CN213363368U - 高效低阻节能型分解炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于水泥窑尾分解炉应用技术领域，具体公开了高效低阻节能型分解炉，包括主分解炉、第一斜连接管、第二斜连接管、第一连接弯头、第二连接弯头、第一膨胀补偿器连接、第一分解炉并联管、第二膨胀补偿器、第二分解炉并联管和第三膨胀补偿器。本实用新型的高效低阻节能型分解炉的有益效果在于：1、解决了现有传统水泥窑尾分解炉所存在的问题，其设计合理，在传统水泥窑尾分解炉的结构型式基础上，利用气体分流技术，使水泥窑尾达到提产、降阻和节能的效果，实用性强；2、通过增加并联管道系统，大幅增加了分解炉容积，可以提高系统产量，同时由于增加了生料在窑尾分解炉系统的停留时间，可以有效提高入窑分解率，降低熟料烧成热耗。

Description

高效低阻节能型分解炉

技术领域

本实用新型属于水泥窑尾分解炉应用技术领域，具体涉及高效低阻节能型分解炉。

背景技术

分解炉是一个燃料燃烧、热量交换和分解反应同时进行的新型热工设备，其种类和形式繁多。

分解炉按工作原理可分为旋流式、喷腾式、紊流式、涡流燃烧式和沸腾式等多种，基本原理是在分解炉内同时喂入经预热后的生料、一定量的燃料以及适量的热气体，生料在炉内呈悬浮或沸腾状态；在900 C 以下，燃料进行无焰燃烧，同时高速完成传热和碳酸钙分解过程，燃料的燃烧时间和碳酸钙分解所需要的时间约需2-4s,这时生料中碳酸钙的分解率可达到85%-95%，生料预热后的温度为800-850 C。分解炉内可以使用固体、液体或气体燃料，我国主要以煤粉作为燃料。

现有的传统水泥窑尾分解炉，其具有能耗大、产量低等缺点，而为了实现节能、提产，这是当前所亟待解决的。

基于上述问题，本实用新型提供高效低阻节能型分解炉。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供高效低阻节能型分解炉，解决了现有传统水泥窑尾分解炉所存在的问题，其设计合理，在传统水泥窑尾分解炉的结构型式基础上，利用气体分流技术，使水泥窑尾达到提产、降阻和节能的效果，实用性强。

技术方案：本实用新型提供的高效低阻节能型分解炉，包括主分解炉，及设置在主分解炉同侧上部、下部外壁的第一斜连接管、第二斜连接管，及分别设置在第一斜连接管、第二斜连接管一端的第一连接弯头、第二连接弯头，其中，第一斜连接管与第一连接弯头之间通过第一膨胀补偿器连接，及与第一连接弯头连接的第一分解炉并联管，及与第一分解炉并联管连接的第二膨胀补偿器，及与第二膨胀补偿器连接的第二分解炉并联管，及与第二分解炉并联管连接的第三膨胀补偿器；所述第二连接弯头的一端与第二分解炉并联管的上部外壁连接。

本技术方案的，所述高效低阻节能型分解炉，还包括分别设置在第一分解炉并联管、第二分解炉并联管上的第一承重支撑座、第二承重支撑座。

本技术方案的，所述第一承重支撑座设置在第一分解炉并联管的下部外壁，第二承重支撑座设置在第二分解炉并联管的上部外壁。

与现有技术相比，本实用新型的高效低阻节能型分解炉的有益效果在于：1、解决了现有传统水泥窑尾分解炉所存在的问题，其设计合理，在传统水泥窑尾分解炉的结构型式基础上，利用气体分流技术，使水泥窑尾达到提产、降阻和节能的效果，实用性强；2、通过增加并联管道系统，大幅增加了分解炉容积，可以提高系统产量，同时由于增加了生料在窑尾分解炉系统的停留时间，可以有效提高入窑分解率，降低熟料烧成热耗。

附图说明

图1是本实用新型的高效低阻节能型分解炉的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。

实施例

如图1所示的高效低阻节能型分解炉，包括主分解炉1，及设置在主分解炉1同侧上部、下部外壁的第一斜连接管5、第二斜连接管12，及分别设置在第一斜连接管5、第二斜连接管12一端的第一连接弯头6、第二连接弯头8，其中，第一斜连接管5与第一连接弯头6之间通过第一膨胀补偿器3连接，及与第一连接弯头6连接的第一分解炉并联管2，及与第一分解炉并联管2连接的第二膨胀补偿器11，及与第二膨胀补偿器11连接的第二分解炉并联管7，及与第二分解炉并联管7连接的第三膨胀补偿器9（第二斜连接管的直径尺寸小于第一斜连接管的直径尺寸，第一斜连接管的直径尺寸分别小于第一分解炉并联管的直径尺寸或第二分解炉并联管的直径尺寸，且第一分解炉并联管的直径尺寸和第二分解炉并联管的直径尺寸相同）；所述第二连接弯头8的一端与第二分解炉并联管7的上部外壁连接。

进一步优选的，所述高效低阻节能型分解炉，还包括分别设置在第一分解炉并联管2、第二分解炉并联管7上的第一承重支撑座4、第二承重支撑座10；及所述第一承重支撑座4设置在第一分解炉并联管2的下部外壁，第二承重支撑座10设置在第二分解炉并联管7的上部外壁。

本结构的高效低阻节能型分解炉，一方面主分解炉旁边增加一套并联式管道系统（第一斜连接管、第二斜连接管、第一连接弯头、第二连接弯头、第一膨胀补偿器、第一分解炉并联管、第二膨胀补偿器、第二分解炉并联管和第三膨胀补偿器），气流从主分解炉下端引出，从主分解炉鹅颈管末端接入，使得窑尾热烟气在分解炉到预热器之间的气流速度大大降低，有效降低了窑尾系统阻力，降低了熟料烧成电耗，通过增加并联管道系统，大幅增加了分解炉容积，可以提高系统产量，由于增加了生料在窑尾分解炉系统的停留时间，可以有效提高入窑分解率，降低熟料烧成热耗，另一方面由于以上的气体分流技术以及设备优化措施，在降低系统阻力的同时降低了烧成热耗，由于分解炉容积有了大幅的增加，为保证窑尾脱硝还原区创造了有利条件，结合窑尾分级燃烧技术可以大幅降低窑尾NOx含量，实现节能、提产和环保生产的目的。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.高效低阻节能型分解炉，其特征在于：包括主分解炉（1），及设置在主分解炉（1）同侧上部、下部外壁的第一斜连接管（5）、第二斜连接管（12），及分别设置在第一斜连接管（5）、第二斜连接管（12）一端的第一连接弯头（6）、第二连接弯头（8），其中，第一斜连接管（5）与第一连接弯头（6）之间通过第一膨胀补偿器（3）连接，及与第一连接弯头（6）连接的第一分解炉并联管（2），及与第一分解炉并联管（2）连接的第二膨胀补偿器（11），及与第二膨胀补偿器（11）连接的第二分解炉并联管（7），及与第二分解炉并联管（7）连接的第三膨胀补偿器（9）；所述第二连接弯头（8）的一端与第二分解炉并联管（7）的上部外壁连接。

2.根据权利要求1所述的高效低阻节能型分解炉，其特征在于：所述高效低阻节能型分解炉，还包括分别设置在第一分解炉并联管（2）、第二分解炉并联管（7）上的第一承重支撑座（4）、第二承重支撑座（10）。

3.根据权利要求2所述的高效低阻节能型分解炉，其特征在于：所述第一承重支撑座（4）设置在第一分解炉并联管（2）的下部外壁，第二承重支撑座（10）设置在第二分解炉并联管（7）的上部外壁。

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