CN213392466U - 一种高压泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种高压泵，所述高压泵包括泵体、柱塞以及弹性膜片；所述泵体具有加压腔以及柱塞腔，所述柱塞腔开设于所述泵体上，并通过设置于所述加压腔内的弹性膜片与所述加压腔密封隔离；所述柱塞沿轴向可移动地设置于所述柱塞腔中，并于所述柱塞腔中往复移动；所述柱塞沿轴向朝向所述加压腔移动，抵靠推动所述弹性膜片产生形变；所述柱塞沿轴向远离所述加压腔移动，所述弹性膜片恢复形变。如此设置，进而完全消除了柱塞泄漏的问题，且使得柱塞间隙可以充分润滑，保证了柱塞运动时不会异常磨损或卡死；加压腔与柱塞运动分离，简化了高压泵的设计，使得制造成本低，且实现了汽车轻量化。

Description

一种高压泵

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，特别涉及一种高压泵。

背景技术

高压泵作为燃油直喷式发动机的关键零件，是燃油喷射系统的动力来源。随着国家对节能减排越来越重视，高压直喷系统压力也不断的提升，对于高压泵的结构要求也越来越高。

图1示出了一种高压泵，高压泵通常为单柱塞泵，柱塞11通过凸轮20的驱动，转化成柱塞11的往复直线运动，使得加压腔30的容积变化，从而实现吸入低压燃油并将低压燃油转化为高压燃油。其中，进口阀40用于控制前端进入加压腔30的进油量；出口阀50用于保证在加压行程中加压燃油从加压腔30单向流入高压系统，并在吸油行程中防止高压区的燃油回漏到低压油路。泵体2在与柱塞11运动接触处装有柱塞套12，用于提升柱塞11的耐磨性。柱塞11和柱塞套12之间有缝隙，称为柱塞间隙10A，燃油可通过柱塞间隙10A泄露。柱塞11下部还有一个低压储油腔61，收集从柱塞间隙10A泄露出来的燃油，并通过泵体上的数个连通孔连通回低压进油腔62，防止低压储油腔61的压力随使用时间累积上升而造成低压区的高压损伤或泄露。低压储油腔61与机油腔1之间还有往复运动的柱塞11，所以需要增加动密封组件70来保证机油与燃油的相互隔离，防止机油稀释或者烧机油的问题。并且，由于需要同时兼顾高压泵流量(直径越大理论流量越大)和动密封组件70的泄漏量(直径越小动态泄露越小)，目前高压泵设计都是台阶式的，上端直径大，下端直径小。为了保证柱塞11能够跟随凸轮20回位，密封组件70下面设计有柱塞弹簧81和与之相连的弹簧底座82。弹簧底座82保证弹簧力能够传递给柱塞11。泵体2上连接法兰90，来保证泵体2可以固定在发动机上。为了保证泵体2固定的稳定性，法兰90是径向扩展的结构，最大直径大于泵体2的直径，通常法兰90采用独立的零件，通过焊接等方式装配到泵体2上。

但是，高压泵的现有设计面临两个问题：

1、随着喷油压力提升到350bar或以上，柱塞间隙10A使得燃油泄露急剧升高，尤其是在中低转速下供油效率急速衰减，甚至在发动机转速低于2000rpm时供油量几乎无法泵出燃油。

2、工作状态下，柱塞副还存在着很多复杂的物理现象。比如，压力的提升可能会使得柱塞套12膨胀和柱塞11收缩，从而增大柱塞副的配合间隙，导致燃油泄露量增加，高压泵的供油能力的进一步降低；比如，柱塞11实际运动还可能会偏心倾斜，还可能因温升效应导致的柱塞11粘度-压力非线性变化和热膨胀变型等等。当前的高压泵的供油性能与柱塞间隙10A的密封状态强相关，而实际柱塞11在复杂环境下高速运动工作时会带来非预期的失效。无法避开柱塞副对于供油的影响，无法在提升供油效率的同时保证柱塞运动不会异常磨损或卡死。

3、高压泵的结构复杂，不满足汽车轻量化的需求。

因此，开发出一种能够消除柱塞间隙泄漏、保证柱塞运动时不会异常磨损或卡死、结构简单的高压泵，已成为亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高压泵，以解决现有高压泵柱塞间隙存在泄漏、柱塞运动时会发生异常磨损或卡死、结构复杂的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种高压泵，包括：泵体、柱塞以及弹性膜片；所述泵体具有加压腔以及柱塞腔，所述柱塞腔开设于所述泵体上，并通过设置于所述加压腔内的弹性膜片与所述加压腔密封隔离；所述柱塞沿轴向可移动地设置于所述柱塞腔中，并于所述柱塞腔中往复移动；所述柱塞沿轴向朝向所述加压腔移动，抵靠推动所述弹性膜片产生形变；所述柱塞沿轴向远离所述加压腔移动，所述弹性膜片恢复形变。

可选的，所述柱塞腔的远端与机油腔连通，所述柱塞与所述泵体之间具有柱塞间隙，所述柱塞间隙通过机油润滑。

可选的，所述柱塞的横截面沿轴向不变。

可选的，所述弹性膜片的四周与所述泵体连接。

可选的，所述泵体包括柱塞套与本体，所述本体具有沿所述柱塞的轴向设置的套孔，所述套孔与所述加压腔连通，所述柱塞套穿设于所述套孔中；所述柱塞套具有贯通的内腔，所述内腔被配置为所述柱塞腔；所述弹性膜片的四周与所述柱塞套连接。

可选的，所述柱塞套与所述本体一体成型。

可选的，所述高压泵还包括回位机构，所述回位机构沿所述柱塞的轴向设置于加压腔中，所述回位机构的一端与所述弹性膜片连接，所述回位机构的另一端抵靠于所述加压腔的远离所述柱塞的侧壁上。

可选的，所述高压泵还包括弹簧以及弹簧底座，所述泵体具有端面，所述端面朝向远离所述加压腔的方向设置，所述端面通过所述弹簧与所述弹簧底座连接。

可选的，所述高压泵还包括法兰，所述法兰设置于所述泵体上，所述法兰与所述泵体一体成型。

在本实用新型提供的一种高压泵中，所述高压泵包括泵体、柱塞以及弹性膜片；所述泵体具有加压腔以及柱塞腔，所述柱塞腔开设于所述泵体上，并通过设置于所述加压腔内的弹性膜片与所述加压腔密封隔离；所述柱塞沿轴向可移动地设置于所述柱塞腔中，并于所述柱塞腔中往复移动；所述柱塞沿轴向朝向所述加压腔移动，抵靠推动所述弹性膜片产生形变；所述柱塞沿轴向远离所述加压腔移动，所述弹性膜片恢复形变。如此设置，完全消除了柱塞泄漏的问题，且使得柱塞间隙可以充分润滑，保证了柱塞运动时不会异常磨损或卡死；同时，还降低了柱塞的加工精度；在实现相同排量时，柱塞的轴向移动(柱塞的升程)可以变得更小，进而发动机可以更小，实现发动机小型化；以及，由于弹性膜片的形变对加压腔容积的影响相对较大，在柱塞的升程一定时，高压泵的工作效率提高，进而使得驱动效率提升；加压腔与柱塞运动分离，简化了高压泵的设计，使得制造成本低，且实现了汽车轻量化。

附图说明

本领域的普通技术人员将会理解，提供的附图用于更好地理解本实用新型，而不对本实用新型的范围构成任何限定。其中：

图1为一种高压泵的示意图；

图2为本实用新型一实施例的高压泵的示意图；

图3为图1所示的高压泵的局部示意图；

图4为本实用新型一实施例的高压泵的局部示意图；

图5为本实用新型一实施例的另一优选示例的高压泵的示意图。

附图中：

1-机油腔，2-泵体，11-柱塞，12-柱塞套，10A-柱塞间隙，20-凸轮，30-加压腔，40-进口阀，50-出口阀，61-低压储油腔，62-低压进油腔，63-连通孔，64-下裙结构，70-动密封组件，81-柱塞弹簧，82-弹簧底座，90-法兰；

100-泵体，110-加压腔，120-柱塞腔，140-端面；

200-柱塞，210-弹簧底座，220-弹簧；

300-弹性膜片；400-进口阀；500-出口阀；600-低压储油腔；700-机油腔；800-回位机构；900-法兰。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、优点和特征更加清楚，以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且未按比例绘制，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。此外，附图所展示的结构往往是实际结构的一部分。特别的，各附图需要展示的侧重点不同，有时会采用不同的比例。

如在本说明书中所使用的，单数形式“一”、“一个”以及“该”包括复数对象，除非内容另外明确指出外。如在本说明书中所使用的，术语“或”通常是以包括“和/或”的含义而进行使用的，除非内容另外明确指出外。“近端”是指柱塞朝向加压腔的一端；“远端”是指背离加压腔的一端。

现有技术中的高压泵可参考背景技术的描述以及图1。在现有技术的高压泵中，柱塞间隙10A存在燃油泄漏的风险，在中低转速下供油效率急速衰减，使得泵油困难；与此同时，高压泵对柱塞间隙10A的加工精度要求十分高，对于柱塞11和柱塞套12之间的表面处理工艺要求高、硬度要求高，甚至还需要对柱塞11以及柱塞套12的表面进行特殊的处理以及镀层等。在工作状态下，柱塞副(柱塞11与柱塞套12)还存在着很多复杂的物理现象，例如在一定压力、温度或者高速运动的状态下，柱塞11会出现异常磨损或者卡死的情况，进而使得柱塞11失效。此外，现有的高压泵的结构复杂，不能满足汽车轻量化的需求。

本实用新型实施例提供一种高压泵，所述高压泵包括泵体、柱塞以及弹性膜片；所述泵体具有加压腔以及柱塞腔，所述柱塞腔开设于所述泵体上，并通过设置于所述加压腔内的弹性膜片与所述加压腔密封隔离；所述柱塞沿轴向可移动地设置于所述柱塞腔中，并于所述柱塞腔中往复移动；所述柱塞沿轴向朝向所述加压腔移动，抵靠推动所述弹性膜片产生形变；所述柱塞沿轴向远离所述加压腔移动，所述弹性膜片恢复形变。如此设置，完全消除了柱塞泄漏的问题，且使得柱塞间隙可以充分润滑，保证了柱塞运动时不会异常磨损或卡死；同时，还降低了柱塞的加工精度；在实现相同排量时，柱塞的轴向移动(柱塞的升程)可以变得更小，进而发动机可以更小，实现发动机小型化；以及，由于弹性膜片的形变对加压腔容积的影响相对较大，在柱塞的升程一定时，高压泵的工作效率提高，进而使得驱动效率提升；加压腔与柱塞运动分离，简化了高压泵的设计，使得制造成本低，且实现了汽车轻量化。进一步的，高压泵去除了很多防止泄漏的结构件，例如低压储油腔、连通孔以及下裙结构，使得所述柱塞腔的远端与一机油腔连通，进而简化了高压泵的结构。

以下参考附图进行描述。

图1为现有技术的高压泵的示意图；图2为本实用新型一实施例的高压泵的示意图；图3为现有技术的高压泵的局部示意图；图4为本实用新型一实施例的高压泵的局部示意图；图5为本实用新型一实施例的另一种高压泵的示意图。

请参考图2所示，高压泵包括：泵体100、柱塞200以及弹性膜片300。

如图2所示，所述高压泵优选还包括进口阀400、出口阀500以及低压储油腔600。所述进口阀400与所述出口阀500相对设置于所述泵体100上，所述低压储油腔600设置于泵体100上，并与进口阀400相连通，低压储油腔600中的燃油通过进口阀400进入到加压腔110中。所述泵体100具有加压腔110，所述加压腔110位于所述进口阀400与出口阀500之间，所述进口阀400、出口阀500、低压储油腔600以及泵体100共同将加压腔400密封。其中，进口阀400用于控制前端进入加压腔110的进油量，出口阀500用于保证在加压行程中加压燃油从加压腔110单向流入高压系统。所述泵体100还具有柱塞腔120，所述柱塞腔120开设于所述泵体100上，并通过设置于所述加压腔110内的弹性膜片300与所述加压腔110隔离。所述柱塞腔120用于容纳一柱塞200。所述柱塞腔120例如优选为圆柱形结构，当然，所述柱塞腔120还可以是其他的贯通设置的结构，如多边形的棱柱形结构等。

所述柱塞200沿轴向可移动地设置于所述柱塞腔120中，并于所述柱塞腔120中往复移动。所述柱塞200的一端朝向加压腔110，朝向加压腔110的一端称为柱塞200的近端；另一端背离加压腔110，背离加压腔110的一端称为柱塞200的远端。柱塞200的远端优选用于与一弹簧底座210连接，弹簧底座210通过弹簧220与泵体100连接。所述高压泵还包括一凸轮，所述凸轮用于驱动所述柱塞200沿轴向移动。位于柱塞200远端的弹簧底座210可以与凸轮连接，进而使得柱塞200朝向加压腔110一端移动，并在弹簧220的作用下的复位，如此，柱塞200能够在柱塞腔120中往复移动。当然，所述柱塞120的往复移动还可以通过其他形式，比如，在柱塞200的远端设置一可控制往复运动的机构，所述往复运动的机构可以控制柱塞200的往复移动。所述柱塞200例如优选为圆柱形结构，当然，所述柱塞200还可以是其他的结构，比如，长方体结构等。所述柱塞200的结构优选与柱塞腔120的结构相匹配。需理解，所述柱塞300的径向尺寸小于所述柱塞腔120的径向尺寸，此时，所述柱塞300与泵体100之间存在一柱塞间隙。柱塞间隙可以完全浸没在机油/润滑油的油路里，机油/润滑油使得柱塞间隙处于润滑的状态，这样使得柱塞间隙的加工精度要求降低，柱塞200泵体100之间表面处理工艺要求降低、硬度降低、表面处理工艺要求降低，比如可去除镀层以及不需要特殊的表面处理，并且取消了柱塞间隙的精密工艺，进而降低了加工成本。同时，降低了柱塞200表面工艺的要求。

请继续参考图2，所述弹性膜片300例如是一金属材质薄片，所述金属材质薄片的两侧面在受力后会发生形变。优选的，所述金属材质的薄片呈圆片形，设置于所述加压腔110内，并通过设置于所述加压腔110内的弹性膜片与所述加压腔密封隔离，即密封所述柱塞腔120与所述加压腔110连接的一端，进而使得加压腔110与柱塞200隔离，消除了柱塞间隙泄漏的问题，消除了柱塞的物理变化对高压泵的影响。如此设置，消除了柱塞间隙对供油性能的影响，极大地提高了高压泵在发动机中低速区的泵油效率，并且还能够克服燃油直喷系统在更高系统压力(＞500bar)下，中低速区的泵油效率极低的瓶颈问题。本实施例中的高压泵在500bar系统压力及中低速情况下，其供油效率跃升到70％。另外，因柱塞200与供油性能独立不相干，且柱塞200能够独立出来进行充分润滑，柱塞200的耐磨性不需要很高，表面处理工艺要求进一步降低，柱塞间隙不再需要做到1～100um的高精度级别，所以，本实施例中的高压泵对柱塞间隙的加工工艺要求低，柱塞间隙可以变得很大，降低了柱塞间隙的加工工艺复杂度以及加工成本。所述柱塞200沿轴向向所述加压腔110内移动，抵靠推动所述弹性膜片300，弹性膜片300受到柱塞200的抵靠力进而随着柱塞200移动的方向发生变形，进而使得弹性膜片300产生弯曲形变，加压腔120内的容积变小；所述柱塞200沿轴向向所述加压腔110外移动，由于弹性膜片300具有一定的回弹力，在回弹力以及加压腔120中的压力的作用下，所述弹性膜片300恢复形变，加压腔120内的容积变大，实现了加压腔120的容积按需变化。实际上，在现有技术中，如图1所示，柱塞11沿轴向朝向加压腔30运动时，加压腔30中的容积变化等于柱塞11轴向移动进入加压腔30的体积。在本实施例中，柱塞200朝向加压腔110运动，由于弹性膜片300朝向加压腔110发生形变，加压腔110中的容积变化大于柱塞200轴向移动进入加压腔110的体积，因此，加压腔110的容积变化不是柱塞200进入加压腔120的体积，而是弹性膜片300形变使得加压腔110的容积变化，弹性膜片300对加压腔120容积变化的影响大于柱塞200对加压腔120容积的影响，这样，在实现相同的排量时，柱塞200的轴向移动(柱塞200的升程)可以变得更小，进一步的，弹簧220以及弹簧底座210的尺寸可以变得更小，弹簧220的线径、外径、长度可以减小，弹簧底座210随着弹簧220的变小而变小，实现了弹簧220以及弹簧底座210的小型化；同时，驱动柱塞200沿轴向移动的凸轮也可以做的更小，进而可以缩小发动机的尺寸，实现发动机小型化与轻量化。或者可以在不改变柱塞200直径和运动升程的情况下，提升高压泵的排量和全速域的流量，进而提高了高压泵的工作效率。在其他实施例中，所述弹性膜片300还可以是其他的材质，比如塑料薄片或者橡胶薄片，其能满足密封所述柱塞腔120与加压腔110连接的一端接，并且能够沿着柱塞的轴向发生形变、恢复形变即可。所述弹性膜片300的形状还可以是正方形的，或者多边形的结构，只要使得弹性膜片300能够密封柱塞腔120以及加压腔110即可。优选的，所述弹性膜片300的四周与所述泵体100连接，例如，可以通过焊接、铆接或者螺纹连接等，或者通过多个组件实现密封连接。

本实施例提供了一种高压泵，所述高压泵包括：泵体100、柱塞200以及弹性膜片300，所述弹性膜片300设置于所述加压腔110内，并密封所述柱塞腔120与所述加压腔110连接的一端，进而完全消除了柱塞200泄漏的问题，降低了柱塞200的加工精度，柱塞间隙与加压腔110保持完全密封，使得柱塞间隙可以充分润滑，保证了柱塞200运动时不会异常磨损或卡死；所述柱塞200沿轴向向所述加压腔110内移动，抵靠推动所述弹性膜片300产生形变；所述柱塞200沿轴向向所述加压腔110外移动，所述弹性膜片300恢复形变，弹性膜片300产生形变对加压腔120容积的影响大于柱塞200对加压腔120容积的影响，进而使得柱塞200的轴向移动(柱塞200的升程)可以变得更小，进而发动机可以更小，实现发动机小型化；弹性膜片400的形变对加压腔120的影响相对较大，因此，柱塞200的升程一定时，高压泵的工作效率高，进而使得驱动效率提升。并且，相比于现有技术中的高压泵，本实施例中的高压泵的将加压腔120与柱塞200运动分离，简化了高压泵的设计，使得高压泵结构更加简单，制造成本低，且实现了汽车轻量化。

在实际工作中，由于柱塞200会进行高速往复运动，则需要机油或者润滑剂对柱塞200进行不断的润滑，柱塞200的远端处于一机油腔700中。现有技术中，如图1所示，由于柱塞间隙10A会泄漏燃油，低压储油腔62用于收集泄漏的燃油，为了防止低压储油枪62中的燃油与机油腔1中的混合，防止烧机油或者机油稀释的情况，现有技术中增加动密封组件70用于隔离机油腔1。进一步的，如图3所示，为了防止低压储油腔62的压力上升，现有技术中设置了多个连通孔63，连通孔63与低压进油腔61连通。在本实施例中，如图2与图4所示，由于设置了弹性膜片300，弹性膜片300将加压腔110与柱塞腔120完全隔离，加压腔腔110中的燃油不会泄露到柱塞腔120中，柱塞间隙不会泄露燃油，优选的，高压泵去除了低压储油腔62、连通孔63以及动密封组件70，使得柱塞腔11的远端可以直接与机油腔700连通，即所述柱塞腔11的远端优选与一机油腔700连通，使得柱塞腔11的始终润滑充分，更加优化了柱塞200的润滑效果。由于动密封组件70复杂且昂贵，连通孔63在制造中加工工艺十分复杂，低压储油腔62结构复杂，因此，去除这几个结构件，大大降低了制造成本。

进一步的，在现有技术中，请参考图3，因为低压储油腔62、连通孔63以及动密封组件70的设置，柱塞弹簧81与泵体2一端连接时，泵体2的一端需要设置柱塞台以及下裙结构64以保证柱塞弹簧81能够稳定的与泵体连接，并且不会影响动密封组件70等结构。在本实施例中，请参考图2，所述泵体100具有端面140，所述端面140朝向远离所述加压腔110的方向设置，所述端面140可以不考虑低压储油腔62、连通孔63以及动密封组件70等结构的限制，去除了下裙结构设计，所述端面140通过所述弹簧220与所述弹簧底座210连接。所述端面140例如可以是一个平面端，其结构简单，并且使得高压泵的整体高度降低，实现了高压泵的小型化，并且降低了泵体100的加工成本。当然，所述端面140还可以是其他的非下裙结构的其他结构。

更佳的，请对比参考图3与图4，因本实施例中，去除了低压储油腔62以及动密封组件70，在柱塞200的设计与制造中，可以不用考虑柱塞直径与弹簧220、弹簧底座210的安装问题，所以柱塞不需要台阶式的设计，所述柱塞200的横截面沿轴向不变，例如可以是等径圆柱，或者是等径菱形柱等，简化了柱塞200的结构，进而降低了柱塞200的制造成本。并且，柱塞200的长度因此可以设置的更短，进而使得高压泵的整体高度降低。本领域技术人员可以根据实际的需求设定柱塞200的直径与长度。

进一步的，如图2所示，柱塞200与泵体100之间具有柱塞间隙，所述柱塞间隙采用机油润滑，不再与燃油连通，使得柱塞间隙的润滑效果最佳。柱塞间隙的机油使用机油腔700中的机油，这样，使得柱塞可以始终处于具有润滑之中，降低了柱塞200被磨损。当然，在其他实施例中，所述柱塞间隙还可以采用润滑油等其他的润滑方式，在采用润滑油时，可以设置一润滑油腔。

进一步的，如图5所示，所述高压泵还包括回位机构800，所述回位机构800沿所述柱塞200的轴向设置于加压腔110中，所述回位机构800的一端与所述弹性膜片300连接，所述回位机构800的另一端抵靠于所述加压腔的远离所述柱塞200的侧壁上。所述回位机构800例如是直列弹簧、叠簧或者波形弹簧等。所述回位机构800用于辅助弹性膜片300在吸油行程时的回位，这样，可以降低弹性膜片300的弹性要求，将弹性回位功能与弹性膜片300的变型功能分成两个零件实现。更进一步的，由于回位机构800的回位弹性力增强，可以取消弹簧220和弹簧底座210，进一步降低高压泵整体高度，实现高压泵小型化。

进一步的，如图2所示，所述高压泵还包括法兰900，所述法兰900设置于所述泵体100上，所述法兰900与所述泵体100一体成型，进而降低了法兰900的制造成本。实际上，如图1所示，由于原有高压泵中取消了的下裙结构70，使得泵体100与法兰900一体成型的成本更低，并且减少了法兰900与泵体100的安装成本。

可选的，所述泵体100包括柱塞套与本体，所述本体具有沿所述柱塞200的轴向设置的套孔，所述套孔与所述加压腔连通，所述柱塞套穿设于所述套孔中；所述柱塞套具有贯通的内腔，所述内腔被配置为所述柱塞腔120。可以理解的，所述柱塞套套设于所述柱塞200与所述本体之间，并固定于所述本体上；所述柱塞套的内腔与所述柱塞腔120重合，所述弹性膜片300的四周与所述柱塞套连接。也就是说，在另一实施例中，若设置有柱塞套，所述弹性膜片300可以设置在所述柱塞套上，以保证柱塞腔120与加压腔110隔离。实际上，作为优选，柱塞套与所述泵体100的本体一体成型，进而减小了柱塞套的加工成本以及柱塞套的装配成本。

需理解，本实施例中，所述高压泵采用燃油增压，在实际使用时，本技术犴的设计还可以对水或者其他的液体进行增压，本实施例对所属液体不予限制。

实际上，所述高压泵可以应用于一中内燃发动机中，所述内燃发动机可以包括如上所述的高压泵。所述内燃发动机具备所述偏高压泵所带来的有益效果，此处不再赘述。所述内燃发动机的其它部件的结构和原理，可参考现有技术，此处不再展开说明。

综上所述，在本实用新型提供的一种高压泵中，所述高压泵包括泵体、柱塞以及弹性膜片；所述泵体具有加压腔以及柱塞腔，所述柱塞腔开设于所述泵体上，并通过设置于所述加压腔内的弹性膜片与所述加压腔密封隔离；所述柱塞沿轴向可移动地设置于所述柱塞腔中，并于所述柱塞腔中往复移动；所述柱塞沿轴向朝向所述加压腔移动，抵靠推动所述弹性膜片产生形变；所述柱塞沿轴向远离所述加压腔移动，所述弹性膜片恢复形变。如此设置，完全消除了柱塞泄漏的问题，且使得柱塞间隙可以充分润滑，保证了柱塞运动时不会异常磨损或卡死；同时，还降低了柱塞的加工精度；在实现相同排量时，柱塞的轴向移动(柱塞的升程)可以变得更小，进而发动机可以更小，实现发动机小型化；以及，由于弹性膜片的形变对加压腔容积的影响相对较大，在柱塞的升程一定时，高压泵的工作效率提高，进而使得驱动效率提升；加压腔与柱塞运动分离，简化了高压泵的设计，使得制造成本低，且实现了汽车轻量化。

上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (9)

1.一种高压泵，其特征在于，包括：泵体、柱塞以及弹性膜片；

所述泵体具有加压腔以及柱塞腔，所述柱塞腔开设于所述泵体上，并通过设置于所述加压腔内的弹性膜片与所述加压腔密封隔离；

所述柱塞沿轴向可移动地设置于所述柱塞腔中，并于所述柱塞腔中往复移动；

所述柱塞沿轴向朝向所述加压腔移动，抵靠推动所述弹性膜片产生形变；所述柱塞沿轴向远离所述加压腔移动，所述弹性膜片恢复形变。

2.根据权利要求1所述的高压泵，其特征在于，所述柱塞腔的远端与机油腔连通，所述柱塞与所述泵体之间具有柱塞间隙，所述柱塞间隙通过机油润滑。

3.根据权利要求1所述的高压泵，其特征在于，所述柱塞的横截面沿轴向不变。

4.根据权利要求1所述的高压泵，其特征在于，所述弹性膜片的四周与所述泵体连接。

5.根据权利要求1所述的高压泵，其特征在于，所述泵体包括柱塞套与本体，所述本体具有沿所述柱塞的轴向设置的套孔，所述套孔与所述加压腔连通，所述柱塞套穿设于所述套孔中；所述柱塞套具有贯通的内腔，所述内腔被配置为所述柱塞腔；所述弹性膜片的四周与所述柱塞套连接。

6.根据权利要求5所述的高压泵，其特征在于，所述柱塞套与所述本体一体成型。

7.根据权利要求1所述的高压泵，其特征在于，所述高压泵还包括回位机构，所述回位机构沿所述柱塞的轴向设置于加压腔中，所述回位机构的一端与所述弹性膜片连接，所述回位机构的另一端抵靠于所述加压腔的远离所述柱塞的侧壁上。

8.根据权利要求1所述的高压泵，其特征在于，所述高压泵还包括弹簧以及弹簧底座，所述泵体具有端面，所述端面朝向远离所述加压腔的方向设置，所述端面通过所述弹簧与所述弹簧底座连接。

9.根据权利要求1所述的高压泵，其特征在于，所述高压泵还包括法兰，所述法兰设置于所述泵体上，所述法兰与所述泵体一体成型。

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