CN213652367U - 一种热解炭化炉进料端密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热解炭化炉进料端密封结构，所述炉体的前端延伸至腔室内设置，还包括有迷宫板一，该所述迷宫板一绕所述密封件外壳的内侧壁周向环绕设置，且该迷宫板一的端部与所述炉体的壳体之间形成有气道一；迷宫板二，该所述迷宫板二绕所述炉体的壳体周向环绕设置，且该迷宫板二的端部与所述密封件外壳的内侧壁之间形成有气道二。本实用新型通过在位于密封件外壳和炉体的壳体之间设置迷宫板一和迷宫板二，使得气流在夹带粉尘颗粒的同时，能在迷宫板一和迷宫板二的阻挡作用下滞留于设备内部，有效的防止了设备周边的粉尘污染问题。

Description

一种热解炭化炉进料端密封结构

技术领域

本实用新型涉及炭化炉技术领域，具体为一种热解炭化炉进料端密封结构。

背景技术

现有技术中，炭化炉的前端在实际运转过程中，由于设备内的内外压差，使得气流通过预设间隙处流出至设备外部，于此同时，气流中会夹带较多细小的粉尘颗粒，污染设备周边环境。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种热解炭化炉进料端密封结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种热解炭化炉进料端密封结构，包括有炭化炉前罩壳体和炉体，所述炭化炉前罩壳体内形成有腔室，于所述炭化炉前罩壳体的一侧形成有包裹所述炉体前端的密封件外壳，以及在所述炉体外壳周向布置的环形密封体，所述环形密封体与所述密封件外壳之间形成有预设间隙，所述炉体的前端延伸至腔室内设置，还包括有：

迷宫板一，该所述迷宫板一绕所述密封件外壳的内侧壁周向环绕设置，且该迷宫板一的端部与所述炉体的壳体之间形成有气道一；

迷宫板二，该所述迷宫板二绕所述炉体的壳体周向环绕设置，且该迷宫板二的端部与所述密封件外壳的内侧壁之间形成有气道二；

其中，于所述炉体前端的侧壁与炭化炉前罩壳体之间形成有弯折的气路，该气路的进气端口连通至腔室内，出气端口连通至气道二。

所述炉体具有炉体主体以及固接在该炉体主体前端且同轴设置的炉体端部，该所述炉体端部直径小于炉体主体的直径。

所述炉体端部的侧壁与所述炭化炉前罩壳体之间形成气路的进气端口。

所述炉体主体的侧壁与所述密封件外壳之间形成气路的出气端口。

所述气路的侧剖面形成Z字形。

所述迷宫板一和迷宫板二设置在所述炉体主体与密封件外壳的内侧壁之间所形成的气室中。

所述气室包括有气室一和气室二，其中，所述气室一藉由气道二连通至气路的出气端口，所述气室二连通至预设间隙处，所述气室一藉由气道一与所述气室二连通。

由上述技术方案可知，本实用新型通过在位于密封件外壳和炉体的壳体之间设置迷宫板一和迷宫板二，使得气流在夹带粉尘颗粒的同时，能在迷宫板一和迷宫板二的阻挡作用下滞留于设备内部，有效的防止了设备周边的粉尘污染问题；同时，所述设置的炉体前端延伸直腔室内，与炭化炉前罩壳体之间形成有弯折的气路，该种气路设置能进一步起到降低粉层颗粒夹带出至设备外界的可能性，提高了炭化炉设备的使用效果。

附图说明

图1为本实用新型侧视图；

图2为本实用新型局部结构放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

请参见图1-2，该种热解炭化炉进料端密封结构，包括有炭化炉前罩壳体1和炉体2，所述炭化炉前罩壳体1内形成有腔室11，于所述炭化炉前罩壳体1的一侧形成有包裹所述炉体2前端的密封件外壳4，以及在所述炉体2外壳周向布置的环形密封体3，这里，本领域技术人员即可理解为，所述的环形密封体3包括有支撑板34、法兰板33、鱼鳞片32和压板31，其中，所述的支撑板34沿炉体2的周向环形布置，鱼鳞片32弯折设置，具有第一连接端和第二连接端，所述的第一连接端固接在支撑板34上，所述的第二连接端沿着密封件外壳4的边缘部弯折成型，并于内侧固接法兰板33，所述的法兰板33与密封件外壳4之间形成有预设间隙，具体的为，在位于密封件外壳3的外圆周面上固接有轴向设置板件32，所述板件41在靠近环形密封体的一端形成有斜面411，这里，所述的法兰板33具有与斜面411相同斜向倾斜角度的内侧面，并相邻设置，于所述法兰板33与斜面411之间便形成有预设间隙，当炉体2在旋转过程中便会带动环形密封体3转动，该预设间隙不仅形成了所述炉体2与密封件外壳4之间的合理避让间隙，同样使腔室11与外界气流连通，通过内外的压差使内部气流向外导通，基于如此，传统的炉体2内会将夹带大量粉尘颗粒物通过该预设间隙释放至外部，本案所要解决的问题在于，通过对炉体2和密封件外壳4的结构改进，有效的阻止粉尘颗粒物向外部的排出，在不影响流体的导通情况下达到良好的阻断效果。

于本实施例中，所述炉体2的前端延伸至腔室11内设置，该种设置使得热解炭化炉在转动过程中可通过螺旋输送机将泥料输送至炉体2内，有效的延长了纵向输送深度，防止泥料部分的落入至腔室11内；同时，该种设置结合炉体1的结构，有效的形成了具有弯折的气路，具体的为：所述炉体2具有炉体主体以及固接在该炉体主体前端且同轴设置的炉体端部，该所述炉体端部直径小于炉体主体的直径，结合图1和图2所示，于图示中，所述的炉体主体具有壳体21，所述的炉体端部为延伸端22，该延伸端22的中轴处形成有进料口23，在位于延伸端22的外壁处与所述炭化炉前罩壳体1之间形成有气路一12，在位于炉体主体的前端面以及前端部的侧壁处形成有与所述炭化炉前罩壳体1、密封件外壳4的内侧壁之间所构成的L形气路二7，该气路二7与所述气路一12构成了侧剖面为Z字形的所述气路，需要指出的是，由于采用的气路在纵向以及横向的路径设置，使之加长了气路的路径长度，这也进一步的降低了粉尘颗粒物被排出的可能性。

重点需要说明的在于，本案采用的迷宫板一5和迷宫板二6的设置，所述迷宫板一5绕所述密封件外壳4的内侧壁42周向环绕设置，且该迷宫板一5的端部与炉体2的壳体21之间形成有气道一51；所述迷宫板二6绕所述炉体2的壳体21周向环绕设置，且该迷宫板二6的端部与所述密封件外壳4的内侧壁之间形成有气道二61；其中，于所述炉体2前端的侧壁与炭化炉前罩壳体1之间形成有弯折的气路，该气路的进气端口连通至腔室11内，出气端口连通至气道二61。这里，本领域技术人员即可理解为，通过采用上述的迷宫板一5和迷宫板二6的设置可以有效的形成阻隔粉尘颗粒物的屏障，同时不影响气流的导通。于实作中，所述迷宫板一5平行于迷宫板二6设置，这里，所述的迷宫板一5和迷宫板二6均设置为环形结构，通过平行的结构位置关系提高气流在流通过程中的稳定性，且所述的迷宫板一11和迷宫板二31均垂直于所述炉体1的壳体21端面。

于本实施例中，所述炉体2具有炉体主体以及固接在该炉体主体前端且同轴设置的炉体端部，该所述炉体端部直径小于炉体主体的直径，将该炉体端部深入之腔室11内，并与所述的炭化炉前罩壳体1内侧壁之间形成气路一12。其中，所述炉体端部的侧壁与所述炭化炉前罩壳体1之间形成气路的进气端口，该进气端口即为气路一12，所述炉体主体的侧壁与所述密封件外壳4之间形成气路的出气端口，该出气端口连通气道二61。

于此同时，所述迷宫板一5和迷宫板二6设置在所述炉体主体与密封件外壳4的内侧壁之间所形成的气室中，该气室包括有气室一8和气室二9，其中，所述气室一8藉由气道二61连通至气路的出气端口，所述气室二9连通至预设间隙处，所述气室一8藉由气道一51与所述气室二9连通。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (7)

1.一种热解炭化炉进料端密封结构，包括有炭化炉前罩壳体和炉体，所述炭化炉前罩壳体内形成有腔室，于所述炭化炉前罩壳体的一侧形成有包裹所述炉体前端的密封件外壳，以及在所述炉体外壳周向布置的环形密封体，所述环形密封体与所述密封件外壳之间形成有预设间隙，其特征在于：所述炉体的前端延伸至腔室内设置，还包括有：

迷宫板一，该所述迷宫板一绕所述密封件外壳的内侧壁周向环绕设置，且该迷宫板一的端部与所述炉体的壳体之间形成有气道一；

迷宫板二，该所述迷宫板二绕所述炉体的壳体周向环绕设置，且该迷宫板二的端部与所述密封件外壳的内侧壁之间形成有气道二；

其中，于所述炉体前端的侧壁与炭化炉前罩壳体之间形成有弯折的气路，该气路的进气端口连通至腔室内，出气端口连通至气道二。

2.根据权利要求1所述的一种热解炭化炉进料端密封结构，其特征在于：所述炉体具有炉体主体以及固接在该炉体主体前端且同轴设置的炉体端部，该所述炉体端部直径小于炉体主体的直径。

3.根据权利要求2所述的一种热解炭化炉进料端密封结构，其特征在于：所述炉体端部的侧壁与所述炭化炉前罩壳体之间形成气路的进气端口。

4.根据权利要求2所述的一种热解炭化炉进料端密封结构，其特征在于：所述炉体主体的侧壁与所述密封件外壳之间形成气路的出气端口。

5.根据权利要求1或3或4所述的一种热解炭化炉进料端密封结构，其特征在于：所述气路的侧剖面形成Z字形。

6.根据权利要求2所述的一种热解炭化炉进料端密封结构，其特征在于：所述迷宫板一和迷宫板二设置在所述炉体主体与密封件外壳的内侧壁之间所形成的气室中。

7.根据权利要求6所述的一种热解炭化炉进料端密封结构，其特征在于：所述气室包括有气室一和气室二，其中，所述气室一藉由气道二连通至气路的出气端口，所述气室二连通至预设间隙处，所述气室一藉由气道一与所述气室二连通。

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