CN213278606U - 一种接线板安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于接线板结构领域，具体是涉及到一种接线板安装结构，包括设置在基板上1个或多个的安装孔，安装孔贯穿基板设置，所述安装孔内设置有安装套筒，所述安装套筒上设置有与安装孔同轴的安装通孔，本接线板安装结构通过在基板上开安装孔，并在安装孔上配合安装套筒，通过安装螺钉或栓杆等结构通过通孔将基板固定在安装工位上，通过设置安装套筒，其基板材质可选范围大，可选用绝缘材质，在安装结构上，进而将安装套筒的材质优选采用耐磨材质或耐磨金属材质即可提供有效可靠的固定，同时节约成本，由于安装螺钉与安装套筒直接接触，避免了安装孔部位的磨损和变形，能够有效防止基板的松动，保证安装效果。

Description

一种接线板安装结构

技术领域

本实用新型属于接线板结构领域，具体是涉及到一种接线板安装结构。

背景技术

目前，应用于新能源车辆驱动系统中的接线板还存在若干问题，例如公开号为“CN210380478U”，名称为“一种电机配电线缆连接装置、车用驱动系统及汽车”的中国实用新型专利中，固定板通过设置安装通孔5以及在安装通孔5内部设置螺纹进行固定，存在加工复杂，安装效率低等问题，另外，由于固定板优先采用绝缘材质，在采用螺栓固定时容易发生磨损和变形，久而久之存在安装松动的风险。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种可节约接线板成本且稳定可靠的接线板安装结构。

本实用新型的内容包括设置在基板上个或多个的安装孔，安装孔贯穿基板设置，所述安装孔内设置有安装套筒，所述安装套筒上设置有与安装孔同轴的安装通孔。

更进一步地，所述安装套筒与安装孔过盈配合。

更进一步地，所述安装孔内至少设置有一个凸肋，凸肋至安装孔相对内壁的距离小于安装套筒的尺寸，设置为1个以上凸肋时，多个凸肋绕安装孔轴线等距分布。

更进一步地，所述凸肋为条状，长度与安装孔深度一致。

更进一步地，所述安装孔为沉孔，所述安装套筒为与沉孔配合截面为T形的套筒。

更进一步地，所述安装套筒与安装孔螺接。

更进一步地，所述安装套筒与安装孔配合一侧设置有自攻螺纹，安装套筒通过自攻螺纹与安装孔配合。

更进一步地，所述安装孔和安装套筒的横截面为圆形、凸圆形、方形或多边形任一一种。

本实用新型还包括与基板平行或垂直设置的安装板，所述安装孔和安装套筒设置在安装板上。

更进一步地，所述安装通孔为圆孔或螺纹孔。

本实用新型的有益效果是，本接线板安装结构通过在基板上开安装孔，并在安装孔上配合安装套筒，通过安装螺钉或栓杆等结构通过通孔将基板固定在安装工位上，通过设置安装套筒，其基板材质可选范围大，可选用绝缘材质，在安装结构上，进而将安装套筒的材质优选采用耐磨材质或耐磨金属材质即可提供有效可靠的固定，同时节约成本，由于安装螺钉与安装套筒直接接触，避免了安装孔部位的磨损和变形，能够有效防止基板的松动，保证安装效果。

附图说明

图1为本实用新型的爆炸图；

图2为本实用新型的第一角度结构示意图；

图3为本实用新型的第二角度结构示意图；

图4为本实用新型的正剖视图；

图5为本实用新型中安装板另一安装方式的结构示意图；

图6为本实用新型增加导向台、限位块和凸台的主视图；

图7为图6中A-A向剖视图；

图8为本实用新型增加导向台、限位块和凸台的俯视图；

图9为图8中B-B向剖视图；

图10为图8中C-C向剖视图；

图11为图6使用状态示意图。

在图中，1-基板；2-锥形孔；201-凸台；202-台阶；3-螺纹套；301-外螺纹；302-内螺纹；303-缺口；304-法兰；4-安装板；5-安装孔；501-凸肋；6-安装套筒；601-安装通孔；7-肋板；8-过线孔；9-减重凹槽；10-导向台；11-限位凸块；12-凸起；13-固定螺钉；14-外侧导线；15-内侧导线。

具体实施方式

如图1-11所示，本实用新型提供一种接线板，包括基板1和分别设置在基板1上的接线板线缆固定结构、接线板线缆导向结构、接线板线缆限位结构和接线板安装结构，具体地，需相互连接的每组2根或2根以上的线缆通过线缆固定结构相互固定连接，在相互连接时，通过接线板线缆导向结构进行安装，简化安装难度和稳定性，2根或2根以上线缆在安装时通过接线板线缆限位结构进行限位，可避免安装后线缆在接线板内转动或移动，提高安装结构稳定性和可靠性，在线缆连接前或者线缆连接后接线板通过接线板安装结构安装至指定工位，本实用新型采用外侧导线14和内侧导线15相互连接为例，即每个线缆固定结构固定2根线缆为例进行说明。

其中，接线板线缆固定结构包括设置在基板1上1个或多个的锥形孔2和设置在锥形孔2内的螺纹套3，所述螺纹套3外圈设置有外螺纹301，所述锥形孔2大端直径小于外螺纹301牙顶所在圆的直径，螺纹套3内孔设置有内螺纹302，内螺纹302内螺接有用于固定需连接线缆的固定螺钉13。

本接线板线缆固定结构在基板1上设置锥形孔2，在锥形孔2内设置螺纹套3，相对于目前直接设置螺纹孔安装固定螺钉13而言，可避免在需要多次组装拆卸固定螺钉13的情况下，由于基板1的滑丝而无法使用的情况，同时，直接在基板1上设置螺纹孔，如果基板1采用导电材质，不便于设置多组线缆连接，也会出现导电材质过多成本增加的问题，如果基板1采用绝缘材质，有可能影响连接效果，不利于接线效果。而背景技术中采用接线柱和接线板来连接对应的线缆的方式，金属材质用料多，同时线缆的固定不够稳定牢固，接线柱和接线板存在转动可能，存在导致线缆松动的隐患，本接线板线缆固定结构的锥形孔2的大端直径小于螺纹套3的外螺纹301牙顶所在圆的直径，在锥形孔2内拧入螺纹套3后，由于锥形孔尺寸小于外螺纹301牙顶所在圆的直径，锥形孔2和螺纹套3会相互挤压变形，增大螺纹套3与锥形孔的接触压力，从而增大了摩擦力，具有自锁效果，无需额外的零件来固定螺纹套3，通过设置螺纹套3替换基板1本身的安装结构，减少金属材质用料，保证结构可靠性同时简化安装难度，降低成本，适合产线批量制造，提高生产和安装效率，设置外螺纹301，方便螺纹套3与基板1上锥形孔安装，同时能够限制螺纹套3轴向移动，其中，螺纹套3内孔设置内螺纹302，用于旋入固定螺钉13，如图6和图11所示，外侧导线14和内侧导线15分别置于螺纹套3表面，通过在内螺纹302内旋入固定螺钉13固定压紧外侧导线14和内侧导线15，以实现线缆的相互连接，本实施例中，锥形孔2可采用通孔或盲孔。

如图4和图7所示，所述锥形孔2靠近固定螺钉13螺头一侧直径大于锥形孔2背离固定螺钉13螺头一侧直径，在本实施例中，固定螺钉13旋入锥形孔2越深，压力和摩擦力越大，简化安装难度，保证安装后连接紧固，不会受震动或其它外力影响出现松动的情况。

所述外螺纹301为自攻螺纹，本实施例中，通过将外螺纹301设置为自攻螺纹，直接拧入锥形孔2内实现紧固连接，无需在锥形孔2内设置内螺纹，降低成本，同时提高紧固效果，并且，设置为自攻螺纹简化安装难度，提高安装效率。

所述螺纹套3伸入锥形孔2一侧至少设置有1个缺口303，设置为1个以上缺口303时，多个缺口303绕螺纹套3轴线等距分布，设置缺口303，螺纹套3的缺口303在从锥形孔2大径至小径过程中会受到依次增加的挤压变形，在不磨损锥形孔2和外螺纹301的前提下增大接触压力，增大摩擦力，保障固定稳定性。

所述螺纹套3一端设置有法兰304，法兰304与基板1表面贴合，本实施例中，所述螺纹套3采用导电材质，提高线缆连接效果，设置法兰304，使螺纹套3固定后能够良好限位，便于观察螺纹套3是否拧入极限位置。

所述锥形孔2靠近法兰304一侧下凹设置有台阶202，台阶202与法兰304相互配合，通过设置台阶202，便于螺纹套3的定位，提高定位精度。

所述基板1位于台阶202外侧设置有凸台201，所述凸台201至台阶202底部的高度稍小于法兰304的厚度，以便连接线与法兰304端面紧密贴合，提高连接效果。设置凸台201，提供安装位置提示效果，便于非技术人员的装配，同时，凸台201至台阶202底部的高度稍小于法兰304的厚度，可使法兰304沉入台阶202，使线缆与螺纹套3有效的接触，提高定位和连接效果。

其中，接线板线缆导向结构包括设置在基板1上1个或多个的线缆固定结构，本实施例中，线缆固定结构可以采用上述线缆固定结构也可以采用普通的线缆固定结构，基板1上朝向每组线缆固定结构分别设置有1个或多个过线孔8，本实施例中，采用1个用于固定外侧导线14的过线孔8为例，基板1位于每个线缆固定结构两侧设置有肋板7。

设置过线孔8和肋板7，在安装外侧导线14和内侧导线15时，可以首先穿过过线孔8，再沿由两块肋板7组成的走线通道到达线缆固定结构进行相互连接固定，过线孔8可避免由于线缆摆动在震动环境或者受径向力作用时出现松动的情况，而两个肋板7可防止线缆绕线缆固定结构轴线过度摆动，同时增加基板强度，在设置多个线缆固定结构时，也可有效进行多组连接线缆的间隔分离，增加多个线缆固定结构之间的爬电距离，还可以有效间隔分离各组连接线缆，避免相互干扰，其中，肋板7的高度高于线缆固定结构中固定螺钉13的高度，过线孔8与肋板7相互配合，可防止外侧导线14和内侧导线15除连接位置部分相互接触，进行较好的隔离。

所述过线孔8方向与线缆固定结构所在的平面垂直，线缆穿过过线孔8后直接平行到达线缆固定结构表面，简化安装难度，更利于同一平面上的线缆连接。

所述过线孔8根据线缆结构设置为条形、方形或圆形，过线孔8截面优选采用与线缆结构一致的图形，且尺寸配合，即可避免线缆在过线孔8内移动，提高固定效果。

所述肋板7中间设置有减重槽，设置减重槽，可降低整体重量，缩减成本，同时可以将肋板7分隔为双层或多层，提高隔离效果，优选地，所述减重槽形状与肋板7形状一致，且尺寸小于肋板7尺寸，即肋板7优选采用厚度一致且围合为封闭图形的板状结构，在节约成本和减轻重量的同时，增加隔离效果。本实用新型中，基板1背离接线板线缆固定结构一侧也设置有减重凹槽9，降低成本和重量。

所述线缆固定结构端面突出于基板1设置，即法兰304的端面突出于基板1，以凸显线缆连接的端面，便于用户观察以及线缆连接的稳定性，所述线缆固定结构朝向过线孔8设置有导向台10，所述导向台10靠近线缆固定结构一侧与线缆固定结构，即凸台201平齐，另一侧与基板1平行，即线缆在穿过过线孔8后通过倾斜设置的导向台10直接抵达法兰304端面，简化安装难度。

多个线缆固定结构轴线位于同一平面上，每2个线缆固定结构之间共用一个肋板7，本实施例中，多个线缆固定结构在同一直线上，可每2个线缆固定结构之间共用一个肋板7，节约材质，同时可简化多组线缆的连接。

如图1-5所示，所述过线孔8方向与肋板7方向平行，便于处于同一方向的两根线缆相互连接，简化连接难度。

如图6-11所示，所述肋板7为直板，或者根据线缆方向设置为弯板，每个线缆固定结构两侧通过肋板7围合形成走线通道，肋板7可依据线缆方向设置为弯板，例如图11中多根内侧导线15角度不一，可根据实际需要设计肋板7形状，使走线通道可提供合适导向效果。

所述肋板7端部设置有倒角，便于线缆插入走线通道内。

其中，接线板线缆限位结构包括设置在基板1上1个或多个的线缆固定结构，基板1位于每个线缆固定结构两侧设置有肋板7，每个线缆固定结构两侧通过肋板7围合形成走线通道，两侧肋板7靠近走线通道一侧设置有用于防止线缆绕线缆固定结构转动或移动的限位凸块11。

本实施例设置肋板7和在肋板7上设置限位凸块11，两个肋板7可防止线缆绕线缆固定结构轴线过度摆动，同时增加基板强度，在设置多个线缆固定结构时，可有效间隔分离，增加多个线缆固定结构之间的爬电距离，还可以有效间隔分离各组连接线缆，避免相互干扰，而在肋板7靠近走线通道一侧设置限位凸块11，进一步提高线缆固定的可靠性，避免线缆在震动环境或者受外力影响时转动或移动的情况，提高稳定性和安全性，其中，肋板7的高度高于线缆固定结构中固定螺钉13的高度。

所述限位凸块11为条状、块状或弧形凸起，限位凸块11可根据线缆的结构设计，优选采用弧形凸起或条状，在降低用材的前提下确保限位效果。

所述限位凸块11与肋板7一体成型，简化生产成本。

本实施例中，所述肋板7中间设置有减重槽，设置减重槽，可降低整体重量，缩减成本，同时可以将肋板7分隔为双层或多层，提高隔离效果，优选地，所述减重槽形状与肋板7形状一致，且尺寸小于肋板7尺寸，即肋板7优选采用厚度一致且围合为封闭图形的板状结构，在节约成本和减轻重量的同时，增加隔离效果，如图9所示，本实施例的肋板7高于过线孔8设置有凸起12，增加爬电距离。

多个线缆固定结构轴线位于同一平面上，每2个线缆固定结构之间共用一个肋板7，本实施例中，多个线缆固定结构在同一直线上，可每2个线缆固定结构之间共用一个肋板7，节约材质，同时可简化多组线缆的连接。

本接线板线缆限位结构还包括设置在走线通道上的过线孔8，提供线缆安装导向和提高线缆连接后稳定性。

所述线缆固定结构端面突出于基板1设置，即法兰304的端面突出于基板1，以凸显线缆连接的端面，便于用户观察以及线缆连接的稳定性，所述线缆固定结构朝向过线孔8设置有导向台10，所述导向台10靠近线缆固定结构一侧与线缆固定结构平齐，另一侧与基板1平行，即线缆在穿过过线孔8后通过倾斜设置的导向台10直接抵达法兰304端面，简化安装难度。

所述过线孔8方向与线缆固定结构所在的平面垂直，线缆穿过过线孔8后直接平行到达线缆固定结构表面，简化安装难度，更利于同一平面上的线缆连接。

其中，接线板安装结构包括设置在基板1上1个或多个的安装孔5，安装孔5贯穿基板1设置，所述安装孔5内设置有安装套筒6，所述安装套筒6上设置有与安装孔5同轴的安装通孔601。

本接线板安装结构通过在基板1上开安装孔5，并在安装孔5上配合安装套筒6，通过安装螺钉或栓杆等结构通过安装通孔601将基板1固定在安装工位(机座)上，通过设置安装套筒6，其基板1材质可选范围大，可选用绝缘材质，在安装结构上，进而将安装套筒6的材质优选采用耐磨材质或耐磨金属材质即可提供有效可靠的固定，同时节约成本，由于安装螺钉与安装套筒6直接接触，避免了安装孔5部位的磨损和变形，能够有效防止基板1的松动，保证安装效果。

所述安装套筒6与安装孔5过盈配合，提高紧密度，避免安装套筒6与安装孔5连接松动的问题，本实施例中，安装套筒6和安装孔5可直接配合，也可以采用螺纹连接且过盈配合，提高固定效果。

所述安装孔5内至少设置有一个凸肋501，凸肋501至安装孔5相对内壁的距离小于安装套筒6的尺寸，设置为1个以上凸肋501时，多个凸肋501绕安装孔5轴线等距分布，通过设置凸肋，且凸肋501至安装孔5相对内壁的距离小于安装套筒6的尺寸，在安装套筒6装入安装孔5时，凸肋501会产生弹性变形以产生压力，从而加强安装套筒6的固定，极大的提高了固定可靠性，设置为1个以上凸肋501时，多个凸肋501绕安装孔5轴线等距分布，保证压力在安装孔5内分布均匀，优选采用3个呈环形阵列布局的凸肋501，既保证固定效果同时降低生产难度。

所述凸肋501为条状，长度与安装孔5深度一致，将凸肋501长度设置为与安装孔5深度一致，进一步提高固定效果，确保压力均衡。

所述安装孔5为沉孔，所述安装套筒6为与沉孔配合截面为T形的套筒，安装孔5和安装套筒6设置为相互配合的沉孔和T型套筒，在安装时提供定位和限位，简化安装难度。

所述安装套筒6与安装孔5螺接，采用螺接，可保证稳定性同时简化安装难度。

所述安装套筒6与安装孔5配合一侧设置有自攻螺纹，安装套筒6通过自攻螺纹与安装孔5配合，采用自攻螺纹进行配合安装，提高可靠性同时方便安装。

所述安装孔5和安装套筒6的横截面为圆形、椭圆形、方形或多边形任一一种，安装孔5和安装套筒6截面优选采用圆形，便于生产和装配。

本接线板安装结构还包括与基板1平行或垂直设置的安装板4，所述安装孔5和安装套筒6设置在安装板4上，设置安装板4，可提供多种安装方式，如图2和图5所示，安装板4既可与基板1垂直也可以采用平行的方式，根据实际需要选择。

所述安装通孔601为圆孔或螺纹孔，设置为圆孔时，安装件(安装螺钉或栓杆等结构)可穿过安装通孔601与安装工位(机座)相连；设置为螺纹孔时，安装套筒6外圈采用与之配合的外螺纹即可，安装方便。

Claims (10)

1.一种接线板安装结构，其特征是，包括设置在基板(1)上1个或多个的安装孔(5)，安装孔(5)贯穿基板(1)设置，所述安装孔(5)内设置有安装套筒(6)，所述安装套筒(6)上设置有与安装孔(5)同轴的安装通孔(601)。

2.如权利要求1所述的接线板安装结构，其特征是，所述安装套筒(6)与安装孔(5)过盈配合。

3.如权利要求1所述的接线板安装结构，其特征是，所述安装孔(5)内至少设置有一个凸肋(501)，凸肋(501)至安装孔(5)相对内壁的距离小于安装套筒(6)的尺寸，设置为1个以上凸肋(501)时，多个凸肋(501)绕安装孔(5)轴线等距分布。

4.如权利要求3所述的接线板安装结构，其特征是，所述凸肋(501)为条状，长度与安装孔(5)深度一致。

5.如权利要求1所述的接线板安装结构，其特征是，所述安装孔(5)为沉孔，所述安装套筒(6)为与沉孔配合截面为T形的套筒。

6.如权利要求1所述的接线板安装结构，其特征是，所述安装套筒(6)与安装孔(5)螺接。

7.如权利要求1所述的接线板安装结构，其特征是，所述安装套筒(6)与安装孔(5)配合一侧设置有自攻螺纹，安装套筒(6)通过自攻螺纹与安装孔(5)配合。

8.如权利要求1-7任一项所述的接线板安装结构，其特征是，所述安装孔(5)和安装套筒(6)的横截面为圆形、凸圆形、方形或多边形任一一种。

9.如权利要求1-7任一项所述的接线板安装结构，其特征是，还包括与基板(1)平行或垂直设置的安装板(4)，所述安装孔(5)和安装套筒(6)设置在安装板(4)上。

10.如权利要求1-7任一项所述的接线板安装结构，其特征是，所述安装通孔(601)为圆孔或螺纹孔。

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