CN213428698U - 高扭力拉片 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种高扭力拉片，其包括拉片本体以及连接件；拉片本体用于手动调节拉头的位置；连接件为断口环形结构，拉片本体通过连接件与拉头连接。其中，拉片本体一端设置有收容槽，连接件包括连接部以及设置在连接部两端的插接部；连接部设置在连接件中部并与拉头连接；两个插接部分别设置在连接件两端，两个插接部与收容槽连接。本实施例中的高扭力拉片通过连接件与拉片本体分体式连接，相较于传统一体成型的刚性结构拉片，本实用新型的高扭力拉片具有消除旋扭应力的作用，不易损坏。

Description

高扭力拉片

技术领域

本实用新型涉及拉链拉片领域，特别涉及一种高扭力拉片。

背景技术

拉链片又名拉链牌、拉片、拉牌，主要用于服装、箱包等同拉链配套使用。由于其开启及闭合方便，因此被人们广泛应用。

传统的拉链拉片为一体成型的刚性结构，使用者在拉动拉链拉片时，容易拉片易弯折变形，甚至扭断，影响使用。故需要提供一种高扭力拉片来解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种高扭力拉片，其通过连接件与拉片本体分体式连接，以解决现有技术中的拉片使用过程中易弯折、损坏的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种1高扭力拉片，用于连接拉头；其包括：

拉片本体，用于手动调节拉头的位置；以及

连接件，为断口环形结构，所述拉片本体通过连接件与所述拉头连接；

其中，所述拉片本体一端设置有收容槽，所述连接件包括：

连接部，设置在连接件中部，并与所述拉头连接，以及

插接部，两个所述插接部相对设置在所述连接部两端的，且两个所述插接部与所述收容槽连接。

本实用新型中，所述拉片本体包括：

固定部，设置在所述拉片本体一端，所述收容槽设置在所述固定部；以及

延伸部，与所述固定部另一端连接；

其中，所述固定部顶端两侧相对设置有用于限定所述连接件位置的限位件，两个所述限位件之间相对设置并形成一夹持开口，所述夹持开口远离所述收容槽一端的宽度，小于所述插接部的宽度。

本实用新型中，所述收容槽的宽度大于所述连接件的长度，

所述夹持开口靠近所述收容槽一端的宽度与所述收容槽的宽度相等，

所述夹持开口远离所述收容槽一端的宽度小于所述连接件的宽度，

所述夹持开口远离所述收容槽一端的宽度逐渐减小，提升了拉片本体固定连接件的适配性。

本实用新型中，所述限位件远离所述延伸部一端的宽度，大于所述限位件靠近延伸部一端的宽度，且所述限位件外壁所在平面与所述固定部外壁所在平面齐平，便于生产组装。

本实用新型中，所述固定部的宽度大于所述延伸部的宽度，且所述固定部靠近延伸部一端的宽度逐渐减小。固定部的宽度大于延伸部的宽度，提升了拉片本体与连接件连接的稳定性，拉片本体不易损坏。

本实用新型中，所述拉片本体固定部的长度小与所述延伸部的长度，且所述拉片本体远离所述连接件一端长度逐渐增大，便于使用者拉动。

本实用新型中，所述收容槽的开口处两侧边均向外凸出并形成有弧形凸部，所述连接件的插接部结构外侧具有与所述弧形凸部相适配的弧面结构。

本实用新型中，所述防滑槽内设置有凸起图层，所述凸起图层用于提升所述拉片本体的防滑性，便于使用人员拉动拉片所述凸起图层的顶面，与未设置所述防滑槽区域的延伸部平面齐平。

本实用新型中，所述插接部的宽度介于1.1mm～1.3mm之间,所述插接部的高度介于2.1mm～2.5mm之间，设置两个所述插接部区域的长度介于2.19mm～ 2.21mm之间。

本实用新型中，所述收容槽的宽度介于1.2mm～1.4mm之间,所述收容槽的高度介于2.4mm～2.51mm之间，所述收容槽的长度介于3.4mm～3.51mm之间。

相较于传统一体成型的刚性结构拉片，本实用新型的高扭力拉片通过连接件与拉片本体分体式连接，具有消除旋扭应力的作用，不易损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本实用新型的部分实施例相应的附图。

图1为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的整体结构示意图。

图2为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的内部结构示意图。

图3为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的截面图。

图4为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的连接件结构示意图。

图5为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的拉片本体截面结构示意图。

图6为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的收容槽结构示意图。

图7为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的锌合金拉片本体毛坯截面图。

附图标记：拉片本体11、固定部111、收容槽1111、弧形凸部1112、限位件1113、夹持开口1114、延伸部112、防滑槽1121、连接件12、连接部121、插接部122、弧面结构1222、锌合金拉片本体毛坯11a、插入锌合金拉片本体毛坯11a的收容槽1111a、锌合金拉片本体毛坯11a两侧的限位件1113a。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。

本实用新型术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。

请参照图1、图2和图3，其中图1为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的整体结构示意图，图2为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的内部结构示意图，图3为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的截面图。

如下为本实用新型提供的一种能解决以上技术问题的高扭力拉片，高扭力拉片用于连接拉头；其包括拉片本体11以及连接件12；拉片本体11用于手动调节拉头的位置；连接件12为断口环形结构，拉片本体11通过连接件12与拉头连接。

其中，拉片本体11一端设置有收容槽1111，连接件12包括连接部121以及两个插接部122，连接部121设置在连接件12中部并与拉头连接，两个插接部122相对设置在连接部121两端；两个插接部122与收容槽1111连接。

本实施例中的高扭力拉片通过连接件与拉片本体分体式连接，相较于传统一体成型的刚性结构拉片，本实用新型的高扭力拉片具有消除旋扭应力的作用，不易损坏。

结合图4，图4为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的连接件结构示意图。对本实施例中的连接件12结构进行阐述：

本实施例连接件12的插接部122的宽度介于1mm～1.3mm之间,插接部122 的高度介于2.1mm～2.5mm之间，设置两个插接部122区域的长度介于2.19mm～ 2.21mm之间。优选的本实施例连接件12的宽度为1mm，插接部122的高度为 2.1mm，设置两个插接部122区域的长度为2.2mm，连接部121的长度为8.1mm。

本实施例中的连接件12为高强度的黄铜铜线拉伸成型成铜圈结构，有良好的旋扭矩力。

此外，本实施例中连接件12的插接部122结构外侧具有与收容槽1111两端弧形凸部1112相适配的弧面结构1222，减少了连接件12与栏杆之间的磨损。

结合图5和图6，图5为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的拉片本体截面结构示意图，图6为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的收容槽结构示意图。对本实施例中的拉片本体11结构进行阐述：

本实施例中，拉片本体11包括固定部111以及延伸部112；其中固定部111 设置在拉片本体11一端，收容槽1111设置在固定部111；延伸部112与固定部111另一端连接。其中，固定部111顶端两侧相对设置有用于限定连接件12 位置的限位件1113，两个限位件1113之间相对设置并形成一夹持开口1114，夹持开口1114远离收容槽1111一端的宽度，小于插接部122的宽度。

本实施例中，收容槽1111的宽度大于连接件12的长度，夹持开口1114 靠近收容槽1111一端的宽度与收容槽1111的宽度相等，夹持开口1114远离收容槽1111一端的宽度小于连接件12的宽度；此外本实施例中夹持开口1114 远离收容槽1111一端的宽度逐渐减小，提升了拉片本体11固定连接件12的适配性，适用于固定多种尺寸的连接件12。

此外，本实施例中限位件1113远离延伸部112一端的宽度，大于限位件 1113靠近延伸部112一端的宽度，且限位件1113外壁所在平面与固定部111 外壁所在平面齐平，便于确定拉片本体11与连接件12组装压紧的位置，提升了拉片本体11与连接件12整体结构的稳定性。

结合图5，固定部111的宽度大于延伸部112的宽度，且固定部111靠近延伸部112一端的宽度逐渐减小。拉片本体11固定部111的宽度大于延伸部 112的宽度，提升了拉片本体11与连接件12连接的稳定性，拉片本体11不易损坏。本实施例中拉片本体11的固定部111宽度为4mm，延伸部112的宽度为2.15mm。

此外，本实施例中拉片本体11固定部111的长度小与延伸部112的长度，且拉片本体11远离连接件12一端长度逐渐增大。拉片本体11的结构精简，便于使用者拉动。

结合图6，本实施例中收容槽1111的开口处两侧边均向外凸出并形成有弧形凸部1112，连接件12的插接部122结构外侧具有与弧形凸部1112相适配的弧面结构1222。

此外，防滑槽1121内设置有凸起图层，凸起图层用于提升拉片本体11的防滑性，便于使用人员拉动拉片凸起图层的顶面，与未设置防滑槽1121区域的延伸部112平面齐平。

本实施例中，收容槽1111的宽度介于1.2mm～1.4mm之间,收容槽1111的高度介于2.4mm～2.51mm之间，收容槽1111的长度介于3.4mm～3.51mm之间。优选的，本实施例中收容槽1111的宽度为1.4mm收容槽1111的高度2.5mm，收容槽1111的长度为2.8mm。

本实用新型的高扭力拉片的组装方法如下：

第一步：将高强度的黄铜铜线按照图稿拉伸成型成铜圈，铜线首尾伸出一截并靠紧形成插接部122。

第二步：锌合金按照图稿压铸成锌合金拉片本体11毛坯，如图7所示，图 7为本实用新型的高扭力拉片的优选实施例的锌合金拉片本体毛坯截面图。

第三步，把连接件12的两个插接部122插入锌合金拉片本体毛坯11a的收容槽1111a内，并组装压紧锌合金拉片本体毛坯11a两侧的限位件1113a，从而形成高扭力拉片。

第四步，高扭力拉片组装完成并将高扭力拉片与拉头底座组装成拉链拉头。如图1和图3所示，连接件12的两个插接部122插入拉片本体11的收容槽1111 内，拉片本体11两侧的限位件1113对连接件12进行限位固定。

第五步，进行电镀等表面处理，达到客户满意的外观效果

这样即完成了本优选实施例的高扭力拉片的组装过程。

本实施例中的高扭力拉片根据ASTM D2061测试方法测试拉片抗扭力强度，优选实施例的高扭力拉片可以达到每英寸4磅以上抗扭力强度。

综上，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本实用新型，本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本实用新型的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种高扭力拉片，用于连接拉头；其特征在于，所述高扭力拉片包括：

拉片本体，用于手动调节拉头的位置；以及

连接件，为断口环形结构，所述拉片本体通过连接件与所述拉头连接；

其中，所述拉片本体一端设置有收容槽；所述连接件包括：

连接部，设置在连接件中部，并与所述拉头连接，以及

插接部，两个所述插接部相对设置在所述连接部两端的，且两个所述插接部与所述收容槽连接。

2.根据权利要求1所述的高扭力拉片，其特征在于，所述拉片本体包括：

固定部，设置在所述拉片本体一端，所述收容槽设置在所述固定部；以及

延伸部，与所述固定部另一端连接；

其中，所述固定部顶端两侧相对设置有用于限定所述连接件位置的限位件，两个所述限位件之间相对设置并形成一夹持开口，所述夹持开口远离所述收容槽一端的宽度，小于所述插接部的宽度。

3.根据权利要求2所述的高扭力拉片，其特征在于，所述收容槽的宽度大于所述连接件的宽度，

所述夹持开口靠近所述收容槽一端的宽度与所述收容槽的宽度相等，

所述夹持开口远离所述收容槽一端的宽度小于所述连接件的宽度，

所述夹持开口远离所述收容槽一端的宽度逐渐减小。

4.根据权利要求2所述的高扭力拉片，其特征在于，所述限位件远离所述延伸部一端的宽度，大于所述限位件靠近延伸部一端的宽度，且所述限位件外壁所在平面与所述固定部外壁所在平面齐平。

5.根据权利要求2所述的高扭力拉片，其特征在于，所述固定部的宽度大于所述延伸部的宽度，且所述固定部靠近延伸部一端的宽度逐渐减小。

6.根据权利要求2所述的高扭力拉片，其特征在于，所述拉片本体固定部的长度小于所述延伸部的长度，且所述拉片本体远离所述连接件一端长度逐渐增大。

7.根据权利要求1所述的高扭力拉片，其特征在于，所述收容槽的开口处两侧边均向外凸出并形成有弧形凸部，所述连接件的插接部结构外侧具有与所述弧形凸部相适配的弧面结构。

8.根据权利要求2所述的高扭力拉片，其特征在于，防滑槽内设置有凸起图层，所述凸起图层用于提升所述拉片本体的防滑性，便于使用人员拉动拉片，所述凸起图层的顶面，与未设置所述防滑槽区域的延伸部平面齐平。

9.根据权利要求1所述的高扭力拉片，其特征在于，所述插接部的宽度介于1.1mm～1.3mm之间,所述插接部的高度介于2.1mm～2.5mm之间，设置两个所述插接部区域的长度介于2.19mm～2.21mm之间。

10.根据权利要求9所述的高扭力拉片，其特征在于，所述收容槽的宽度介于1.2mm～1.4mm之间,所述收容槽的高度介于2.4mm～2.51mm之间，所述收容槽的长度介于3.4mm～3.51mm之间。

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