CN213483911U - 一种电池模组的连接电路板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种电池模组的连接电路板，包括板体，所述板体在长度方向的中线的两侧分别设置多个极耳连接位，在中线同一侧的极耳连接位相互平行，每个极耳连接位上位于板体的同一侧面均设置导电片，在每块导电片靠近中线的一侧设置集成在板体内的导电电路，导电电路的一端与导电片连接，另一端汇聚到电压测量排线位上；每个极耳连接位上间隔设置多个贯穿导电片和板体的定位孔；电池模组包括多个相互平行叠加的单体电池，单体电池的两端分别设置正极耳和负极耳，电池模组的两端分别设置一块连接电路板。

Description

一种电池模组的连接电路板

技术领域

本实用新型属于电池加工技术领域，具体涉及一种电池模组的连接电路板。

背景技术

锂电池组是由多块电池通过极耳的串联或并联连接在一起，连接的可靠性和便利性非常重要，由于电池组包括很多个单体电池，需要将单体电池极耳与连接电路板上的导电电路连接，极耳之间的连接工作量较大，现有电路板的设置方式是每个极耳都必须连出一根导线用于电压测量，现有的极耳用于电压测量的导线引出电路板板体外部，再将导线的外端在电压测量排线座上排好，然后才将电压测量排线座安装在电路板上，这种设置方式，造成大量的电压线分布在电池组内，一方面不够整洁美观，另一方面很容易造成连接错误，使得电池组装效率低下。

此外，现有电路连接板与电池极耳连接时，还需要在电池与电路板之间设置极耳连接底板，组装时，电池上的极耳穿过极耳连接底板和连接电路板，然后将两个叠加在一起的电池的极耳互相叠加，两个电池的极耳互相叠加时采用激光焊接的方式，极耳与连接电路板上的导电电路的连接方式也是用激光焊接的方式，这样的设置方式，不仅使电池的组装工序繁琐，成本增加，而且一旦某个单体电池与电路板连接出现了问题需要维修，都需要破坏焊接部位再重新焊接组装，这对电路板造成很大的损坏，导致无法对同一个部位进行多次的更换维修，若同一个部位再出现同样的问题容易导致整体报废，不仅增加维修成本，而且易于造成资源的浪费。

发明内容

本实用新型旨在解决现有技术的缺陷，提供一种电池模组的连接电路板。

本实用新型的技术方案如下：

一种电池模组的连接电路板，包括板体，所述板体在长度方向的中线的两侧分别设置多个极耳连接位，在中线同一侧的极耳连接位相互平行，每个极耳连接位上位于板体的同一侧面均设置导电片，在每块导电片靠近中线的一侧设置集成在板体内的导电电路，导电电路的一端与导电片连接，另一端汇聚到电压测量排线位上；每个极耳连接位上间隔设置多个贯穿导电片和板体的定位孔；电池模组包括多个相互平行叠加的单体电池，单体电池的两端分别设置正极耳和负极耳，电池模组的两端分别设置一块连接电路板，正极耳和负极耳上分别开设与定位孔大小、位置对应的通孔，相互叠加的相邻的上下两块单体电池中极性相反的极耳相互叠加，两块单体电池中极性相反的极耳叠加后与同一端的连接电路板上的导电片接触，在相互叠加的极耳的外侧放置极耳压条，极耳压条上设置与定位孔大小、位置对应的螺孔，用螺钉穿过极耳压条、相互叠加的极耳、导电片和板体将极性相反的两个极耳固定在板体上。

位于中线同一侧的极耳连接位的两端部相互对齐。

所述螺孔在每个极耳连接位上均间隔设置三个。

所述导电电路在板体中的位置偏向于设置导电片的一侧的背面。

所述电池模组其中一端的连接电路板最上方的极耳连接位引出电池模组的正极，电池模组另一端的连接电路板上最上方的极耳连接位引出电池模组的负极。

所述的极耳压条的顶面设置沿长度方向的凹槽，凹槽位于极耳压条的中线上，在底面设置锯齿状的条形凸起。

所述极耳压条的上表面为向上拱起的弧面。

所述凹槽为V型结构。

本实用新型的有益效果如下：

1.实用新型所述的连接电路板，在板体的同一侧设置极耳连接位，且在极耳连接位上设置导电片，在每块导电片的端部设置集成在板体内的用于电压测量的导电电路，这样的设置方式，在将电池与连接电路板组装的时候，就不需要再对导电电路进行排线，避免电池组内分布大量的电压线影响美观、占用空间，同时也避免了电压线排线错误的问题，只需要将单体电池与连接电路板上的极耳连接位进行连接即可，大大提高了电池的组装效率，降低人工成本。

2.本实用新型所述的连接电路板，不需要在电池与电路板之间设置极耳连接底板，直接将单体电池的极耳与连接电路板的极耳连接位进行连接即可，减小了由于连接部件多影响组装误差的问题，同时可以降低材料成本和人工成本。

3.本实用新型所述的连接电路板，在极耳连接位开设定位孔，在电池的正极耳、负极耳上设置与定位孔对应的通孔，在两块单体电池的正极耳和负极耳连接的时候，采用极耳压条压住极耳并利用螺钉将极耳压条和板体固定在一起，从而将两块单体电池的正极耳、负极耳与极耳连接位进行连接固定，不需要对极耳进行焊接固定，使电池组装方便高效，降低组装成本。

4.由于采用极耳压条对电池极耳进行定位固定，电池组装的时候，用螺钉进行连接就可以，这样的设置方式，便于拆卸维修，避免了焊接连接导致维修工序麻烦，维修成本增加甚至导致整体报废的问题，提高连接电路板的重复利用率，从而节约成本、节约资源，而且有利于环保。

附图说明

图1为本实用新型所述连接电路板背离电池模组一面的示意图；

图2为本实用新型所述单体电池与连接电路板组装的示意图；

图3为本实用新型所述单体电池的结构示意图；

图4为本实用新型所述连接电路板面向电池模组一面的示意图；

图5为本实用新型所述极耳压条的结构示意图；

图6为相互叠加的两块电池端部的正极耳和负极耳在连接电路板上的装配形式示意图；

图中各序号及其对应的名称如下：

1-板体，2-极耳连接位，3-导电片，4-导电电路，5-电压测量排线位，6-定位孔，7-单体电池，8-正极耳，9-负极耳，10-通孔，11-极耳压条，12-螺孔，13-螺钉，14-电池模组的正极，15-电池模组的负极，16-凹槽，17-条形凸起。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1-6所示的一种电池模组的连接电路板，包括板体1，所述板体在长度方向的中线的两侧分别设置多个极耳连接位2，在中线同一侧的极耳连接位相互平行，每个极耳连接位上位于板体的同一侧面均设置导电片3，在每块导电片靠近中线的一侧设置集成在板体内的导电电路4，导电电路的一端与导电片连接，另一端汇聚到电压测量排线位5上；每个极耳连接位上2间隔设置多个贯穿导电片和板体的定位孔6；电池模组包括多个相互平行叠加的单体电池7，单体电池的两端分别设置正极耳8和负极耳9，电池模组的两端分别设置一块连接电路板，正极耳和负极耳上分别开设与定位孔大小、位置对应的通孔10，相互叠加的相邻的上下两块单体电池中极性相反的极耳相互叠加，两块单体电池中极性相反的极耳叠加后与同一端的连接电路板上的导电片接触，在相互叠加的极耳的外侧放置极耳压条11，极耳压条上设置与定位孔大小、位置对应的螺孔12，用螺钉13穿过极耳压条、相互叠加的极耳、导电片和板体将极性相反的两个极耳固定在板体上，从而实现相互叠加的单体电池之间的串联连接。

位于中线同一侧的极耳连接位2的两端部相互对齐。

所述螺孔12在每个极耳连接位上均间隔设置三个。

所述导电电路4在板体中的位置偏向于设置导电片的一侧的背面。

所述电池模组其中一端的连接电路板最上方的极耳连接位引出电池模组的正极14，电池模组另一端的连接电路板上最上方的极耳连接位引出电池模组的负极15。

所述的极耳压条11的顶面设置沿长度方向的凹槽16，凹槽位于极耳压条的中线上，在底面设置锯齿状的条形凸起17。

所述极耳压条11的上表面为向上拱起的弧面。

所述凹槽16为V型结构。

本实用新型所述的连接电路板结构，当使用在正极耳和负极耳分别设置在单体电池两端的情况下，那么在单体电池的两端分别设置一块连接电路板，如图1和图4所示为设置在电池模组两端的一组连接电路板的两面，图4为与电池模组的正、负极耳的连接面，其中图4中在导电片端部标所标识的C1-C17表示这一组连接电路板可以安装17块单体电池，C1-C17表示每一块单体电池的序号，另外图4中的C1-～C17-表示第C1块到第C17块单体电池的负极耳的连接位，C1+～C17+表示第C1块到第C17块单体电池的正极耳的连接位；当正极耳和负极耳分别设置在单体电池的两端的情况下，例如第一块单体电池C1的正极耳连接在C1+的位置，那么该单体电池的负极耳就连接在另外一块连接电路板的C1-的位置，第二块单体电池C2的正极耳与第一块单体电池的负极耳连接，图4中用C1-/C2+来表示，第二块单体电池的负极耳与第三块单体电池C3的正极耳连接，依此类推，直至连接电路板上的极耳连接位都与单体电池的极耳连接，形成电池之间的串联连接，然后从第一块单体电池的正极耳连接处引出电池模组的正极14，从最后一块单体电池的负极耳连接处引出电池模组的负极。

本实用新型所述的连接电路板，在板体的同一侧设置极耳连接位，且在极耳连接位上设置导电片，在每块导电片的端部设置集成在板体内的用于电压测量的导电电路，这样的设置方式，在将电池与连接电路板组装的时候，就不需要再对导电电路进行排线，避免电池组内分布大量的电压线影响美观、占用空间，同时也避免了电压线排线错误的问题，只需要将单体电池与连接电路板上的极耳连接位进行连接即可，大大提高了电池的组装效率，降低人工成本。

本实用新型所述的连接电路板，不需要在电池与电路板之间设置极耳连接底板，直接将单体电池的极耳与连接电路板的极耳连接位进行连接即可，减小了由于连接部件多影响组装误差的问题，同时可以降低材料成本和人工成本。

本实用新型所述的连接电路板，在极耳连接位开设定位孔，在电池的正极耳、负极耳上设置与定位孔对应的通孔，在两块单体电池的正极耳和负极耳连接的时候，采用极耳压条压住极耳并利用螺钉将极耳压条和板体固定在一起，从而将两块单体电池的正极耳、负极耳与极耳连接位进行连接固定，不需要对极耳进行焊接固定，使电池组装方便高效，降低组装成本。

由于采用极耳压条对电池极耳进行定位固定，电池组装的时候，用螺钉进行连接就可以，这样的设置方式，便于拆卸维修，避免了焊接连接导致维修工序麻烦，维修成本增加甚至导致整体报废的问题，提高连接电路板的重复利用率，从而节约成本、节约资源，而且有利于环保。

Claims (8)

1.一种电池模组的连接电路板，其特征在于：包括板体(1)，所述板体在长度方向的中线的两侧分别设置多个极耳连接位(2)，在中线同一侧的极耳连接位相互平行，每个极耳连接位上位于板体的同一侧面均设置导电片(3)，在每块导电片靠近中线的一侧设置集成在板体内的导电电路(4)，导电电路的一端与导电片连接，另一端汇聚到电压测量排线位(5)上；每个极耳连接位上(2)间隔设置多个贯穿导电片和板体的定位孔(6)；电池模组包括多个相互平行叠加的单体电池(7)，单体电池的两端分别设置正极耳(8)和负极耳(9)，电池模组的两端分别设置一块连接电路板，正极耳和负极耳上分别开设与定位孔大小、位置对应的通孔(10)，相互叠加的相邻的上下两块单体电池中极性相反的极耳相互叠加，两块单体电池中极性相反的极耳叠加后与同一端的连接电路板上的导电片接触，在相互叠加的极耳的外侧放置极耳压条(11)，极耳压条上设置与定位孔大小、位置对应的螺孔(12)，用螺钉(13)穿过极耳压条、相互叠加的极耳、导电片和板体将极性相反的两个极耳固定在板体上。

2.如权利要求1所述的电池模组的连接电路板，其特征在于：位于中线同一侧的极耳连接位(2)的两端部相互对齐。

3.如权利要求1所述的电池模组的连接电路板，其特征在于：所述螺孔(12)在每个极耳连接位上均间隔设置三个。

4.如权利要求1所述的电池模组的连接电路板，其特征在于：所述导电电路(4)在板体中的位置偏向于设置导电片的一侧的背面。

5.如权利要求1所述的电池模组的连接电路板，其特征在于：所述电池模组其中一端的连接电路板最上方的极耳连接位引出电池模组的正极(14)，电池模组另一端的连接电路板上最上方的极耳连接位引出电池模组的负极(15)。

6.如权利要求1-5任一项所述的电池模组的连接电路板，其特征在于：所述的极耳压条(11)的顶面设置沿长度方向的凹槽(16)，凹槽位于极耳压条的中线上，在底面设置锯齿状的条形凸起(17)。

7.如权利要求6所述的电池模组的连接电路板，其特征在于：所述极耳压条(11)的上表面为向上拱起的弧面。

8.如权利要求6所述的电池模组的连接电路板，其特征在于：所述凹槽(16)为V型结构。

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