋转驱动组件和第二下压组件；内圈可放置在所述旋转底板上，所述内喷淋头可自所述第二旋转底板的底部伸入内圈内；所述第二下压组件驱动所述第二旋转驱动组件上下移动；所述第二旋转驱动组件包括第二电机和第二压头，所述第二电机可驱动所述第二压头旋转，所述第二压头可顶抵在所述内圈上，所述第二压头设有流通孔，当所述第二压头顶抵在所述内圈上，清洗液可自所述内圈的内部通过所述流通孔流向外部，所述外喷淋管设置在所述固定底板上，外喷淋管的喷孔朝向内圈的外球；以及

内径检测工位，包括工作底板、第三旋转驱动组件、内径测量组件和第三下压组件，所述第三旋转驱动组件包括两个主动轮和一个辅助轮，所述辅助轮可朝所述两个主动轮的方向移动以夹紧所述工作底板上的内圈，所述主动轮旋转带动所述内圈在所述工作底板上旋转；所述第三下压组件驱动所述内径测量组件向下移动，所述内径测量组件包括两个测爪、两个钢弹簧、电感笔和钢杆，每个钢弹簧包括左右两个弹簧片和上下两个滑移块，上下两个滑移块通过所述左右两个弹簧片连接，上滑移块和下滑移块可相对滑移，两个测爪分别安装在两个钢弹簧的下滑移块上，所述电感笔和钢杆分别对应安装在两个下滑移块上，电感笔测量两个测爪之间的距离的差动值；还包括辅助轮驱动件和校正组件，所述辅助轮驱动件驱动所述辅助轮上下移动，所述校正组件包括标准件、抓取机构和平移驱动机构，所述平移驱动机构驱动所述抓取机构平移以将标准件移动至所述工作底板上；

所述第一旋转底板、第二旋转底板和工作底板处于同一传送方向上；

还包括：

机械手，包括左夹爪、右夹爪、夹紧驱动件、左右移动驱动件和前后移动驱动件，所述夹紧驱动件驱动所述左夹爪和右夹爪同步相向或相反运动，所述左右移动驱动件驱动所述左夹爪和右夹爪左右移动，所述前后移动驱动件驱动所述左夹爪和右夹爪前后移动；所述左夹爪和右夹爪配合工作以分别传送所述第一旋转底板、第二旋转底板和工作底板上的内圈；以及

分检工位，所述分检工位包括固定板、提升板、提升驱动件、推料驱动件和不合格品收集盒，所述提升板位于所述固定板的中间，所述提升驱动件驱动连接所述提升板上升和下降，所述提升板可上升并连接所述不合格品收集盒，所述推料驱动件驱动所述提升板上的零件至所述不合格品收集盒中。

在另一较佳实施例中，所述第一压头、所述第二压头、所述主动轮或所述辅助轮具有倒锥形回转面。

在另一较佳实施例中，所述定位光纤安装在所述第一旋转驱动组件上。

在另一较佳实施例中，所述定位光纤相对于所述顶针组件偏转180°-195°。

在另一较佳实施例中，所述内喷淋头上设有喷射孔，所述喷射孔的喷射方向为水平方向。

在另一较佳实施例中，所述工作底板上设有三角形分布的三颗钢球，所述内圈放置在所述三个钢球上。

在另一较佳实施例中，所述第三旋转驱动组件还包括拉簧，所述拉簧连接在所述辅助轮和所述两个主动轮之间。

在另一较佳实施例中，所述钢弹簧的下滑移块上设有压紧簧块和置入槽，旋入螺丝可顶抵压紧簧块，进而压紧簧块将处在置入槽上的电感笔或钢杆压紧。

在另一较佳实施例中，所述第三旋转驱动组件还包括电机、主动齿轮和两个从动齿轮，所述电机驱动连接所述主动齿轮，所述主动齿轮分别驱动连接两个从动齿轮，两个主动轮分别连接在所述两个从动齿轮上。

在另一较佳实施例中，所述第一旋转驱动组件和所述第一下压组件、所述第二旋转驱动组件和所述第二下压组件或所述第三旋转驱动组件和所述第三下压组件分别通过滑块和导轨进行导向。

本实用新型的有益效果是，

1、本实用新型是集自动送料、自动捅毛刺、自动清洗、自动检测、不合格品自动剔除的综合设备，设备结构紧凑，具备在线智能完成零件的油孔捅毛刺与检测、零件的自动清洗、零件尺寸与形位公差的检测、零件的自动移转、零件的合格性判定与合格品输出等功能。本实用新型具有完全替代人工对零件尺寸全检及所有零件的尺寸记忆、输出的能力，完全替代人工清洗零件的能力，完全替代人工捅油孔毛刺的能力；

2、本实用新型采用光感加电感技术，实现了以机代人的柔性捅毛刺功能，解决了因加工误差而出现油孔不对称，进而导致油孔内的毛刺无法出除的问题，也间接测量了油孔的尺寸的合格性，减少人力资源和人力成本，提高生产效率；第一压头具有倒锥形回转面，适用于不同尺寸的内圈。

3、采用多维度清洗甩干，提高清洗效率和清洗效果。

4、采用两个主动轮和一个辅助轮形成三角形定位，将零件定位在其中，测量时将零件底端面作为定位基准面，仿照了人工检测的动作，替代了人工检测的工作内容，实现了高精密尺寸自动化监测的可行性。将零件的底端面放置在三颗钢球上，形成平行于工作底板的三点平面，保证零件旋转时的点接触，解决零件旋转时端面受到工作底板平面度干扰问题以及污物带入端面导致零件旋转时的平稳度问题。辅助轮可上下移动，便于标准件进入工作底板上进行内径检测以获得标准件值，便于比对和校正。测爪安装在钢弹簧的下滑移块上，钢弹簧的上下两个滑移块可相对滑移，电感笔安装在钢弹簧的下滑移块上，从而测量两个测爪之间的距离的差动值。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明；但本实用新型的一种关节轴承内圈智能分检系统不局限于实施例。

附图说明

图1是本实用新型一较佳实施例的整体结构示意图。

图2是本实用新型一较佳实施例的油孔捅毛刺工位的结构示意图。

图3是本实用新型一较佳实施例的油孔捅毛刺工位的顶针和电位器的结构示意图。

图4是本实用新型一较佳实施例的油孔捅毛刺工位的第一压头的截面示意图。

图5是本实用新型一较佳实施例的清洗甩干工位的结构示意图。

图6是本实用新型一较佳实施例的清洗甩干工位的第二旋转驱动组件和内喷淋头的配合结构示意图。

图7是本实用新型一较佳实施例的清洗甩干工位的剖面结构示意图。

图8是本实用新型一较佳实施例的内径检测工位的结构示意图一。

图9是本实用新型一较佳实施例的内径检测工位的结构示意图二。

图10是本实用新型一较佳实施例的内径检测工位的内径测量组件的结构示意图。

图11是本实用新型一较佳实施例的机械手的结构示意图。

图12是本实用新型一较佳实施例的分检工位的结构示意图。

具体实施方式

实施例，参见图1所示，本实用新型的一种关节轴承内圈智能分检系统包括推料机构1、油孔捅毛刺工位2、清洗甩干工位3、内径检测工位4、机械手5和分检工位6。推料机构1将待处理的关节轴承的内圈推送至所述油孔捅毛刺工位2进行油孔捅毛刺，后通过机械手5夹送至清洗甩干工位3进行清洗甩干，再通过机械手5夹送至内径检测工位4进行内径检测，最后通过机械手5送至分检工位6进行分检。各个工位的结构和工作原理将在下面进行详细描述。

所述推料机构1包括传送带1-1和第一推料杆1-2，零件进入传送带1-1后，由传送带1-1运送至进料口；进料口感应器将零件就位信号发送至检测系统，系统获取信号之后，通知第一推料杆1-2向前推动零件，使得零件进入油孔捅毛刺工位2。

参见图2和图3所示，所述油孔捅毛刺工位包括第一旋转底板2-1、油孔定位组件2-2、第一旋转驱动组件、第一下压气缸2-4和顶针组件；所述油孔定位组件2-2包括定位光纤，所述定位光纤发送定位信息至PLC系统，由PLC系统判定并控制所述第一旋转驱动组件，本实施例中，所述定位光纤安装在所述第一旋转驱动组件上；所述第一旋转驱动组件包括压紧电机2-31和第一压头2-32，所述第一压头 2-32具有倒锥形回转面2-321，如图4所示，倒锥形回转面使得零件可以快速定位至第一压头2-32的旋转中心，所述第一下压气缸2-4带动所述第一旋转驱动组件下行以使所述第一压头2-32顶抵在第一旋转底板2-1上的关节轴承的内圈2-6上，具体的，所述第一旋转驱动组件安装在滑块2-71上，滑块2-71 可滑动连接在导轨2-72上，所述第一下压气缸2-4驱动连接所述滑块2-71。所述压紧电机2-31驱动所述第一压头2-32旋转以带动所述关节轴承的内圈2-6和所述第一旋转底板2-1旋转。

所述顶针组件包括进给电机2-51、顶针2-52、电位器2-53和夹头2-54，所述顶针2-52安装在所述夹头2-54内，所述顶针2-52的一端连接所述电位器2-53，另一端伸出所述夹头2-54并可顶抵在关节轴承的内圈2-6的外圆，当所述顶针2-52陷入油孔，所述电位器2-53发送信息至所述PLC系统，所述PLC系统控制所述压紧电机2-31停止旋转，并控制所述进给电机2-51驱动所述顶针2-52顶入油孔进行捅毛刺。本实施例中，所述定位光纤相对于所述顶针组件偏转180°-195°，较佳的，该角度选择185 °-190°，如此，不管油孔对称或不对称(一般最大偏移7°左右)，可保证系统如若设定一个较大的固定快速旋转角度，定位光纤也不错过油孔，继而提高定位的准确性和提高工作效率。

其工作过程如下：当零件内圈2-6到达第一旋转底板2-1上时，第一下压气缸2-4下行带动第一旋转驱动组件的第一压头2-32顶到零件中心孔，压紧电机2-31带动零件进行旋转，当定位光纤定位到零件的油孔时，系统自动定位油孔的位置，压紧电机2-31按照系统设定的旋转角度加速旋转至角度位置，此时进给电机2-51带动顶针2-52向前顶抵在零件的外圆，压紧电机2-31继续慢速带动零件旋转，当电位器2-53检测到顶针2-52陷入油孔位置时，电位器2-53发送信息至系统，系统控制压紧电机2-31停止旋转，进给电机2-51带动顶针2-52向前进行捅除毛刺。然后进给电机2-52带动顶针2-52退回，完成一次捅毛刺。

压紧电机2-31继续旋转，在此过程中，光纤保持工作状态，若光纤提前或滞后感知到油孔的位置，则系统记录油孔的位置，按照第一次捅除毛刺的方式，完成第二次捅除毛刺。然后第一下压气缸2-4上行带动第一旋转驱动组件上行离开零件。

若捅毛刺的过程中出现捅不到位或顶针卡死问题(油孔过小)，则系统判定为不合格，并报警，由人工进行处理，若出现油孔寻找不到或只寻到一个孔位，则系统判定为不合格，并进行剔除。

参见图5、图6和图7所示，所述清洗甩干工位3包括第二旋转底板3-1、固定底板3-2、外喷淋管 3-3、内喷淋头3-4、第二旋转驱动组件和第二下压气缸3-6；关节轴承的内圈3-7可放置在所述第二旋转底板3-1上，所述第二旋转底板3-1上设有回流孔3-11，所述内喷淋头3-4受双轴气缸3-8驱动可自所述第二旋转底板3-1的底部伸入关节轴承的内圈3-7内，所述内喷淋头3-4上设有喷射孔3-41，所述喷射孔3-41的喷射方向为水平方向。

所述第二下压气缸3-6驱动所述第二旋转驱动组件上下移动，具体的，所述第二旋转驱动组件安装在滑块3-91上，所述滑块3-91可滑动连接在导轨3-92上，所述第二下压气缸3-6驱动连接所述滑块 3-91，所述第二下压气缸3-6的活塞杆的上部设有螺纹调节的行程调节件3-61，所述行程调节件3-61 调节所述第二下压气缸3-6的下压行程；所述第二旋转驱动组件包括电机3-51、第二压头3-52和喷淋罩3-53，所述喷淋罩3-53与所述电机3-51相对固定，所述电机3-51可驱动所述第二压头3-52旋转，所述第二压头3-52可相对所述电机3-51滑动，所述第二压头3-52和所述电机之间设有弹簧3-54，当所述第二下压气缸3-6驱动所述第二旋转驱动组件下行，所述第二压头3-52先顶抵在所述内圈3-7上，继续驱动第二旋转驱动组件下行，克服弹簧3-54的弹力至第二下压气缸3-6的最大下压行程，所述喷淋罩3-53罩在所述固定底板3-2上，同时第二压头3-52紧紧顶抵在所述内圈3-7上。如图2所示，所述第二压头3-52的底部设为倒锥形回转面，所述第二压头3-52的倒锥形回转面可顶抵在所述关节轴承的内圈3-7上，所述第二压头3-52设有流通孔3-521，当所述第二压头3-52顶抵在所述关节轴承的内圈 3-7上，清洗液可自所述内圈3-7的内部通过所述流通孔3-521流向外部，所述外喷淋管3-3设置在所述固定底板3-2上，固定底板3-2为环状，其位于所述第二旋转底板3-1的外部，外喷淋管3-3的喷孔 3-31朝向关节轴承的内圈的外球，较佳的，所述喷孔3-31为竖直条状开口，所述喷淋罩3-53可罩住所述第二旋转底板3-1和所述固定底板3-2。

其工作过程如下，当内圈3-7到达第二旋转底板3-1上，第二下压气缸3-6带动第二旋转驱动组件下行，第二压头3-52首先接触并压住内圈3-7，第二旋转驱动组件继续下行至喷淋罩3-53罩在所述固定底板3-2上，电机3-51和第二压头3-52之间的弹簧保证零件有足够的预压力；此时内喷淋头3-4上升到指定位置，电机3-51开始带动第二压头3-52、零件以及第二旋转底板3-1进行旋转，此时外喷淋管3-3和内喷淋头3-4开始喷淋零件，水流覆盖零件的各个面，保证零件充分被多维度清洗。

当清洗结束后，外喷淋管3-3和内喷淋头3-4停止喷水，电机3-51和第二压头3-52继续带动零件旋转把零件表面的清洗液甩干，待甩净结束后，电机3-51停止转动，内喷淋头3-4下行离开，整个第二旋转驱动组件在第二下压气缸3-6的带动下上行，完成一次清洗和甩干过程。

参见图8、图9和图10所示，所述内径检测工位4包括工作底板4-1、第三旋转驱动组件、内径测量组件和下压电机4-4，所述第三旋转驱动组件包括两个主动轮4-21、一个辅压轮4-22和拉簧4-27，两个主动轮4-21和所述辅压轮4-22的外壁为倒锥形回转面，拉簧4-27安装在所述两个主动轮4-21和所述辅压轮4-22之间，所述工作底板4-1上设有三角形分布的三颗钢球4-11，形成平行于工作底板4-1 的三点平面，关节轴承的内圈放置在所述三个钢球上；参见图9所示，在拉簧4-27的拉力作用下所述辅压轮4-22和所述两个主动轮4-21夹紧所述工作底板4-1上的关节轴承的内圈；所述第三旋转驱动组件还包括步进电机4-23、主动齿轮4-24和两个从动齿轮4-25，所述步进电机4-23通过皮带4-26驱动连接所述主动齿轮4-24，所述主动齿轮4-24分别驱动连接两个从动齿轮4-24，两个主动轮4-21分别连接在所述两个从动齿轮4-24上，所述主动轮4-21旋转带动所述内圈在所述工作底板4-1上旋转。

所述下压电机4-4驱动所述内径测量组件向下移动，具体的，下压电机4-4驱动连接所述滚珠丝杆 4-41，滚珠螺母4-42安装在所述内径测量组件上，所述内径测量组件通过滑块71和导轨72进行导向。所述内径测量组件包括两个测爪4-31、两个钢弹簧4-32、电感笔4-33和钢杆4-35，如图10所示，每个钢弹簧4-32包括左右两个弹簧片4-321和上下两个滑移块4-322、4-323，左右两个弹簧片4-321和上下两个滑移块4-322、4-323在同一个钢板上切割成型，上下两个滑移块4-322、4-323通过所述左右两个弹簧片4-321连接，上滑移块4-322和下滑移块4-323可相对滑移，两个测爪4-31分别安装在两个钢弹簧4-32的下滑移块4-323上，所述电感笔4-33安装在左边的钢弹簧4-32的下滑移块4-323上，所述钢杆4-35对应安装在右边的钢弹簧4-32的下滑移块4-323上，所述下滑移块4-323上设有压紧簧块 4-3231和置入槽，旋入螺丝4-34可顶抵压紧簧块4-3231，进而压紧簧块4-3231将处在置入槽上的电感笔4-33或钢杆4-35压紧，两个测爪4-31分别安装在两个钢弹簧4-32的下滑移块4-323上，当两个测爪4-31伸入零件内孔时，两个测爪4-31随动，两个钢弹簧4-32的下滑移块4-323分别相对上滑移块 4-322移动，电感笔4-33感应到差动值，从而得到两个测爪4-31之间的距离。

本实施例中，两个主动轮4-21、辅压轮4-22、拉簧4-27和所述工作底板4-1分别安装在底座4-8 上，底座4-8上设有滑槽4-81，螺栓将所述底座4-8与机架紧固安装，所述底座4-8与机架可调节相对位置，步进电机4-23与底座4-8同步调节，保证零件被夹紧时，零件的中心最大尺寸位置与测爪的最大位置相重合。

为实现精度校正，本实施例还包括辅压轮驱动气缸4-5和校正组件，所述辅压轮驱动气缸4-5驱动所述辅压轮4-22上下移动，使得所述辅压轮4-22可为后面提到的标准件让位。所述校正组件包括标准件4-61、抓取机构4-62和平移驱动气缸4-63，所述平移驱动气缸4-63驱动所述抓取机构4-62平移以将标准件4-61移动至所述工作底板4-1上。

本实施例的内径检测装置采用两个主动轮4-21加一个辅压轮4-22成三角形定位，将零件定位在其中；测量时将零件底端面作为定位基准面，由主动轮4-21旋转进而带动零件旋转，再由测爪4-31伸入零件内孔进行测量；测量时测爪4-31下移伸入零件内孔，对零件的上下两截面分别测量，测量分辨率可达到0.1μm，测量精度±1μm。该装置实现了零件的在线测量，免除了以往人工在线全检零件的工作内容，实现高精密尺寸自动化检测的可行性。

下面详细描述本实施例的工作过程：

定位与测量过程：

当机械手将零件夹至检测工位时，辅压轮4-22在拉簧4-27的作用下向前靠紧零件，将零件压紧到两个主动轮4-21之间，形成三角形定位。同时辅压轮4-22和主动轮4-21的接触面自带锥面，使得零件有一个下压的辅助力，保证零件端面紧靠工作底板4-1上的三颗钢球4-11，在工作底板4-1上设计均布的3个硬质合金钢球4-11形成一个平行于工作底板4-1的三点平面，钢球4-11将零件抬升小微距离(≤ 1mm)，保证零件旋转时的点接触，解决零件旋转时端面受到工作底板4-1平面度干扰问题以及污物带入端面导致零件旋转的平稳度问题。

当测爪4-31在下压电机4-4的作用下伸入零件内孔后，测爪4-31与钢弹簧4-32形成杠杆传动，将测爪的横向微变量转化为电感笔4-33的伸缩量，进而尺寸变化量转化为电信号输出，实现物理量转为电信号。

当零件到达工位被辅压轮4-22压紧后，步进电机4-23开始转动，通过皮带4-26以及齿轮机构带动主动轮4-21转动，进而零件开始绕其轴心转动，零件转动同时带动辅压轮4-22随之转动。此时下压电机4-4转动，带动滚珠丝杆4-41转动，从而带动连接有滚珠螺母4-42的内径测量组件通过滑块71沿着安装在机架之上的导轨72下行，测爪4-31伸入零件内孔，分别测量零件的上下两个截面。通过电感笔53将测爪51的变动量转化为电信号输出给PLC。测量结束后，下压电机4-4反向旋转带动滚珠丝杆 4-41转动，传递给内径测量组件沿导轨72上行，完成对零件的测量。然后步进电机4-23停止旋转，进而主动轮4-21停止旋转，接着机械手克服拉簧4-27的拉力将零件夹出检测工位，移送到下一工位。

本装置采用PLC采点，当零件旋转时，PLC按照工作频率记录从测爪传递转化为电信号的数据，同时进行统计运算，分别将零件两个截面的极大值和极小值进行加减得椭圆，计算出零件的各截面平均尺寸值，差值为锥度。另外PLC对零件所得的尺寸进行综合判定，当零件的尺寸极大值、尺寸极小值、平均尺寸值、椭圆值、锥度值超出合格规定范围，则零件判为NG品，否则为合格品。与此同时PLC将零件的尺寸运算结果进行数据自动转化输出所需的CPK值、X-R图、平均尺寸数据图表等。

精度校正过程：

辅压轮4-22在辅压轮驱动气缸4-5作用下下行离开工作平面，平移驱动气缸4-63带动抓取机构4-62 以及标准件4-61进入工作底板4-1，此时辅压轮4-22在辅压轮驱动气缸4-5的作用下再次上升，并在拉簧4-27的作用下向前压紧标准件4-61(标准件与零件的外形一致)。设备如同检测零件内径的运动形式一样，再次测量标准件4-61的单一截面，并形成电信号传递给PLC，PLC进行计算后形成标准件的尺寸值，并将这个值与原有已知的标准件值进行比对，若尺寸产生偏差，则PLC将此偏差量作为补偿值，对下次测量的结果进行补偿处理。对标结束后，内径测量组件上行，同时辅压轮4-22下行退出工作平面，此时标准件抓取机构带动标准件4-61退出工作平面，进而辅压轮4-22上升，准备下次测量工作。

本实施例的机械手5的具体结构如图11所示，机械手5包括左夹爪固定板5-1、右夹爪固定板5-2、夹紧齿轮组、左右移动气缸5-4和前后移动气缸5-5，所述夹紧齿轮组包括夹紧气缸5-31、夹紧齿轮5-32 和两个夹紧齿条5-33，两个夹紧齿条5-33分别固定连接左夹爪固定板5-1和右夹爪固定板5-2，夹紧气缸5-31通过齿轮齿条组驱动所述夹紧齿轮5-32转动，以使两个夹紧齿条5-33带动所述左夹爪固定板 5-1和右夹爪固定板5-2同步相向或相反运动，所述左右移动气缸5-4驱动所述左夹爪固定板5-1和右夹爪固定板5-2左右移动，所述前后移动气缸5-5驱动所述左夹爪固定板5-1和右夹爪固定板5-2前后移动；所述左夹爪固定板5-1上设有三个左夹爪5-11，所述右夹爪固定板5-2上设有三个右夹爪5-21，所述左夹爪5-11和右夹爪5-21配合工作以分别传送所述第一旋转底板2-1、第二旋转底板3-1和工作底板4-1上的内圈。本实施例中，当零件到达工位进行捅毛刺、清洗或检测完成后，系统释放信号，机械手在前后移动气缸5-5的带动下沿着前移后移导轨5-51向前移动，伸入工位，夹紧齿轮组带动夹手夹紧零件；接着在左右移动气缸5-4的带动下沿着左移右移导轨5-41左移一个工位，接着夹紧齿轮组带动夹手放开零件；然后前后移动气缸5-5缩回，整个机械手后退离开工作位，最后左右移动气缸5-4缩回，带动机械手回到初始位置。

如图12所示，所述分检工位6包括固定板6-1、提升板6-2、提升气缸6-3、第二推料杆6-4和不合格品收集盒6-5，所述提升板6-2位于所述固定板6-1的中间，所述提升气缸6-3驱动连接所述提升板6-2上升和下降，所述提升板6-2可上升并连接所述不合格品收集盒6-5，所述第二推料杆6-4驱动所述提升板6-2上的零件至所述不合格品收集盒6-5中。所述不合格品收集盒6-5上设有料满开关6-51。所述分检工位6完成不合格品由下至上行走路径的剔除和收集，保证了设备输出合格品的功能。

本实施例中，零件进入传送带1-1后，由传送带1-1运送至进料口；进料口感应器将零件就位信号发送至检测系统，系统获取信号之后，通知推料杆1-2向前推动零件，使得零件进入油孔捅毛刺工位2；系统对捅毛刺的机构运动情况实时监控，记录零件的油孔毛刺被捅除过程的机构运动状态，根据机构运动动作与标准的机构运动动作做比较，间接判定毛刺捅除的合格性；接着机械手5夹取零件移送到清洗甩干工位3；零件经清洗后再由机械手5夹取移送至内径检测工位4；零件经测量后，系统获取零件的尺寸、形位公差，并与系统设定的标准值进行比对，从而判定零件的尺寸、形位公差的合格性，并将结论输出给显示屏；与此同时机械手5将零件移转到分检工位6；不合格零件由提升机构将零件抬升到不合格品收集盒同一平面，配合第二推料杆6-4将零件推入不合格品收集盒；合格料由机械手5推送出检测机落入集料盒。

本实施例的设备结构紧凑，占地面积≤2.5m2，功耗≤5KW，生产节拍≤22S/件；零件的自动移送以关节轴承内圈的端面作为定位面，设计简单，可实现快速换型，换型时间≤25min。设备具备0.1μm的分辨率，尺寸检测准精度≤±1μm；清洗功能确保零件表面残留污物颗粒尺寸＜5μm；油孔捅毛刺功能确保零件的油孔毛刺被完全去除，同时检测油孔的尺寸合格性。

上述实施例仅用来进一步说明本实用新型的一种关节轴承内圈智能分检系统，但本实用新型并不局限于实施例，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：其包括：

推料机构，包括传送带和推料杆；

油孔捅毛刺工位，包括第一旋转底板、定位光纤、第一旋转驱动组件、第一下压组件和顶针组件；推料杆将传送带上的内圈推送至所述第一旋转底板上；所述定位光纤发送油孔的定位信息至控制系统，所述控制系统控制连接所述第一旋转驱动组件；所述第一旋转驱动组件包括第一电机和第一压头，所述第一下压组件带动所述第一旋转驱动组件下行以使所述第一压头顶抵在第一旋转底板上的内圈上，所述第一电机驱动所述第一压头旋转；所述顶针组件包括进给驱动件、顶针和电位器，所述进给驱动件驱动连接所述顶针和所述电位器，所述顶针的一端安装在所述电位器上，所述顶针的另一端可顶抵在所述内圈的外壁，当所述顶针陷入油孔，所述电位器发送信息至所述控制系统，所述控制系统控制所述第一电机停止旋转，所述进给驱动件驱动所述顶针顶入油孔进行捅毛刺；

清洗甩干工位，包括第二旋转底板、固定底板、外喷淋管、内喷淋头、第二旋转驱动组件和第二下压组件；内圈可放置在所述旋转底板上，所述内喷淋头可自所述第二旋转底板的底部伸入内圈内；所述第二下压组件驱动所述第二旋转驱动组件上下移动；所述第二旋转驱动组件包括第二电机和第二压头，所述第二电机可驱动所述第二压头旋转，所述第二压头可顶抵在所述内圈上，所述第二压头设有流通孔，当所述第二压头顶抵在所述内圈上，清洗液可自所述内圈的内部通过所述流通孔流向外部，所述外喷淋管设置在所述固定底板上，外喷淋管的喷孔朝向内圈的外球；以及

内径检测工位，包括工作底板、第三旋转驱动组件、内径测量组件和第三下压组件，所述第三旋转驱动组件包括两个主动轮和一个辅助轮，所述辅助轮可朝所述两个主动轮的方向移动以夹紧所述工作底板上的内圈，所述主动轮旋转带动所述内圈在所述工作底板上旋转；所述第三下压组件驱动所述内径测量组件向下移动，所述内径测量组件包括两个测爪、两个钢弹簧、电感笔和钢杆，每个钢弹簧包括左右两个弹簧片和上下两个滑移块，上下两个滑移块通过所述左右两个弹簧片连接，上滑移块和下滑移块可相对滑移，两个测爪分别安装在两个钢弹簧的下滑移块上，所述电感笔和钢杆分别对应安装在两个下滑移块上，电感笔测量两个测爪之间的距离的差动值；还包括辅助轮驱动件和校正组件，所述辅助轮驱动件驱动所述辅助轮上下移动，所述校正组件包括标准件、抓取机构和平移驱动机构，所述平移驱动机构驱动所述抓取机构平移以将标准件移动至所述工作底板上；

所述第一旋转底板、第二旋转底板和工作底板处于同一传送方向上；

还包括：

机械手，包括左夹爪、右夹爪、夹紧驱动件、左右移动驱动件和前后移动驱动件，所述夹紧驱动件驱动所述左夹爪和右夹爪同步相向或相反运动，所述左右移动驱动件驱动所述左夹爪和右夹爪左右移动，所述前后移动驱动件驱动所述左夹爪和右夹爪前后移动；所述左夹爪和右夹爪配合工作以分别传送所述第一旋转底板、第二旋转底板和工作底板上的内圈；以及

分检工位，所述分检工位包括固定板、提升板、提升驱动件、推料驱动件和不合格品收集盒，所述提升板位于所述固定板的中间，所述提升驱动件驱动连接所述提升板上升和下降，所述提升板可上升并连接所述不合格品收集盒，所述推料驱动件驱动所述提升板上的零件至所述不合格品收集盒中。

2.根据权利要求1所述的一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：所述第一压头、所述第二压头、所述主动轮或所述辅助轮具有倒锥形回转面。

3.根据权利要求1所述的一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：所述定位光纤安装在所述第一旋转驱动组件上。

4.根据权利要求1所述的一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：所述定位光纤相对于所述顶针组件偏转180°-195°。

5.根据权利要求1所述的一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：所述内喷淋头上设有喷射孔，所述喷射孔的喷射方向为水平方向。

6.根据权利要求1所述的一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：所述工作底板上设有三角形分布的三颗钢球，所述内圈放置在所述三个钢球上。

7.根据权利要求1所述的一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：所述第三旋转驱动组件还包括拉簧，所述拉簧连接在所述辅助轮和所述两个主动轮之间。

8.根据权利要求1所述的一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：所述钢弹簧的下滑移块上设有压紧簧块和置入槽，旋入螺丝可顶抵压紧簧块，进而压紧簧块将处在置入槽上的电感笔或钢杆压紧。

9.根据权利要求1所述的一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：所述第三旋转驱动组件还包括电机、主动齿轮和两个从动齿轮，所述电机驱动连接所述主动齿轮，所述主动齿轮分别驱动连接两个从动齿轮，两个主动轮分别连接在所述两个从动齿轮上。

10.根据权利要求1所述的一种关节轴承内圈智能分检系统，其特征在于：所述第一旋转驱动组件和所述第一下压组件、所述第二旋转驱动组件和所述第二下压组件或所述第三旋转驱动组件和所述第三下压组件分别通过滑块和导轨进行导向。

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