CN213451058U - 一种一阀控制双缸的液压回路 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液压领域，尤其涉及一种一阀控制双缸的液压回路。液压回路包含电液阀一(9)和电液阀二(10)，电液阀一(9)和电液阀二(10)的A,B口分别接一个油缸的上腔，下腔直接通低压油和蓄能器(11)；电液阀一(9)和电液阀二(10)通过低压通道和高压通道连接着液压部分。采用如上技术方案的本实用新型，相对于现有技术有如下有益效果：油缸下腔直接跟低压联通并接蓄能器，蓄能器用于系统快速回程，并在差动回路冲孔时的对油缸上腔快速补油，以及油缸下行过程中的缓冲，防止活塞打击缸底降低故障率。

Description

一种一阀控制双缸的液压回路

技术领域

本实用新型涉及液压领域，尤其涉及一种一阀控制双缸的液压回路。

背景技术

铁塔用的角钢加工，主要依赖于液压冲床实现角钢A,B面冲孔，剪切，打钢印等多用途联合生产线，冲孔剪切打钢印这种复合加工的机床使用液压元件数量多，一阀多用就变得有意义，工序多就需要多功能转换，提高效率变的尤为重要。本专利就为降低阀的使用数量从而节约成本，提高加工效率而来。

实用新型内容

实用新型的目的：为了提供效果更好的一种一阀控制双缸的液压回路，具体目的见具体实施部分的多个实质技术效果。

为了达到如上目的，本实用新型采取如下技术方案：

一种一阀控制双缸的液压回路，其特征在于，液压回路包含电液阀一9和电液阀二10，电液阀一9和电液阀二10的A,B口分别接一个油缸的上腔，下腔直接通低压油和蓄能器11；电液阀一9和电液阀二10通过低压通道和高压通道连接着液压部分。

本实用新型进一步技术方案在于，电液阀一9的A,B口分别接剪切缸12和A冲孔缸13的油缸的上腔；电液阀二10的A,B口分别接B冲孔缸14和打字缸15。

本实用新型进一步技术方案在于，低压通道的回路中包含连接在液压箱中的单向阀一5，单向阀一5还连接着低压阀4和截止阀6。

本实用新型进一步技术方案在于，高压通道的回路中包含高压阀3和单向阀二7。

采用如上技术方案的本实用新型，相对于现有技术有如下有益效果：油缸下腔直接跟低压联通并接蓄能器，蓄能器用于系统快速回程，并在差动回路冲孔时的对油缸上腔快速补油，以及油缸下行过程中的缓冲，防止活塞打击缸底降低故障率。

附图说明

为了进一步说明本实用新型，下面结合附图进一步进行说明：

图1为实用新型结构示意图；

其中：1双联泵；2.电动机；3.高压阀；4.低压阀；5.单向阀一；6.截止阀；7.单向阀二；8.单向阀三；9电液阀一；10.电液阀二；11蓄能器；12剪切缸；13.A冲孔缸；14.B冲孔缸；15.打字缸。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解下述具体实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本专利提供多种并列方案，不同表述之处，属于基于基本方案的改进型方案或者是并列型方案。每种方案都有自己的独特特点。此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

一种一阀控制双缸的液压回路，其特征在于，液压回路包含电液阀一9和电液阀二10，电液阀一9和电液阀二10的A,B口分别接一个油缸的上腔，下腔直接通低压油和蓄能器11；电液阀一9和电液阀二10通过低压通道和高压通道连接着液压部分。

本实用新型进一步技术方案在于，电液阀一9的A,B口分别接剪切缸12和A冲孔缸13的油缸的上腔；电液阀二10的A,B口分别接B冲孔缸14和打字缸15。

本实用新型进一步技术方案在于，低压通道的回路中包含连接在液压箱中的单向阀一5，单向阀一5还连接着低压阀4和截止阀6。

本实用新型进一步技术方案在于，高压通道的回路中包含高压阀3和单向阀二7。

本专利涉及角钢加工一种专用液压回路。该回路与普通液压传动回路相比较，主要优势在于电液阀一阀控制双油缸，即一个电液阀的A,B口分别接一个油缸的上腔，下腔直接通低压油和蓄能器。动力由高、低压双油路提供动力。空行程时电液阀一端电磁阀得电，差动回路形成，使油缸快速接近工件；当接触到工件时，单向阀反向切断低压通道，系统压力升高对工件进行冲压，高低压随着负载变化自动切换，随着负载增大，系统自动取消差动回路，此时可以获取大的冲裁力。油缸下腔直接跟低压联通并接蓄能器，蓄能器用于系统快速回程，并在差动回路冲孔时的对油缸上腔快速补油，以及油缸下行过程中的缓冲，防止活塞打击缸底降低故障率。

1双联泵；2.电动机；3.高压阀；4.低压阀；5.单向阀一；6.截止阀；7.单向阀二；8.单向阀三；9电液阀一；10.电液阀二；11蓄能器；12剪切缸；13.A冲孔缸；14.B冲孔缸；15.打字缸。

YV1、YV2、YV3、YV4、YV5均为电磁阀。

电液阀一9控制剪切缸12和A冲孔缸13；电液阀二10控制B冲孔缸14和打字缸15。

启动油泵电机，低压阀设置压力P低，YV1即电磁阀得电，高压阀设置压力为P高。高压泵端打出的油经高压电磁溢流阀直接回油箱，高压压力为零；低压泵端由低压阀设置为P低，截止阀处于关闭状态，液压油继续前行推开单向阀一5进入剪切缸12、A冲孔缸13、B冲孔缸14、打字缸15的油缸下，同时给蓄能器11充油，电液阀P口接高压油，此时高压为0，油缸上腔与回油相通，下腔低压油使油缸保持在上位，低压油充满灌蓄能器11。低压压力由低压阀4调定，当压力达到设定压力时，由蓄能器保压维持低压系统压力，低压阀4打开，油泵卸荷，电机卸载，节省电力。

液压系统工作：电磁阀YV1，电磁阀YV2得电，高压泵打出的油经单向阀二7和单向阀三8进入剪切缸12上腔，活塞在快速下行的过程中，剪切缸12上腔压力小于剪切缸12下腔压力，所以下腔油连同蓄能器中的油打开单向阀三8进入剪切缸12上腔形成差动补油，节省了系统用油量。而当油缸下行接触到工件时，上腔压力急剧上升，当负载压力超过低压压力时，单向阀三8关闭，防止高低压油路串通，保证系统高压完成冲孔工作，下腔的油被压入蓄能器储存能量。如果负载压力没有超过低压设置压力，则整个回路保持差动快速回路，电磁阀YV1失电则剪切缸快速复位。以此类推，A冲孔缸13、B冲孔缸14、打字缸15的油缸分别单独动作，完成各项功能。

作为非必要的表述和改进：

使用一个电液阀A,B腔分别两油缸上腔，低压油直接接下腔并构成差动回路。

高、低压组合液压控制系统，高压油路用于获取较高冲孔动力，低压油路完成冲孔空载运行，快速回程，并能有效控制液压冲击，防止机床震动。

双联泵与电机立式安装的使用，浸入式油泵减少外泄露点，并有效降低系统躁声。

高度集成化的控制单元，高压阀3和低压阀4，单向阀一5、单向阀二7截止阀6及蓄能器11集中安装在一个阀板，电液阀一9和电液阀二10和单向阀三8集中于一个阀板，结构简洁紧凑。

高低压自动切换实现高效冲孔。单向阀三8根据负载自动实现液压回路的选择，差动回路转换。

需要说明的是，本专利提供的多个方案包含本身的基本方案，相互独立，并不相互制约，但是其也可以在不冲突的情况下相互组合，达到多个效果共同实现。

该文中出现的电器元件均与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控机可为计算机等起到控制的常规已知设备。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的范围内。

Claims (4)

1.一种一阀控制双缸的液压回路，其特征在于，液压回路包含电液阀一(9)和电液阀二(10)，电液阀一(9)和电液阀二(10)的A,B口分别接一个油缸的上腔，下腔直接通低压油和蓄能器(11)；电液阀一(9)和电液阀二(10)通过低压通道和高压通道连接着液压部分。

2.如权利要求1所述的一种一阀控制双缸的液压回路，其特征在于，电液阀一(9)的A,B口分别接剪切缸(12)和A冲孔缸(13)的油缸的上腔；电液阀二(10)的A,B口分别接B冲孔缸(14)和打字缸(15)。

3.如权利要求1所述的一种一阀控制双缸的液压回路，其特征在于，低压通道的回路中包含连接在液压箱中的单向阀一(5)，单向阀一(5)还连接着低压阀(4)和截止阀(6)。

4.如权利要求1所述的一种一阀控制双缸的液压回路，其特征在于，高压通道的回路中包含高压阀(3)和单向阀二(7)。

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