CN213356643U

CN213356643U - 一种单板式吊耳结构

Info

Publication number: CN213356643U
Application number: CN202021912907.2U
Authority: CN
Inventors: 曹雪娇; 张宝良; 张�杰
Original assignee: Tianjin Heavysteel Mechanical Equipment Co Ltd
Current assignee: Tianjin Heavysteel Mechanical Equipment Co Ltd
Priority date: 2020-09-04
Filing date: 2020-09-04
Publication date: 2021-06-04
Anticipated expiration: 2030-09-04

Abstract

本发明创造提供了一种单板式吊耳结构，包括耳板和耳板下端的轴套筒；耳板包括连接部和连接部上端的固定部，固定部呈圆形，其与固定部间通过圆弧结构过渡，在固定部中心处开设有轴孔；耳板上对应轴孔位置设有加厚结构；轴套筒固定在固定部下端，且轴套筒轴向与轴孔轴向垂直；轴套筒内壁中部设有配合段，在配合段两侧设有定位安装段，定位安装段直径大于配合段直径。本发明创造整体结构稳定性好，长期使用可靠性高。耳板上开设轴孔的部分采用圆形板状结构的固定部，提高轴孔处结构强度，加之在耳板的轴孔处设有加厚结构，使耳板轴孔处结构强度得到进一步提高的同时，还不会大幅增加吊耳整体的重量，节约材料，使吊装设备轻量化。

Description

一种单板式吊耳结构

技术领域

本发明创造属于吊装设备技术领域，尤其是涉及一种单板式吊耳结构。

背景技术

吊耳是吊装设备中常用的结构件，通常用于连接设备的结构部件，在一些工况下，还需起到关节的作用，因此，吊耳上需开设用于穿设铰轴的轴孔，但是，吊耳上开设轴孔会破坏耳板的结构强度，影响使用的安全性，现有技术中常用的设计方式是，直接加厚耳板，提高其结构强度，但是，这样的结构重量大，浪费材料，并且，耳板厚度较厚时，还会影响到吊装设备其它结构间的布置，比如耳板两侧的滑轮组需要更偏向外侧，增大了吊装设备的体积，对使用和结构设计带来了不良的影响，因此，需要对吊耳结构进行改进。

发明内容

有鉴于此，本发明创造旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种单板式吊耳结构。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种单板式吊耳结构，包括耳板和耳板下端的轴套筒；所述耳板包括连接部和连接部上端的固定部，所述固定部呈圆形，其与固定部间通过圆弧结构过渡，在固定部中心处开设有轴孔；所述耳板上对应轴孔位置设有加厚结构；所述轴套筒固定在固定部下端，且轴套筒轴向与轴孔轴向垂直；所述轴套筒内壁中部设有配合段，在配合段两侧设有定位安装段，定位安装段直径大于配合段直径。

进一步，所述轴套筒与耳板间具有弧形的衔接结构。

进一步，所述轴套筒焊接固定在耳板上。

进一步，所述配合段内壁粗糙度小于3.2μm。

进一步，所述轴孔内壁粗糙度小于3.2μm。

进一步，所述耳板的固定部中部设有两个固定孔，此两固定孔高度一致。

进一步，所述耳板中线与轴套筒轴线在同一平面内。

相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：

本发明创造提供的吊耳结构，整体结构稳定性好，强度高，耐用性好，长期使用可靠性高。耳板上开设轴孔的部分采用圆形板状结构的固定部，提高轴孔处结构强度，加之在耳板的轴孔处设有加厚结构，使耳板轴孔处结构强度得到进一步提高的同时，还不会大幅增加吊耳整体的重量，节约材料，使吊装设备轻量化。

附图说明

构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：

图1为本发明创造的结构示意图；

图2为本发明创造的立体结构示意图；

图3为本发明创造实施例中安装有轴承时的示意图；

图4为本发明创造实施例中轴套筒的结构剖视图。

附图标记说明：

1-耳板；2-轴套筒；3-连接部；4-固定部；5-圆弧结构；6-轴孔；7-加厚结构；8-配合段；9-定位安装段；10-衔接结构；11-固定孔；12-加强板；13-轴承；14-过孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。

一种单板式吊耳结构，如图1至4所示，包括耳板1和耳板下端的轴套筒2；上述轴套筒与耳板间具有弧形的衔接结构10，耳板与轴套筒连接部分具有可靠的结构强度，耳板使用寿命更长。

所述耳板包括连接部3和连接部上端的固定部4，所述固定部呈圆形，其与固定部间通过圆弧结构5过渡，在固定部中心处开设有轴孔6；固定部上轴孔中心距固定部外缘各处尺寸相同，即，轴孔外围结构件宽度相同，而连接部呈等宽的长方形板状结构，且连接部与固定部结构过渡处结构强度也有保障，因此，耳板整体受力状况好，不仅能够满足使用性能，还具有更高的稳定性和可靠性。

所述耳板上对应轴孔位置设有加厚结构7；所述轴套筒固定在固定部下端，且轴套筒轴向与轴孔轴向垂直，相较于轴套筒与轴孔同轴向的结构设计，本发明创造所提供的吊耳结构在使用时更稳定，不会出现不可控的偏转晃动，吊装过程操控性好。

所述轴套筒内壁中部设有配合段8，在配合段两侧设有定位安装段9，定位安装段直径大于配合段直径。通常，上述配合段内壁粗糙度小于3.2μm。上述轴孔内壁粗糙度小于3.2μm。定位安装段可以为粗加工段，仅在轴套筒的配合段部分进行精加工，满足其与铰轴的配合需求，需要说明的是，配合段长度一般为轴套筒长度的1/2-2/3，在加工生产时，只需在配合段内壁进行精加工，保证与铰轴的配合精度即可，减少了加工量，提高了加工效率，降低了生产成本。

在一个可选的实施例，加厚结构可以为焊接在耳板轴孔处的加强套，加强套同轴焊接固定在铰轴孔后，再加工轴孔。

作为另一个可选的实施例中，加厚结构也可以是在耳板两侧对称布置的加强板，生产时，当加强板焊接固定好后，再整体进行轴孔加工。加厚结构对耳板结构起到有效的加强，在结构强度得到提高的同时，还不会大幅增加吊耳整体的重量，受载后稳定性好，且吊耳结构可靠性高，具有良好的耐用性。

由于耳板较薄，不易安装常规的轴承，且普通轴套也难以达到较好的使用效果。即，由于耳板轴孔处可安装的轴套长度较短，受载后容易形变，甚至容易引起轴与轴孔卡滞，影响正常使用，因此，作为上一实施例的进一步改进方案，如图4所示，可预先在耳板固定部处开设轴孔，在轴孔内装配入轴承13，之后在耳板两侧对称焊接固定两加强板12，此两加强板对应轴孔位置开设有过孔14。并且，过孔直径大于轴承内径、小于轴承外径，即，轴承两端由加强板定位。

因此，双侧的加强板即起对轴孔处结构加强的作用，同时，还用于对轴承的定位，使轴承固定非常牢靠，由于轴承稳定性高，受力状况也更好，能充分发挥使用性能。这样的结构设计，使得耳板厚度减小，更利于吊装设备整体结构优化设计，装配结构整体更为紧凑。另外，加强板过孔并不与铰轴接触，因此加工时无需精加工处理，加工难度低。作为举例，轴承可以采用市售的镶嵌有石墨材料的铜基无油自润滑轴承，当然，本领域技术人员也可以根据实际需要选用其它材料的轴套。

通常，轴套筒焊接固定在耳板上，施工时保证焊缝处焊透，并进行探伤检测。耳板中线与轴套筒轴线在同一平面内，耳板在使用(装配于吊装设备)时，耳板的轴孔内、以及轴套筒内均穿设转轴，两转轴间形成对耳板竖直方向的张拉，耳板整体结构对称设计，且耳板与轴套筒连接可靠，因此，整体受力稳定。轴套筒与耳板上的轴孔相互垂直，在装配时也比较方便，使吊装设备各结构件布置更为灵活。

在一个可选的实施例中，耳板的固定部中部设有两个固定孔11，此两固定孔高度一致。在装配本吊耳时，可以利用螺钉等连接件，将耳板与其相配合结构件连接固定住，提高了吊耳的稳定性，保证吊耳主要承受竖直方向的拉力，最大限度避免吊耳因晃动等不稳定因素所带来的受力不平衡的影响。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。

Claims

1.一种单板式吊耳结构，其特征在于：包括耳板和耳板下端的轴套筒；所述耳板包括连接部和连接部上端的固定部，所述固定部呈圆形，其与固定部间通过圆弧结构过渡，在固定部中心处开设有轴孔；所述耳板上对应轴孔位置设有加厚结构；所述轴套筒固定在固定部下端，且轴套筒轴向与轴孔轴向垂直；所述轴套筒内壁中部设有配合段，在配合段两侧设有定位安装段，定位安装段直径大于配合段直径。

2.根据权利要求1所述的一种单板式吊耳结构，其特征在于：所述轴套筒与耳板间具有弧形的衔接结构。

3.根据权利要求2所述的一种单板式吊耳结构，其特征在于：所述轴套筒焊接固定在耳板上。

4.根据权利要求1所述的一种单板式吊耳结构，其特征在于：所述配合段内壁粗糙度小于3.2μm。

5.根据权利要求1所述的一种单板式吊耳结构，其特征在于：所述轴孔内壁粗糙度小于3.2μm。

6.根据权利要求1所述的一种单板式吊耳结构，其特征在于：所述耳板的固定部中部设有两个固定孔，此两固定孔高度一致。

7.根据权利要求1所述的一种单板式吊耳结构，其特征在于：所述耳板中线与轴套筒轴线在同一平面内。