CN213150978U - 一种移相器组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种移相器组件，包括：第一移相器，第一移相器具有第一通孔；第二移相器，第二移相器被设置在第一移相器的一侧并且第二移相器具有第二通孔；第一齿轮，所述第一齿轮被设置在所述第二移相器的远离第一移相器的一侧并且第一齿轮具有第三通孔，其中，第一通孔、第二通孔以及第三通孔在组装状态下相互对齐；齿条，齿条被构造用于经由所述第一齿轮驱动所述第二移相器相对于所述第一移相器移动，以调节所述移相器组件的倾角；以及第一换向机构，第一换向机构被设置在所述第一齿轮和所述齿条之间并且分别与所述第一齿轮和齿条啮合，使得第一移相器和所述第二移相器的电接触位置的线速度在齿条的运动方向上的分量与齿条的运动方向相反。

Description

一种移相器组件

技术领域

本实用新型涉及通信领域，更为具体地涉及一种能够使得第一移相器和第二移相器的电接触位置的线速度在所述齿条的运动方向上的分量与所述齿条的运动方向相反的移相器组件。

背景技术

在现有技术中已知一种弧形移相器组件，包括该弧形移相器组件的移相器所输入的运动方向朝向IN口时，移相器的倾角变小；而当所输入的运动方向与IN口朝向相反时，移相器的倾角变大。而现有技术中并无实现反向的技术方案。

电调天线使用弧形移相器时，移相器的IN口需要与天线输入口电连接，当输入直线驱动的方向为沿着移相器IN口到天线输入口的方向时，天线电倾角变小；当输入直线驱动的方向与移相器IN口到天线输入口的方向相反时，天线电倾角变大。

天线输入口附近位置会有显示电调倾角大小的标尺，产品发货时，客户要求天线处于最小电倾角状态，此时标尺伸出天线的长度较长，运输及安装过程中容易损坏；标尺伸出越长，角度反而越小，这与正常逻辑相悖，客户满意度不高；天线行业内使用较多的另一种腔体式移相器，当输入直线驱动的方向为沿着移相器IN口到天线输入口方向时，天线电倾角变大，客户普遍认可此种方向的设置结构，但是腔体式移相器又不具有弧形移相器的诸多优点。而另外一种将弧形移相器旋转180°安装的技术方案虽然能够实现反向功能，但会导致连接移相器的线缆长度增加，增加成本。

实用新型内容

现有技术中存在的如下技术问题，即现有技术中的移相器组件要么必须使得标尺伸出天线过长从而带来产品损坏的风险以及运输方面的不便，并且标尺伸出越长，角度反而越小，这与正常逻辑相悖，客户满意度不高，要么会导致连接移相器的线缆长度增加从而增加成本。

针对以上技术问题，本实用新型提出了一种移相器组件，其特征在于，所述移相器组件包括：

第一移相器，所述第一移相器具有第一通孔；

第二移相器，所述第二移相器被设置在所述第一移相器的一侧并且所述第二移相器具有第二通孔；

第一齿轮，所述第一齿轮被设置在所述第二移相器的远离所述第一移相器的一侧并且所述第一齿轮具有第三通孔，其中，所述第一通孔、所述第二通孔以及所述第三通孔在组装状态下相互对齐；

齿条，所述齿条被构造用于经由所述第一齿轮驱动所述第二移相器相对于所述第一移相器移动，以调节所述移相器组件的倾角；以及

第一换向机构，所述第一换向机构被设置在所述第一齿轮和所述齿条之间并且分别与所述第一齿轮和所述齿条啮合，使得所述第一移相器和所述第二移相器的电接触位置的线速度在所述齿条的运动方向上的分量与所述齿条的运动方向相反。

依据本实用新型所公开的移相器组件能够借助于第一换向机构实现反向的技术方案，即实现移相器所输入的直线运动方向朝向IN口时，移相器倾角变大；输入直线运动方向与IN口朝向相反时，移相器倾角变小，进而使得天线处于最小电倾角状态时的标尺也不会伸出天线长度过长，降低运输及安装过程中损坏的风险，标尺标识角度方式更符合逻辑，增加客户满意度，而且也不会导致连接移相器的线缆长度增加。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述换向机构包括奇数个齿轮。在依据本实用新型的一个实施例之中，所述换向机构包括一个齿轮。在依据本实用新型的一个实施例之中，所述第一齿轮和所述第二移相器一体成型。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述移相器组件还包括：

第三移相器，所述第三移相器具有第四通孔；

第四移相器，所述第四移相器被设置在所述第三移相器的一侧并且所述第四移相器具有第五通孔；

第二齿轮，所述第二齿轮被设置在所述第四移相器的远离所述第三移相器的一侧并且所述第二齿轮具有第六通孔，其中，所述第四通孔、所述第五通孔以及所述第六通孔在组装状态下相互对齐；以及

第二换向机构，所述第二换向机构被设置在所述第二齿轮和所述齿条之间并且分别与所述第二齿轮和所述齿条啮合，使得所述第三移相器和所述第四移相器的电接触位置的线速度在所述齿条的运动方向上的分量与所述齿条的运动方向相反，

其中，所述齿条被构造用于经由所述第二齿轮驱动所述第四移相器相对于所述第三移相器移动，以调节所述移相器组件的倾角。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述第一移相器、所述第二移相器、所述第一齿轮和所述第一换向机构的组合与所述第三移相器、所述第四移相器、所述第二齿轮和所述第二换向机构的组合关于所述齿条呈镜像对称地布置或者在所述齿条的一侧排列成阵列排布。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述移相器组件还包括：

第一螺钉和第一螺母，所述第一螺钉在所述组装状态下穿过所述第一通孔、所述第二通孔和所述第三通孔与所述第一螺母耦接，以在所述第一移相器、所述第二移相器和所述第一齿轮之间提供预紧力。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述第一螺钉的至少一部分横截面具有第一D形横截面，并且所述第二通孔和所述第三通孔中的至少一个通孔具有与所述第一D形横截面相互配合的第二D形横截面。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述第一螺母包括弹性压片构件，所述弹性压片构件被构造适于发生弹性变形，以在所述第一移相器、所述第二移相器和所述第一齿轮之间提供可调节的预紧力。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述弹性压片构件在围绕所述所述螺母的中心位置的周向方向上具有均匀分布的悬臂弹性体结构。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述弹性压片构件具有棘轮卡扣并且所述第一齿轮在所述第三通孔的周围具有至少一个凹部，所述棘轮卡扣在所述组装状态下与所述至少一个凹部中的一个凹部机械配合。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述第一齿轮具有与所述第一移相器和/或所述第二移相器的线路走向相关联的桥式弹性体，以在组装状态下向所述第二移相器施加朝向所述第一移相器的力。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述桥式弹性体包括单桥弹性体、双桥弹性体或者N桥弹性体。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述移相器组件还包括支撑件，所述支撑件用于支撑所述齿条和所述第一换向机构，并且其中，所述第一齿轮在远离所述第三通孔的一端具有末端弹性体，所述末端弹性体在组装状态下与所述支撑件耦接，使得所述支撑件经由所述末端弹性体将所述第二移相器压接在所述第一移相器上。

在依据本实用新型的一个实施例之中，所述移相器组件还包括围绕所述第一移相器和所述第二移相器的屏蔽件。

综上所述，依据本实用新型所提出的移相器组件依据本实用新型所公开的移相器组件能够借助于第一换向机构实现反向的技术方案，即实现移相器所输入的直线运动方向朝向IN口时，移相器倾角变大；输入直线运动方向与IN口朝向相反时，移相器倾角变小，进而使得天线处于最小电倾角状态时的标尺也不会伸出天线长度过长，降低运输及安装过程中损坏的风险，标尺标识角度方式更符合逻辑，增加客户满意度，而且也不会导致连接移相器的线缆长度增加。

附图说明

参考附图示出并阐明实施例。这些附图用于阐明基本原理，从而仅仅示出了对于理解基本原理必要的方面。这些附图不是按比例的。在附图中，相同的附图标记表示相似的特征。

图1示出了依据本实用新型的一个实施例的移相器组件的示意图；

图2示出了依据本实用新型的另一个实施例的移相器组件的示意图；

图3示出了依据本实用新型的一个实施例的移相器组件所包括的第一齿轮的结构示意图；

图4示出了依据本实用新型的一个实施例的移相器组件所包括的第一螺钉的结构示意图；

图5示出了依据本实用新型的一个实施例的移相器组件所包括的第一螺母中的弹性压片构件的结构示意图；

图6示出了依据本实用新型的一个实施例的移相器组件所包括的第一螺母中的弹性压片构件的结构示意图；

图7示出了依据本实用新型的又一个实施例的移相器组件的示意图；

图8示出了依据本实用新型的再一个实施例的移相器组件的示意图；以及

图9示出了依据本实用新型的再一个实施例的移相器组件的示意图。

本实用新型的其它特征、特点、优点和益处通过以下结合附图的详细描述将变得更加显而易见。

具体实施方式

在以下优选的实施例的具体描述中，将参考构成本实用新型一部分的所附的附图。所附的附图通过示例的方式示出了能够实现本实用新型的特定的实施例。示例的实施例并不旨在穷尽根据本实用新型的所有实施例。可以理解，在不偏离本实用新型的范围的前提下，可以利用其他实施例，也可以进行结构性或者逻辑性的修改。因此，以下的具体描述并非限制性的，且本实用新型的范围由所附的权利要求所限定。

现有技术中存在的如下技术问题，即现有技术中的移相器组件要么必须使得标尺伸出天线过长从而带来产品损坏的风险以及运输方面的不便，标尺伸出越长，角度反而越小，这与正常逻辑相悖，客户满意度不高，要么会导致连接移相器的线缆长度增加从而增加成本。

针对以上技术问题，本实用新型提出了一种移相器组件，图1示出了依据本实用新型所提出的移相器组件，所述移相器组件包括以下部件：

第一移相器1，所述第一移相器1具有第一通孔；

第二移相器2，所述第二移相器2被设置在所述第一移相器1的图1所示方向上的上侧并且所述第二移相器2具有第二通孔；

第一齿轮3，所述第一齿轮3被设置在所述第二移相器2的远离所述第一移相器1的一侧(在图1所示方向上的上侧)并且所述第一齿轮3具有第三通孔，其中，所述第一通孔、所述第二通孔以及所述第三通孔在组装状态下相互对齐，在此，本领域的技术人员应当了解，此处的三个通孔可以通过一定的物理连接方式进行机械耦接，例如通过铆钉进行铆接，通过螺纹元件进行螺纹连接或者其他方式的连接，其连接方式对于实现换向功能并非必须的；

齿条5，所述齿条5被构造用于经由所述第一齿轮3驱动所述第二移相器2相对于所述第一移相器1移动，以调节所述移相器组件的倾角，本领域的技术人员应当了解，此处的齿条5经由第一齿轮3驱动第二移相器2的技术方案之中并非表明齿条5必须和第一齿轮3直接耦接，其能够通过其他机构间接与第一齿轮3连接；以及

第一换向机构4，所述第一换向机构4被设置在所述第一齿轮3和所述齿条5之间并且分别与所述第一齿轮3和所述齿条5啮合，使得所述第一移相器1和所述第二移相器2的电接触位置的线速度在所述齿条的运动方向上的分量与所述齿条的运动方向相反。

在具体使用过程中，第一换向机构4用于实现移相器输入直线运动方向朝IN口(例如图1所示的X方向)时，移相器倾角变大(即第二移相器2和第一移相器1的电连接位置的线速度在运动输入方向的分量与输入运动方向相反)；输入直线运动方向与IN口朝向相反(例如图1所示的X＇方向)时，移相器倾角变小(即第二移相器2和第一移相器1的电连接位置的线速度在运动输入方向的分量与输入运动方向相反)。具体而言，当齿条5向X方向移动时，齿条5的齿位与第一换向机构4(在此为齿轮)啮合，第一换向机构4绕中心轴顺时针方向旋转，第一换向机构4与第一齿轮3啮合，带动第一齿轮3绕轴逆时针方向旋转，第一齿轮3带动第二移相器2逆时针方向转动，第二移相器2和第一移相器1的电连接位置在X方向的速度分量方向为X＇，此时与X方向相反，从而实现移相器的反向功能。相反的，当齿条5向X＇方向移动时，齿条5的齿位与第一换向机构4啮合，第一换向机构4绕中心轴逆时针旋转，第一换向机构4与第一齿轮3啮合，带动第一齿轮3绕轴顺时针方向旋转，第一齿轮3带动第二移相器2顺时针方向转动，第二移相器2和第一移相器1的电连接位置C在X方向的速度分量方向为X，此时与输入运动方向X＇相反，实现移相器的反向功能。

而在出厂设置要求倾角位于最小位置的情况下，图1之中的表征倾角大小的齿条位于最左端的位置，从而使得该标尺伸出天线下端盖的部分得以控制，进而提高了天线的运输特性并且降低了收到损坏的风险。

依据本实用新型所公开的移相器组件能够借助于第一换向机构实现反向的技术方案，即实现移相器所输入的直线运动方向朝向IN口时，移相器倾角变大；输入直线运动方向与IN口朝向相反时，移相器倾角变小，进而使得天线处于最小电倾角状态时的标尺也不会伸出天线长度过长，降低运输及安装过程中损坏的风险，标尺标识角度方式更符合逻辑，增加客户满意度，而且也不会导致连接移相器的线缆长度增加。

现有技术之中的移相器组件除了上述的倾角与运动方向的相对关联关系的不足之外，还存在一个不足便是传统的移相器组件之中将第一移相器和第二移相器夹紧的方式为：滑片采用倒扣特征将两个相对移动的移相器压紧，虽然实现了滑片与相位板的良好贴合，但移相器调整倾角时，移相器压紧件的倒扣特征与移相器之间存在滑动摩擦，随着运行次数的增加，相位器板会出现明显划痕；缩短了相位器的寿命，而且增加了驱动拉力，降低驱动效率。

为了解决该技术问题，本实用新型的发明人提出了如下的技术方案，即如图2所示，图2示出了依据本实用新型的另一个实施例的移相器组件的示意图。从图2之中可以看出，依据本实用新型所提出另一种移相器组件，包括：

第一移相器1，所述第一移相器1具有第一通孔；

第二移相器2，所述第二移相器2被设置在所述第一移相器1的一侧并且所述第二移相器2具有第二通孔；

第一齿轮3，所述第一齿轮3被设置在所述第二移相器2的远离所述第一移相器1的一侧并且所述第一齿轮3具有第三通孔，其中，所述第一通孔、所述第二通孔以及所述第三通孔在组装状态下相互对齐，在此，本领域的技术人员应当了解，此处的三个通孔可以通过一定的物理连接方式进行机械耦接，例如通过铆钉进行铆接，通过螺纹元件进行螺纹连接或者其他方式的连接，其连接方式对于实现换向功能并非必须的；

齿条(图中未示出)，所述齿条被构造用于经由所述第一齿轮3驱动所述第二移相器2相对于所述第一移相器1移动，以调节所述移相器组件的倾角；以及

支撑件8，所述支撑件8用于支撑所述齿条，

其中，所述第一齿轮3在远离所述第三通孔的一端具有末端弹性体(图3之中的附图标记33所示出)，所述末端弹性体33在组装状态下与所述支撑件8耦接，使得所述支撑件8经由所述末端弹性体33将所述第二移相器2压接在所述第一移相器1上。

在图2所示出的方案之中，第一齿轮3末端弹性特征与支撑件8接触，通过与支撑件8接触提供的作用力，将第一齿轮3端部压紧，再通过弹性特征将压紧力传递到第二移相器2上，使第二移相器2能够稳定的贴紧第一移相器1。这种设计结构能够避免第一齿轮3与第一移相器1之间产生滑动摩擦，确保移相器在运行时不会对第一移相器1造成损伤，能够改善第一移相器1的使用寿命。第一齿轮3和支撑件8可以使用低摩擦系数的材质，从而降低滑动过程中的摩擦力，提高传动效率。综合来讲，借助于支撑件8和第一齿轮3的末端弹性体33的结构的配合实现了第一移相器1和第二移相器2之间的夹紧，从而不需要额外的例如移相器压紧件的倒扣特征，进而不会发生移相器压紧件与第一移相器之间存在滑动摩擦，也不会引起随着运行次数的增加而使得相位器板出现明显划痕，提高了移相器组件的使用寿命以及电气性能的稳定性。换句话说，本实用新型的一个实施例实现了两层移相器之间的紧密贴合的同时，解决了移相器与压紧装置因摩擦而导致的寿命问题。

此外，传统的移相器组件采用弹片与塑料转轴固定方式无法实现可调节的预紧力；而且在实际加工过程中，由于塑料转轴、弹片、移相器厚度及压紧装置存在制造误差，因此不能保证预紧的一致性，从而影响产品的电气性能。针对现有的移相器组件的该缺陷，优选地，在图2之中还示出了第一螺钉6和第一螺母7。从图3所示出的第一齿轮3、图4所示出的第一螺钉6以及图5和图6所示出第一螺母7所包括的弹性压片结构的两种不同构型，从以上所提及的这些附图之中可以看出，所述移相器组件还能够包括第一螺钉6和第一螺母7，所述第一螺钉6在所述组装状态下穿过所述第一通孔、所述第二通孔和所述第三通孔与所述第一螺母7耦接，以在所述第一移相器1、所述第二移相器2和所述第一齿轮3之间提供预紧力。也就是说，本实用新型实现了两层移相器之间预紧力的可调节性；消除移相器及其压紧装置厚度及其配合公差对预紧力精度的影响，保证了预紧力的一致性；确保了移相器电性能的稳定性。

优选地，所述第一螺钉6的至少一部分横截面具有第一D形横截面，并且所述第二通孔和所述第三通孔中的至少一个通孔具有与所述第一D形横截面相互配合的第二D形横截面，本领域的技术人员应当理解，在此，所述第二通孔和所述第三通孔中的两者既可以同时都具有与所述第一D形横截面相互配合的第二D形横截面，也能够是所述第二通孔和所述第三通孔中的两者选其中一个具有与所述第一D形横截面相互配合的第二D形横截面，只要能够实现第一螺钉6不随着第一螺母7的旋转而跟转即可。由此能够使得第一螺母7旋转时第一螺钉6不会跟转，从而能够在所述第一移相器1、所述第二移相器2和所述第一齿轮3之间提供预紧力。更为优选地，所述第一螺母7包括弹性压片构件，所述弹性压片构件被构造适于发生弹性变形，以在所述第一移相器1、所述第二移相器2和所述第一齿轮3之间提供可调节的预紧力。具体而言，第一螺钉6与第一弹性螺母7配合预紧，当扭矩达到一定数值，第二移相器2与第一移相器1之间的预紧力将恒定，通过调整扭矩大小，改变第一弹性螺母7的弹性特征与第一齿轮3的干涉量，实现了压紧力的快速可调节性。在该实施例之中，预紧力大小与第二移相器2、第一移相器1和第一齿轮3厚度成不相关性，消除了第一移相器1，第二移相器2和第一齿轮3厚度及其配合公差对预紧力精度的影响，保证了预紧力的一致性。

从图5和图6之中可以看出，所述弹性压片构件在围绕所述第一螺母7的中心位置的周向方向上具有均匀分布的悬臂弹性体结构。优选地，所述弹性压片构件具有棘轮卡扣并且所述第一齿轮3在所述第三通孔的周围具有至少一个凹部31，所述棘轮卡扣在所述组装状态下与所述至少一个凹部31中的一个凹部机械配合。从而能够避免第一螺母7在使用过程之中的松脱，进而确保移相器组件的稳定性。换句话说，采用棘轮结构，防止压紧螺母的松脱，保证了稳定的移相器之间的正压力和射频性能的可靠性。

再者，现有移相器设计采用悬臂弹性体结构，通过在弹性体上施加预紧力来确保滑片压紧；但在实际应用过程中，悬臂弹性结构会因为疲劳和蠕变寿命问题，导致预紧力变化。针对现有的移相器组件的该缺陷，优选地，如图3所示，所述第一齿轮3具有与所述第一移相器1和/或所述第二移相器2的线路走向相关联的桥式弹性体32，以在组装状态下向所述第二移相器2施加朝向所述第一移相器1的力。其中，所述桥式弹性体32包括单桥弹性体、双桥弹性体或者N桥弹性体。第一齿轮3上的桥式弹性体32特征可沿第一移相器1和第二移相器2线路走向分布，且桥式弹性体32提供的正压力均匀的作用在线路正上方，能够确保正压力良好，从而获得更稳定电气性能。也就是说，通过上述技术特征提高了移相器压紧件的疲劳和蠕变寿命，从而确保了结构和电气性能的稳定。

此外，图2所示出的移相器组件也同样能够包括如图1所示的第一换向机构4，但是本领域的技术人员应当了解，在图2所示的技术方案的目的在于解决移相器组件工作时对于第一移相器1由于需要压紧而设置的倒扣特征而形成损伤进而影响移相器组件的寿命的技术问题，故实现换向的第一换向机构4并非必须同时具有的，不具有该第一换向机构4也同样能够实现寿命问题的解决，但是同时具有第一换向机构4能够更优选地同时解决换向的问题。如图7所示，所述第一换向4机构被设置在所述第一齿轮3和所述齿条5之间并且分别与所述第一齿轮3和所述齿条5啮合，使得所述第一移相器1和所述第二移相器2的电接触位置的线速度在所述齿条的运动方向上的分量与所述齿条的运动方向相反。其中，所述第一换向机构包括奇数个齿轮。优选地，所述第一换向机构4包括一个齿轮。更为优选地，所述第一齿轮和所述第二移相器一体成型。

如图8所示，在依据本公开的一个是示例之中，所述移相器组件还包括：第三移相器，所述第三移相器具有第四通孔；第四移相器，所述第四移相器被设置在所述第三移相器的一侧并且所述第四移相器具有第五通孔；第二齿轮，所述第二齿轮被设置在所述第四移相器的远离所述第三移相器的一侧并且所述第二齿轮具有第六通孔，其中，所述第四通孔、所述第五通孔以及所述第六通孔在组装状态下相互对齐；以及第二换向机构，所述第二换向机构被设置在所述第二齿轮和所述齿条之间并且分别与所述第二齿轮和所述齿条啮合，使得所述第三移相器和所述第四移相器的电接触位置的线速度在所述齿条的运动方向上的分量与所述齿条的运动方向相反，其中，所述齿条被构造用于经由所述第二齿轮驱动所述第四移相器相对于所述第三移相器移动，以调节所述移相器组件的倾角。此外，如图8所示，所述第一移相器1、所述第二移相器2、所述第一齿轮3和/或所述第一换向机构4的组合与所述第三移相器、所述第四移相器、所述第二齿轮和所述第二换向机构的组合关于所述齿条5＇＇呈镜像对称地布置或者在所述齿条5＇＇的一侧排列成阵列排布，也就是说图8所示的移相器组件既可以包括第一换向机构4，也可以不包括第一换向机构4。也就是说，相应的结构可以通过镜像或阵列排布，共用同一齿条，实现更多组移相器的传动，节省更多空间。优选地，所述移相器组件还包括围绕所述第一移相器和所述第二移相器的屏蔽件，进而能够确保所述移相器组件的射频性能。

图9示出了依据本实用新型的再一个实施例的移相器组件的示意图。与图8的区别在于，在图9所示出的移相器组件之中，两个分别带有诸如齿轮的换向机构的移相器组件分别放置在齿条5＇＇＇的两侧，进而使得一个齿条便能够带动两个移相器组件。

尽管已经描述了本实用新型的不同示例性的实施例，但对于本领域技术人员而言显而易见的是，能够进行不同的改变和修改，其能够在并未背离本实用新型的精神和范畴的情况下实现本实用新型的优点中的一个或一些优点。对于那些在本领域技术中相当熟练的技术人员来说，执行相同功能的其他部件可以适当地被替换。应当了解，在此参考特定的附图解释的特征可以与其他附图的特征组合，即使是在那些没有明确提及此的情况中。此外，可以或者在所有使用恰当的处理器指令的软件实现方式中或者在利用硬件逻辑和软件逻辑组合来获得同样结果的混合实现方式中实现本实用新型的方法。这样的对根据本实用新型的方案的修改旨在被所附权利要求所覆盖。

Claims (15)

1.一种移相器组件，其特征在于，所述移相器组件包括：

第一移相器，所述第一移相器具有第一通孔；

第二移相器，所述第二移相器被设置在所述第一移相器的一侧并且所述第二移相器具有第二通孔；

第一齿轮，所述第一齿轮被设置在所述第二移相器的远离所述第一移相器的一侧并且所述第一齿轮具有第三通孔，其中，所述第一通孔、所述第二通孔以及所述第三通孔在组装状态下相互对齐；

齿条，所述齿条被构造用于经由所述第一齿轮驱动所述第二移相器相对于所述第一移相器移动，以调节所述移相器组件的倾角；以及

第一换向机构，所述第一换向机构被设置在所述第一齿轮和所述齿条之间并且分别与所述第一齿轮和所述齿条啮合，使得所述第一移相器和所述第二移相器的电接触位置的线速度在所述齿条的运动方向上的分量与所述齿条的运动方向相反。

2.根据权利要求1所述的移相器组件，其特征在于，所述换向机构包括奇数个齿轮。

3.根据权利要求1或2所述的移相器组件，其特征在于，所述换向机构包括一个齿轮。

4.根据权利要求1所述的移相器组件，其特征在于，所述第一齿轮和所述第二移相器一体成型。

5.根据权利要求1所述的移相器组件，其特征在于，所述移相器组件还包括：

第三移相器，所述第三移相器具有第四通孔；

第四移相器，所述第四移相器被设置在所述第三移相器的一侧并且所述第四移相器具有第五通孔；

第二齿轮，所述第二齿轮被设置在所述第四移相器的远离所述第三移相器的一侧并且所述第二齿轮具有第六通孔，其中，所述第四通孔、所述第五通孔以及所述第六通孔在组装状态下相互对齐；以及

第二换向机构，所述第二换向机构被设置在所述第二齿轮和所述齿条之间并且分别与所述第二齿轮和所述齿条啮合，使得所述第三移相器和所述第四移相器的电接触位置的线速度在所述齿条的运动方向上的分量与所述齿条的运动方向相反，

其中，所述齿条被构造用于经由所述第二齿轮驱动所述第四移相器相对于所述第三移相器移动，以调节所述移相器组件的倾角。

6.根据权利要求5所述的移相器组件，其特征在于，所述第一移相器、所述第二移相器、所述第一齿轮和所述第一换向机构的组合与所述第三移相器、所述第四移相器、所述第二齿轮和所述第二换向机构的组合关于所述齿条呈镜像对称地布置或者在所述齿条的一侧排列成阵列排布。

7.根据权利要求1所述的移相器组件，其特征在于，所述移相器组件还包括：

第一螺钉和第一螺母，所述第一螺钉在所述组装状态下穿过所述第一通孔、所述第二通孔和所述第三通孔与所述第一螺母耦接，以在所述第一移相器、所述第二移相器和所述第一齿轮之间提供预紧力。

8.根据权利要求7所述的移相器组件，其特征在于，所述第一螺钉的至少一部分横截面具有第一D形横截面，并且所述第二通孔和所述第三通孔中的至少一个通孔具有与所述第一D形横截面相互配合的第二D形横截面。

9.根据权利要求7或8所述的移相器组件，其特征在于，所述第一螺母包括弹性压片构件，所述弹性压片构件被构造适于发生弹性变形，以在所述第一移相器、所述第二移相器和所述第一齿轮之间提供可调节的预紧力。

10.根据权利要求9所述的移相器组件，其特征在于，所述弹性压片构件在围绕所述螺母的中心位置的周向方向上具有均匀分布的悬臂弹性体结构。

11.根据权利要求9所述的移相器组件，其特征在于，所述弹性压片构件具有棘轮卡扣并且所述第一齿轮在所述第三通孔的周围具有至少一个凹部，所述棘轮卡扣在所述组装状态下与所述至少一个凹部中的一个凹部机械配合。

12.根据权利要求1所述的移相器组件，其特征在于，所述第一齿轮具有与所述第一移相器和/或所述第二移相器的线路走向相关联的桥式弹性体，以在组装状态下向所述第二移相器施加朝向所述第一移相器的力。

13.根据权利要求12所述的移相器组件，其特征在于，所述桥式弹性体包括单桥弹性体、双桥弹性体或者N桥弹性体。

14.根据权利要求1所述的移相器组件，其特征在于，所述移相器组件还包括支撑件，所述支撑件用于支撑所述齿条和所述第一换向机构，并且其中，所述第一齿轮在远离所述第三通孔的一端具有末端弹性体，所述末端弹性体在组装状态下与所述支撑件耦接，使得所述支撑件经由所述末端弹性体将所述第二移相器压接在所述第一移相器上。

15.根据权利要求1所述的移相器组件，其特征在于，所述移相器组件还包括围绕所述第一移相器和所述第二移相器的屏蔽件。

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