CN213416124U - 用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，包括结构架、载车平台及链传动系统，所述链传动系统包括传动链；所述传动链作为载车平台与结构架之间的连接件，传动链用于驱动载车平台沿着结构架做升降运动，包括结构架、载车平台及链传动系统，所述链传动系统包括传动链；所述传动链作为载车平台与结构架之间的连接件，传动链用于驱动载车平台沿着结构架做升降运动，所述链传动系统还包括驱动滚轮及张紧滚轮，所述传动链张设在驱动滚轮与张紧滚轮之间，所述驱动滚轮安装在结构架的顶侧，所述张紧滚轮设置在结构架的底侧，所述张紧滚轮上还连接有重锤张紧装置。本载车装置不仅能够实现车辆在高度方向上的转运，同时具有结构简单、安装方便的特点。

Description

用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置

技术领域

本实用新型涉及混凝土预制设备技术领域，特别是涉及一种用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置。

背景技术

传统混凝土搅拌厂的骨料仓、粉料罐、搅拌主机均为地上设置，骨料通过铲车运送至上料口后通过皮带运输至搅拌机，粉料通过螺旋送料机从粉料罐输送至搅拌主机，成品混凝土通过搅拌主机卸料口对罐车进行落料式卸料。同时，根据需要，在搅拌主机卸料口上或主机卸料口的后端设置称重系统和卸料斗，以便于控制卸料量、出料流量和出料的起始和中断。这种方式存在诸多不足和缺陷，如：储存量有限，人员维修困难；整体噪音、粉尘等环保问题严重；生产过程中物料遗撒问题严重，清理困难；工艺流程长占地面积大，增加生产成本；物料生产效率低，生产成本高，土地利用率低等。

针对以上问题，现有技术中出现了沉浸式搅拌站，即地下混凝土搅拌站，如申请号为CN201720098658.X提供的技术方案所述，采用将传统地面厂站设置在地下的方式，可有效解决如设备成本、危险系数、扬尘和噪音等问题。

进一步优化由于商品混凝土生产的地下厂站的结构设计，无疑会进一步促进混凝土生产产业的发展。

实用新型内容

针对上述提出的进一步优化由于商品混凝土生产的地下厂站的结构设计，无疑会进一步促进混凝土生产产业的发展的问题，本实用新型提供了一种用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，本载车装置不仅能够实现车辆在高度方向上的转运，同时具有结构简单、安装方便的特点。

本实用新型提供的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置通过以下技术要点来解决问题，用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，包括结构架、载车平台及链传动系统，所述链传动系统包括传动链；所述传动链作为载车平台与结构架之间的连接件，传动链用于驱动载车平台沿着结构架做升降运动，包括结构架、载车平台及链传动系统，所述链传动系统包括传动链；所述传动链作为载车平台与结构架之间的连接件，传动链用于驱动载车平台沿着结构架做升降运动，所述链传动系统还包括驱动滚轮及张紧滚轮，所述传动链张设在驱动滚轮与张紧滚轮之间，所述驱动滚轮安装在结构架的顶侧，所述张紧滚轮设置在结构架的底侧，所述张紧滚轮上还连接有重锤张紧装置。

本方案中，所述结构架作为方案的框架，如安装在沉浸式厂站基坑的底部，载车平台作为如混凝土运输车进出基坑的承载平台，驱动滚轮与张紧滚轮作为传动链的张设滚轮组，针对单条传动链，驱动滚轮与张紧滚轮的数量均可为一个或多个。这样，通过传动链转动，即可实现载车平台的升降运动，以匹配运输车进出基坑的目的。相较于如现有混凝土输出采用的提升斗，可节省一次装车/装斗时间消耗，由于装车发生在基坑底侧，本方案还利于环境保护。

具体结构设计中，设置为驱动滚轮位于结构架的上端，这样，便于将驱动滚轮转动的动力源匹配在结构架的上方，从而达到便于解决基坑下方扬尘对动力源产生干扰、降低驱动电源安全性布设难度。

具体结构设计中，设置为驱动滚轮位于结构架的上端，张紧滚轮设置在结构架的底侧，同时匹配重锤张紧装置实现传动链张紧，这样，利用重力张紧自适应特点，提供了一种简单的结构，可通过自适应获得传动链张紧状态的技术方案。针对沉浸式地下厂站运用，有效解决了地下安装涉及的滚轮之间不便于准确定位、位置调整难度大等问题，避免了如后期因为结构架变形导致的滚轮相对位置维护问题。

具体结构设计中，采用链传动系统作为传动系统的组成部分，相较于如采用爬升齿板配合齿轮的形式，材料成本更低、安装精度需求更低、受地基沉降因素影响更低，即本方案具有实施和维护成本低的特点。

本载车装置不仅能够实现车辆在高度方向上的转运，同时具有结构简单、安装方便的特点。

更进一步的技术方案为：

作为一种可利用结构架外侧空间布设配重块，同时配重块配重重量便于调节、可通过杠杆方式放大重锤张紧效果的技术方案，设置为：所述重锤张紧装置包括摆杆、挂杆及配重块；

所述摆杆的一端与结构架铰接连接，挂杆铰接连接在摆杆的另一端上，且摆杆的另一端位于结构架的外部，配重块层叠安装于摆杆上；

摆杆与张紧滚轮铰接连接，且张紧滚轮在摆杆上的铰接点位于摆杆与结构架连接的一侧。本方案中，挂杆与摆杆铰接便于实现摆杆自然下垂，摆杆与张紧滚轮、结构架的连接关系便于实现：在配重块总量一定的情况下，对张紧滚轮受力进行放大。

为便于约束传动链工作时所占据空间的位置，利于本方案的结构紧凑性、提升本方案工作安全性，设置为：所述结构架上还设置有用于约束传动链摆动止点位置的档链板。具体运用时，档链板设置为上、下端开口的通槽状结构，传动链经过槽体空间，以实现两侧止点限位；进一步的，在档链板的内侧设置涂油装置，以在传动链局部经过档链板时，实现传动链表面涂油，达到减磨、防护保护目的。

为使得传动链工作在一个相对封闭的环境内，减小外界如气相环境中的颗粒物加速传动链的磨损，设置为：所述结构架上还设置有相对于外界相对封闭的容置空间，所述传动链形成链条总成，所述链条总成容纳于所述容置空间中。

本方案中，传动链亦为重要的传动部件，其情况关系到方案运行的安全性，为便于观察传动链的表面情况，设置为：所述结构架上还设置有用于观察容置空间内链条总成表观情况的观察窗。

还包括用于实现载车平台防坠的自锁装置，所述自锁装置设置在结构架的顶部；所述自锁装置包括用于实现传动链止动的自锁挂钩。

具体技术方案中，所述自锁装置作为载车平台防坠安全部件，具体安装位置选择为结构架的顶部，旨在针对：考虑本方案的运用场合存在下方扬尘相较于上方更大、下方更容易受到人员干扰、下方更容易受到设备干扰等问题，提供了一种自锁装置可少受扬尘、人员、设备干扰的技术方案，以在本系统的使用周期内，通过减小影响自锁装置性能或可靠性的因素，达到提升本系统使用安全性的目的。

具体技术方案中，设置为自锁装置包括用于实现传动链止动的自锁挂钩，即自锁装置上用于与链传动系统相作用的部件为自锁挂件，链传动系统上用于与自锁装置相作用的部件为传动链，旨在针对：针对混凝土厂站车载载荷，链传动系统的动力源一般可采用驱动电机配合多级减速器、驱动电机配合传动比较大的蜗杆蜗轮减速器的实施方式，具体承载力需求和引入的减速形式以及链传动方式，结合传动链的状态可观察、传动链的牵引能力非常容易匹配载车平台的需求，使得穿联动系统中最容易导致载车平台故障下坠的因素来源于驱动电机和减速器部分。而本方案中，设置为传动链作为自锁装置的作用部件，在传动关系中，通过自锁挂钩，建立结构架通过传动链形成对载车平台的约束关系，使得自锁装置发挥其性能更为可靠。

更为完整的，设置为：所述自锁装置还包括用于驱动自锁挂钩伸出的驱动部件，所述传动链位于自锁挂钩的伸出路径上；沿着传动链的延伸方向，传动链上还间隔排布有多个用于与自锁挂钩配合的挂钩孔；所述止动为：通过自锁挂钩嵌入任意一个挂钩孔中实现传动链止动。本方案中，所述自锁挂钩相当于为一根插销，挂钩孔可为传动链上本身具有的链孔亦可为单独设置的销孔。由于传动链本身具有可变形能力，故挂钩孔在传动链转动时，位于自锁挂钩端部的挂钩孔运动轨迹与自锁挂钩的运动轨迹相交即可保证自锁挂钩能够顺利的嵌入挂钩孔。通过自锁挂钩受剪，即可达到约束传动链转动、达到相应的防坠目的。

为实现在结构简单的情况下，使得自锁挂钩能够在需要情况下快速伸出，设置为：所述驱动部件为弹簧。由于弹簧在自锁装置中相当于为蓄能元件，故在弹簧不工作时，弹簧需要蓄能并维持蓄能状态，更为完善的，可采用自锁装置还包括牵引拉索，所述牵引拉索呈环状，用于牵引自锁挂钩沿着弹出后复位，并在复位过程中为弹簧提供压力实现弹簧蓄能，同时，牵引拉索的驱动可采用人工驱动亦可采用电机驱动，当弹簧蓄能完成后、自锁挂钩完全复位后，锁定以上电机的转子或拉绳即可。这样，当弹簧需要执行自锁挂钩弹出动作时，释放对电机转子的锁定约束或对拉绳的锁定约束即可。

作为一种便于实现本方案自动化程度的技术方案，设置为：所述自锁装置还包括用于监测传动链转动速度的速度传感器，还包括自动控制模块，所述速度传感器的信号输出端与自动控制模块信号连接；所述自动控制模块以速度传感器输出的信号作为采集信号，控制驱动部件的工作状态。本方案中，当湿度传感器检测到传动链的传动速度大于阈值时，通过自动控制模块输出自锁挂钩驱动指令，如针对以上锁定转子或拉绳的方案，释放相应锁定，在弹簧的作用下，自锁装置即可快速弹出。

作为一种承载能力强、结构相对紧凑的传动链实施方式，设置为：所述传动链为板式链条。

针对载车平台负载可能较重的特点，为利于结构架的稳定性，以进一步优化本系统使用安全性，设置为：所述结构架包括四根立柱，所述载车平台为长方形平板结构，在载车平台的各角位置均设置有一根立柱；各立柱与载车平台之间均设置有若干根传动链。本方案在具体运用时，优选将四根立柱连接为一个整体，以通过立柱之间相互影响，减小结构架在使用时承受的侧倾力。

为优化载车平台的受力，设置为：各传动链均匹配有用于该传动链张设的滚轮组；载车平台四角位置传动链对应的各滚轮组中，在载车平台的至少一对对角上，各角位置的传动链对应的滚轮组均包括连接有动力源的驱动滚轮。本方案中，以上设置为：在载车平台的至少一对对角上，各角位置的传动链对应的滚轮组均包括连接有动力源的驱动滚轮，使得载车平台受拉时力的来源对角分布，这样，可优化载车平台的受力，简化载车平台的设计和便于实现载车平台轻量化设计。

更为优选的，设置为：载车平台各角均设置一条传动链，各传动链对应的滚轮组均包括连接有动力源的驱动滚轮。

作为一种便于控制，且可使得载车平台的各个受力点能够被同步提升和释放，避免载车平台倾斜的技术方案，设置为：各驱动滚轮共用一个动力源：各驱动滚轮通过联动装置联动。

为实现本系统底侧防砸防护、实现顶侧遮挡防护，设置为：还包括设置于结构架上方的顶盖，还包括用于支撑顶盖的顶柱；还包括用于在结构架底侧外部形成围沿的墙体，所述顶柱为钢结构柱，顶柱的下端支撑于墙体上；

所述载车平台上还设置有用于实现车轮在载车平台上位置锁定的定位装置。本方案中，顶盖的安装方式选择，不仅可压缩顶柱的长度需求，同时可避免如顶盖迎风对结构架造成摆动或震动影响；所述定位装置的运用可避免因为人员疏忽、停车不规范等导致安全事故发生。

本实用新型具有以下有益效果：

本方案中，所述结构架作为方案的框架，如安装在沉浸式厂站基坑的底部，载车平台作为如混凝土运输车进出基坑的承载平台，驱动滚轮与张紧滚轮作为传动链的张设滚轮组，针对单条传动链，驱动滚轮与张紧滚轮的数量均可为一个或多个。这样，通过传动链转动，即可实现载车平台的升降运动，以匹配运输车进出基坑的目的。相较于如现有混凝土输出采用的提升斗，可节省一次装车/装斗时间消耗，由于装车发生在基坑底侧，本方案还利于环境保护。

具体结构设计中，设置为驱动滚轮位于结构架的上端，这样，便于将驱动滚轮转动的动力源匹配在结构架的上方，从而达到便于解决基坑下方扬尘对动力源产生干扰、降低驱动电源安全性布设难度。

具体结构设计中，设置为驱动滚轮位于结构架的上端，张紧滚轮设置在结构架的底侧，同时匹配重锤张紧装置实现传动链张紧，这样，利用重力张紧自适应特点，提供了一种简单的结构，可通过自适应获得传动链张紧状态的技术方案。针对沉浸式地下厂站运用，有效解决了地下安装涉及的滚轮之间不便于准确定位、位置调整难度大等问题，避免了如后期因为结构架变形导致的滚轮相对位置维护问题。

具体结构设计中，采用链传动系统作为传动系统的组成部分，相较于如采用爬升齿板配合齿轮的形式，材料成本更低、安装精度需求更低、受地基沉降因素影响更低，即本方案具有实施和维护成本低的特点。

本载车装置不仅能够实现车辆在高度方向上的转运，同时具有结构简单、安装方便的特点。

现有技术中，与基于链传动实现提升功能的技术方案匹配的控制技术相对成熟，故本方案的运用便于实现沉浸式预拌商品混凝土生产厂站整体自动化运行。

附图说明

图1是本实用新型所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置一个具体实施例的结构示意图，该示意图为主视图；

图2是本实用新型所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置一个具体实施例的结构示意图，该示意图为用于展示结构架布设方式、载车平台在结构架上的布设方式等的俯视图；

图3是本实用新型所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置一个具体实施例的局部结构示意图，该示意图用于展示自锁装置的安装位置及具体结构形式；

图4是本实用新型所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置一个具体实施例的结构示意图，该示意图为侧视图。

图中的附图标记依次为：1、联动装置；2、驱动滚轮；3、立柱；4、顶盖；5、链条总成；6、板式链条；7、挡链板；8、观察窗；9、张紧装置；10、底座；11、顶柱；12、墙体；13、载车平台；14、定位装置；15、自锁挂钩，16、速度传感器，17、弹簧；18、复位机构，19、张紧滚轮。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图3所示，用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，包括结构架、载车平台13及链传动系统，所述链传动系统包括传动链；所述传动链作为载车平台13与结构架之间的连接件，传动链用于驱动载车平台13沿着结构架做升降运动，所述链传动系统还包括驱动滚轮2及张紧滚轮19，所述传动链张设在驱动滚轮2与张紧滚轮19之间，所述驱动滚轮2安装在结构架的顶侧，所述张紧滚轮19设置在结构架的底侧，所述张紧滚轮19上还连接有重锤张紧装置9。

本方案中，所述结构架作为方案的框架，如安装在沉浸式厂站基坑的底部，载车平台作为如混凝土运输车进出基坑的承载平台，驱动滚轮2与张紧滚轮19作为传动链的张设滚轮组，针对单条传动链，驱动滚轮2与张紧滚轮19的数量均可为一个或多个。这样，通过传动链转动，即可实现载车平台的升降运动，以匹配运输车进出基坑的目的。相较于如现有混凝土输出采用的提升斗，可节省一次装车/装斗时间消耗，由于装车发生在基坑底侧，本方案还利于环境保护。

具体结构设计中，设置为驱动滚轮2位于结构架的上端，这样，便于将驱动滚轮2转动的动力源匹配在结构架的上方，从而达到便于解决基坑下方扬尘对动力源产生干扰、降低驱动电源安全性布设难度。

具体结构设计中，设置为驱动滚轮2位于结构架的上端，张紧滚轮19设置在结构架的底侧，同时匹配重锤张紧装置9实现传动链张紧，这样，利用重力张紧自适应特点，提供了一种简单的结构，可通过自适应获得传动链张紧状态的技术方案。针对沉浸式地下厂站运用，有效解决了地下安装涉及的滚轮之间不便于准确定位、位置调整难度大等问题，避免了如后期因为结构架变形导致的滚轮相对位置维护问题。

具体结构设计中，采用链传动系统作为传动系统的组成部分，相较于如采用爬升齿板配合齿轮的形式，材料成本更低、安装精度需求更低、受地基沉降因素影响更低，即本方案具有实施和维护成本低的特点。

本载车装置不仅能够实现车辆在高度方向上的转运，同时具有结构简单、安装方便的特点。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上进行进一步优化：作为一种可利用结构架外侧空间布设配重块，同时配重块配重重量便于调节、可通过杠杆方式放大重锤张紧效果的技术方案，设置为：所述重锤张紧装置9包括摆杆、挂杆及配重块；

所述摆杆的一端与结构架铰接连接，挂杆铰接连接在摆杆的另一端上，且摆杆的另一端位于结构架的外部，配重块层叠安装于摆杆上；

摆杆与张紧滚轮19铰接连接，且张紧滚轮19在摆杆上的铰接点位于摆杆与结构架连接的一侧。本方案中，挂杆与摆杆铰接便于实现摆杆自然下垂，摆杆与张紧滚轮19、结构架的连接关系便于实现：在配重块总量一定的情况下，对张紧滚轮19受力进行放大。

为便于约束传动链工作时所占据空间的位置，利于本方案的结构紧凑性、提升本方案工作安全性，设置为：所述结构架上还设置有用于约束传动链摆动止点位置的档链板7。具体运用时，档链板7设置为上、下端开口的通槽状结构，传动链经过槽体空间，以实现两侧止点限位；进一步的，在档链板7的内侧设置涂油装置，以在传动链局部经过档链板7时，实现传动链表面涂油，达到减磨、防护保护目的。

为使得传动链工作在一个相对封闭的环境内，减小外界如气相环境中的颗粒物加速传动链的磨损，设置为：所述结构架上还设置有相对于外界相对封闭的容置空间，所述传动链形成链条总成5，所述链条总成5容纳于所述容置空间中。

本方案中，传动链亦为重要的传动部件，其情况关系到方案运行的安全性，为便于观察传动链的表面情况，设置为：所述结构架上还设置有用于观察容置空间内链条总成5表观情况的观察窗8。

实施例3：

本实施例在实施例1的基础上进行进一步优化：还包括用于实现载车平台13防坠的自锁装置，所述自锁装置设置在结构架的顶部；所述自锁装置包括用于实现传动链止动的自锁挂钩15。

本方案中，所述结构架作为方案的框架，如安装在沉浸式厂站基坑的底部，载车平台13作为如混凝土运输车进出基坑的承载平台，这样，通过传动链转动，即可实现载车平台13的升降运动，以匹配运输车进出基坑的目的。相较于如现有混凝土输出采用的提升斗，可节省一次装车/装斗时间消耗，由于装车发生在基坑底侧，本方案还利于环境保护。

具体技术方案中，采用链传动系统作为传动系统的组成部分，相较于如采用爬升齿板配合齿轮的形式，材料成本更低、安装精度需求更低、受地基沉降因素影响更低，即本方案具有实施和维护成本低的特点。

具体技术方案中，所述自锁装置作为载车平台13防坠安全部件，具体安装位置选择为结构架的顶部，旨在针对：考虑本方案的运用场合存在下方扬尘相较于上方更大、下方更容易受到人员干扰、下方更容易受到设备干扰等问题，提供了一种自锁装置可少受扬尘、人员、设备干扰的技术方案，以在本系统的使用周期内，通过减小影响自锁装置性能或可靠性的因素，达到提升本系统使用安全性的目的。

具体技术方案中，设置为自锁装置包括用于实现传动链止动的自锁挂钩15，即自锁装置上用于与链传动系统相作用的部件为自锁挂件，链传动系统上用于与自锁装置相作用的部件为传动链，旨在针对：针对混凝土厂站车载载荷，链传动系统的动力源一般可采用驱动电机配合多级减速器、驱动电机配合传动比较大的蜗杆蜗轮减速器的实施方式，具体承载力需求和引入的减速形式以及链传动方式，结合传动链的状态可观察、传动链的牵引能力非常容易匹配载车平台13的需求，使得穿联动系统中最容易导致载车平台13故障下坠的因素来源于驱动电机和减速器部分。而本方案中，设置为传动链作为自锁装置的作用部件，在传动关系中，通过自锁挂钩15，建立结构架通过传动链形成对载车平台13的约束关系，使得自锁装置发挥其性能更为可靠。

实施例4：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：更为完整的，设置为：所述自锁装置还包括用于驱动自锁挂钩15伸出的驱动部件，所述传动链位于自锁挂钩15的伸出路径上；沿着传动链的延伸方向，传动链上还间隔排布有多个用于与自锁挂钩15配合的挂钩孔；所述止动为：通过自锁挂钩15嵌入任意一个挂钩孔中实现传动链止动。本方案中，所述自锁挂钩15相当于为一根插销，挂钩孔可为传动链上本身具有的链孔亦可为单独设置的销孔。由于传动链本身具有可变形能力，故挂钩孔在传动链转动时，位于自锁挂钩15端部的挂钩孔运动轨迹与自锁挂钩15的运动轨迹相交即可保证自锁挂钩15能够顺利的嵌入挂钩孔。通过自锁挂钩15受剪，即可达到约束传动链转动、达到相应的防坠目的。

为实现在结构简单的情况下，使得自锁挂钩15能够在需要情况下快速伸出，设置为：所述驱动部件为弹簧17。由于弹簧17在自锁装置中相当于为蓄能元件，故在弹簧17不工作时，弹簧17需要蓄能并维持蓄能状态，更为完善的，可采用自锁装置还包括牵引拉索，所述牵引拉索呈环状，用于牵引自锁挂钩15沿着弹出后复位，并在复位过程中为弹簧17提供压力实现弹簧17蓄能，同时，牵引拉索的驱动可采用人工驱动亦可采用电机驱动，当弹簧17蓄能完成后、自锁挂钩15完全复位后，锁定以上电机的转子或拉绳即可。这样，当弹簧17需要执行自锁挂钩15弹出动作时，释放对电机转子的锁定约束或对拉绳的锁定约束即可。

作为一种便于实现本方案自动化程度的技术方案，设置为：所述自锁装置还包括用于监测传动链转动速度的速度传感器16，还包括自动控制模块，所述速度传感器16的信号输出端与自动控制模块信号连接；所述自动控制模块以速度传感器16输出的信号作为采集信号，控制驱动部件的工作状态。本方案中，当湿度传感器检测到传动链的传动速度大于阈值时，通过自动控制模块输出自锁挂钩15驱动指令，如针对以上锁定转子或拉绳的方案，释放相应锁定，在弹簧17的作用下，自锁装置即可快速弹出。

实施例5：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：作为一种承载能力强、结构相对紧凑的传动链实施方式，设置为：所述传动链为板式链条6。

针对载车平台13负载可能较重的特点，为利于结构架的稳定性，以进一步优化本系统使用安全性，设置为：所述结构架包括四根立柱3，所述载车平台13为长方形平板结构，在载车平台13的各角位置均设置有一根立柱3；各立柱3与载车平台13之间均设置有若干根传动链。本方案在具体运用时，优选将四根立柱3连接为一个整体，以通过立柱3之间相互影响，减小结构架在使用时承受的侧倾力。

为优化载车平台13的受力，设置为：各传动链均匹配有用于该传动链张设的滚轮组；载车平台13四角位置传动链对应的各滚轮组中，在载车平台13的至少一对对角上，各角位置的传动链对应的滚轮组均包括连接有动力源的驱动滚轮2。本方案中，以上设置为：在载车平台13的至少一对对角上，各角位置的传动链对应的滚轮组均包括连接有动力源的驱动滚轮2，使得载车平台13受拉时力的来源对角分布，这样，可优化载车平台13的受力，简化载车平台13的设计和便于实现载车平台13轻量化设计。

更为优选的，设置为：载车平台13各角均设置一条传动链，各传动链对应的滚轮组均包括连接有动力源的驱动滚轮2。

作为一种便于控制，且可使得载车平台13的各个受力点能够被同步提升和释放，避免载车平台13倾斜的技术方案，设置为：各驱动滚轮2共用一个动力源：各驱动滚轮2通过联动装置1联动。

实施例6：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：为实现本系统底侧防砸防护、实现顶侧遮挡防护，设置为：还包括设置于结构架上方的顶盖4，还包括用于支撑顶盖4的顶柱11；还包括用于在结构架底侧外部形成围沿的墙体12，所述顶柱11为钢结构柱，顶柱11的下端支撑于墙体12上；

所述载车平台13上还设置有用于实现车轮在载车平台13上位置锁定的定位装置14。本方案中，顶盖4的安装方式选择，不仅可压缩顶柱11的长度需求，同时可避免如顶盖4迎风对结构架造成摆动或震动影响。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，包括结构架、载车平台(13)及链传动系统，所述链传动系统包括传动链；所述传动链作为载车平台(13)与结构架之间的连接件，传动链用于驱动载车平台(13)沿着结构架做升降运动，其特征在于，所述链传动系统还包括驱动滚轮(2)及张紧滚轮(19)，所述传动链张设在驱动滚轮(2)与张紧滚轮(19)之间，所述驱动滚轮(2)安装在结构架的顶侧，所述张紧滚轮(19)设置在结构架的底侧，所述张紧滚轮(19)上还连接有重锤张紧装置(9)。

2.根据权利要求1所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，其特征在于，所述重锤张紧装置(9)包括摆杆、挂杆及配重块；

所述摆杆的一端与结构架铰接连接，挂杆铰接连接在摆杆的另一端上，且摆杆的另一端位于结构架的外部，配重块层叠安装于摆杆上；

摆杆与张紧滚轮(19)铰接连接，且张紧滚轮(19)在摆杆上的铰接点位于摆杆与结构架连接的一侧。

3.根据权利要求1所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，其特征在于，所述结构架上还设置有用于约束传动链摆动止点位置的档链板(7)。

4.根据权利要求1所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，其特征在于，所述结构架上还设置有相对于外界相对封闭的容置空间，所述传动链形成链条总成(5)，所述链条总成(5)容纳于所述容置空间中。

5.根据权利要求4所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，其特征在于，所述结构架上还设置有用于观察容置空间内链条总成(5)表观情况的观察窗(8)。

6.根据权利要求1所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，其特征在于，还包括用于实现载车平台(13)防坠的自锁装置，所述自锁装置设置在结构架的顶部；所述自锁装置包括用于实现传动链止动的自锁挂钩(15)。

7.根据权利要求6所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，其特征在于，所述自锁装置还包括用于驱动自锁挂钩(15)伸出的驱动部件，所述传动链位于自锁挂钩(15)的伸出路径上；沿着传动链的延伸方向，传动链上还间隔排布有多个用于与自锁挂钩(15)配合的挂钩孔；所述止动为：通过自锁挂钩(15)嵌入任意一个挂钩孔中实现传动链止动。

8.根据权利要求7所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，其特征在于，所述驱动部件为弹簧(17)。

9.根据权利要求7所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，其特征在于，所述自锁装置还包括用于监测传动链转动速度的速度传感器(16)，还包括自动控制模块，所述速度传感器(16)的信号输出端与自动控制模块信号连接；所述自动控制模块以速度传感器(16)输出的信号作为采集信号，控制驱动部件的工作状态。

10.根据权利要求1所述的用于沉浸式预拌商品混凝土生产厂站车辆提升的载车装置，其特征在于，所述结构架包括四根立柱(3)，所述载车平台(13)为长方形平板结构，在载车平台(13)的各角位置均设置有一根立柱(3)；各立柱(3)与载车平台(13)之间均设置有若干根传动链；

各传动链对应的滚轮组均包括连接有动力源的驱动滚轮(2)；

各驱动滚轮(2)共用一个动力源：各驱动滚轮(2)通过联动装置(1)联动。

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