CN213111550U - 一种气力输送系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气力输送系统，其包括至少两个的发料罐，与发料罐一一对应的、依次连接的输送支管，以及输送总管；每一发料罐自下而上设有气体活化装置、物料检测装置和压力调控装置；每一输送支管之间长度相等；每一输送支管上设有开关阀、管道补气装置和第一限流部件；其中，开关阀之间设有联锁装置；输送总管上设有固体质量流量计和第二限流部件。本实用新型的气力输送系统很好地解决了传统的气力输送系统在切换发料罐时所经常出现的物料瞬间断流、质量流量波动大等不足，可较好地实现发料罐之间的快速稳定切换，从而更好满足工艺需求。并且其复杂度大幅降低，检修工作量小、运行可靠且建设成本明显降低。

Description

一种气力输送系统

技术领域

本实用新型涉及一种气力输送系统。

背景技术

粉体气力输送系统通常分为串罐式和并罐式。对于加压气力输送系统，由于其受料设备(例如气化炉)显著高于常压，且工艺严格要求发料罐向气化炉连续稳定供料，因此，工程设计人员通常采用串罐式的粉体加压供料系统。如专利“一种干煤粉加压密相输送系统”(CN201962257U)和“一种GSP气化炉煤粉输送管线及投料方法”(CN102260535A)所述，即在发料罐上方设置多个粉体锁斗，通过锁斗压力交变的周期性操作，将粉体从常压状态加压到不低于发料罐的高压状态，然后靠重力作用再将锁斗内物料落入发料罐中。高压卸料完毕后，将锁斗泄压至常压，重新开始新的循环。可见，利用发料罐上方的锁斗可间歇式地保持高压发料罐内始终存有物料，确保发料罐连续稳定地向气化炉供料。

然而，发料罐上方设置锁斗的串罐方案存在明显不足，一是锁斗高压落料时经常发生结拱架桥、下料不畅的情况，极易造成发料罐内物料不足导致停车，运行风险较大；二是串罐的供料方式需要较高的框架高度，建设费用高。以日投煤千吨级的干煤粉气化装置为例，其煤粉供料框架高度通常为80-100m。

并罐式供料系统无需锁斗，其通过至少两个发料罐并列来交替供料，因此没有锁斗的结拱架桥问题，而且框架高度显著降低，同等规模下仅20-60m，建设费用明显降低。

然而，传统的并罐供料方案在切换发料罐时，经常出现的物料瞬间断流、质量流量波动大等问题，对后续的反应系统运行带来安全风险，存在一定安全隐患。这也是目前干煤粉气化炉均采用造价高昂的串罐方案、而不采用造价更低的并罐方案的主要原因。

为此，实用新型专利“干煤粉加压密相输送系统”(CN208791581U)公开了一种并罐式的干煤粉加压密相输送系统，用于气化炉为供料。该专利采用了旋转给料机进行粉体输送流量的调节，并通过旋转给料机转速的调节来确保并罐物料向气化炉的连续稳定输送，彻底解决了断流的安全隐患。但由于旋转给料机是动设备，目前技术水平难以实现较好地高压密封，工程应用不成熟；而且通过旋转给料机的转速调节，即一个给料机逐渐减量、另一个逐渐加量，来实现两个并罐之间物料的交替切换，会造成物料质量流量的长时间地持续显著波动，依然不利于气化炉的安全稳定运行，存在一定安全风险。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有并罐供料方案中，旋转给料机作为动设备，无法实现较好地高压密封，工程应用不成熟；两个并罐之间物料的交替切换时，物料质量流量会长时间地持续显著波动，不利于反应系统的安全稳定运行，存在一定安全风险的问题，而提供了一种能够稳定输送物料的气力输送系统。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本实用新型的气力输送系统包括至少两个的发料罐，与所述发料罐一一对应的、依次连接的输送支管，以及输送总管；每一所述发料罐经过所述输送支管、与所述输送总管的一端连接汇总，所述输送总管的另一端用于与反应系统的入口连接；

每一所述发料罐自下而上设有气体活化装置、物料检测装置和压力调控装置；其中，所述气体活化装置用于输入载气；所述输送支管的入口与所述发料罐相连；

每一所述输送支管之间长度相等；自靠近所述发料罐起、每一所述输送支管上依次设有开关阀、管道补气装置和第一限流部件；其中，所述开关阀之间设有联锁装置，用于实现联锁设置；所述管道补气装置，用于实现补气设置；

自所述输送总管的连接汇总端起，所述输送总管上依次设有固体质量流量计，以及第二限流部件。

本实用新型中，所述气力输送系统根据本领常识均可以知晓其为气密性体系，其通过供气系统充压供气输送物料。

本实用新型中，所述发料罐的形状构造为本领域常规的形状构造，一般为上部圆柱体同时下部倒圆锥体。

本实用新型中，每一所述发料罐一般包括气体出入口；所述气体活化装置一般经所述发料罐的气体入口与供气系统连接，用于输入载气；每一所述发料罐的气体出口按照本领域常规，还与除尘系统连接，用于排气时除尘，再进入大气。所述除尘系统按照本领域常规，例如布袋除尘器。

本实用新型中，每一所述发料罐按照本领域常规，一般与用于供料的储料仓连接，所述储料仓设于所述发料罐上方。

本实用新型中，所述气体活化装置可为本领域常规所说，较佳地包括气体分布板，气体分布锥以及气体分布管中的一种或多种；更佳地包括气体分布板和气体分布管。其中，所述气体分布锥可为倒锥体式的气体分布锥。

其中，对应于每一所述发料罐，所述气体分布管的个数可为本领域常规，例如3-8个，较佳的为4-6个。

本实用新型中，输送支管可为本领域常规所说的输送支管，所述输送支管与所述发料罐的连接处可位于所述发料罐的罐体(如上部)或底部；较佳地，位于所述发料罐的底部。

其中，所述输送支管与所述发料罐的连接处位于所述发料罐的罐体的上部，同时所述输送支管还连接气力输送管道，所述气力输送管道的入口伸入所述发料罐内、位于所述气体活化装置上方。

本实用新型中，每一所述气力输送管道的入口处较佳地设有扩口，例如喇叭口，用于更好地接受物料输送。

本实用新型中，每一所述输送支管之间长度相等按照本领域常规可以接受尺寸范围的测量误差。

本实用新型中，所述供气系统使用的载气按照本领域常规，一般包括氮气、二氧化碳、空气、氧气、合成气或者烟气。

较佳地，所述压力调控装置还包括压力调节阀，用于调控所述发料罐的压力。

较佳地，所述气体活化装置的气体均布材料为本领域技术人员知晓的烧结金属粉末、烧结金属丝网、烧结陶瓷、多孔板材等多孔材料中的一种或几种。

较佳地，所述反应系统按照本领域常规包括气化炉、锅炉、窑炉或者焚烧炉。

较佳地，所述物料检测装置可包括称重计量系统和料位计量系统。

较佳地，所述第一限流部件与所述第二限流部件，按照本领域常规，均可为渐缩渐扩管、文丘里管、孔板或阀门，例如渐缩渐扩管。所述限流设备本领域技术人员知晓一般由耐磨材料制造。

较佳地，所述第二限流部件的喉径大于每一所述第一限流部件的喉径，小于所有所述第一限流部件的喉径之和；用于控制输送支管与输送总管的物料流通能力。

本实用新型的气力输送系统在应用于对物料进行气力输送时可以按照下述气力输送的操作：至少两个所述发料罐中的一个进行发料直至其中的物料到达低存量限；之后触发联锁设置和补气设置运行，将所述发料切换到至少两个所述发料罐中的另一个进行发料；各所述发料罐交替供料，循环往复运行；其中，所述补气设置为设置正在发料的所述的发料罐的管道补气装置补气并调整所述的输送支管的表观气速增加0.2-10m/s；其中，所述联锁设置为启动至少两个所述发料罐中的另一个，所述发料罐的所述开关阀自0％开启度开启至100％开启度，之后，至少两个所述发料罐中的一个，所述发料罐的所述开关阀自100％开启度关闭至0％的开启度。能够很好的解决了传统的气力输送方法在切换所述发料罐时所经常出现的物料瞬间断流、质量流量波动大等不足，可较好地实现所述发料罐之间的快速稳定切换，从而更好满足工艺需求。

本实用新型的积极进步效果在于：

1.本实用新型的气力输送系统很好地解决了传统的气力输送系统在切换所述发料罐时所经常出现的物料瞬间断流、质量流量波动大等不足，可较好地实现所述发料罐之间的快速稳定切换，从而更好满足工艺需求。

2.本实用新型的气力输送系统的复杂度大幅降低，使气力输送系统的检修工作量小、运行可靠且建设成本明显降低。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的结构示意图。

图2为本实用新型的实施例2的结构示意图。

图3为本实用新型的实施例3的结构示意图。

图中标记：

1发料罐；

11气体活化装置，12物料检测装置，13压力调控装置，14除尘系统；

111气体分布板，112气体分布管，113气体分布锥；

2输送支管；

21开关阀，22管道补气装置，23第一限流部件，24气力输送管道，25扩口；

3输送总管；

31固体质量流量计，32第二限流部件；

4反应系统；

5储料仓；

6供气系统。

具体实施方式

下面举3个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型，该实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的保护范围的限定。

实施例1

本实施例的气力输送系统用于煤粉的气力输送，如图1所示，其包括两个发料罐1，与发料罐1一一对应的、依次连接的输送支管2，以及输送总管3；每一发料罐1经过输送支管2、与输送总管3的一端连接汇总，输送总管3的另一端用于与反应系统4的入口连接；本实施例中反应系统4为气化炉；

每一发料罐1自下而上设有气体活化装置11、物料检测装置12和压力调控装置13；其中，气体活化装置11用于输入载气，本实施例中，载气为氮气；输送支管2的入口与发料罐1相连；本实施例中物料检测装置为称重计量系统；

每一输送支管2之间长度相等；自靠近发料罐1起、每一输送支管2上依次设有开关阀21、管道补气装置22和第一限流部件23；其中，开关阀21之间设有联锁装置(图中未示出)，用于实现联锁设置；管道补气装置22，用于实现补气设置；

自输送总管3的连接汇总端起，输送总管3上依次设有固体质量流量计31，以及第二限流部件32。

本实施例的气力输送系统通过供气系统6(图中未示出)充压供气输送煤粉。

发料罐1的形状构造为上部圆柱体、下部倒圆锥体。

每一发料罐1包括气体出入口；气体活化装置11经发料罐1的气体入口与供气系统6连接，用于输入氮气；每一发料罐1的气体出口与除尘系统14连接，用于排气时除尘，再进入大气。本实施例中除尘系统14为布袋除尘器。

每一发料罐1与用于供料的储料仓5连接，储料仓5设于发料罐1上方。

气体活化装置11包括气体分布板111、气体分布管112和气体分布锥113；气体分布锥113为倒锥体式的气体分布锥。

其中，对应于每一发料罐1，气体分布管112的个数为4个。

输送支管2与发料罐1的连接处位于发料罐1的罐体的上部，同时输送支管2还连接气力输送管道24，气力输送管道24的入口伸入发料罐1内、位于气体活化装置11上方。

每一气力输送管道24的入口处设有扩口25，本实施例中扩口25为喇叭口，用于更好地接受煤粉输送。

每一输送支管2之间长度相等。

压力调控装置13还包括压力调节阀，用于调控发料罐1的压力。

气体活化装置11的气体均布材料为烧结金属粉末。

本实施例中，第一限流部件23与第二限流部件32为渐缩渐扩管，由耐磨材料制造。

第二限流部件32的喉径大于每一第一限流部件23的喉径，小于所有第一限流部件23的喉径之和；用于控制输送支管2与输送总管3的煤粉流通能力。

本实施例的气力输送系统在应用于对煤粉进行气力输送时可以按照下述气力输送的操作：

输送总管3内煤粉质量流量10t/h，煤粉流速7m/s，煤粉浓度300kg/m³。发料罐1内压力为4.6MPa，反应系统4的压力为4.0MPa，发料罐1与反应系统4的输送压差为0.6MPa。

本实施例中为便于使用说明，两个发料罐1分别记为A罐与B罐。

将两个发料罐1中的A罐进行发料直至物料检测装置12显示其中的煤粉到达低存量限；之后触发联锁设置和补气设置运行，将发料切换到两个发料罐1中的B罐进行发料；各发料罐1交替供料，循环往复运行；

其中，补气设置为设置正在发料的发料罐1的A罐管道补气装置22补气并调整输送支管2的表观气速由7m/s增加至8m/s；

其中，联锁设置为启动两个发料罐1中的B罐的开关阀21自0％开启度开启至100％开启度，此时，输送总管3内的煤粉流量会短暂地发生一定的增加，煤粉流量由10t/h增加到11t/h，流量增加的波动幅度为10％，相比传统并罐方案，煤粉流量波动幅度减少了约40个百分点；之后，两个发料罐1中的A罐的开关阀21自100％开启度关闭至0％的开启度。开启两个发料罐1中的A罐的压力调控装置13，将其中的含尘气体排放至除尘系统14，使两个发料罐1中的A罐的压力降至常压。

由储料仓5对两个发料罐1中的A罐供料，使物料检测装置12显示两个发料罐1中的A罐内部的煤粉存量达到指定的高存量值，而后停止向两个发料罐1中的A罐供料。

通过气体活化装置11中的气体分布管112、气体分布板111和气体分布锥113对两个发料罐1中的A罐充压，直到其压力达到4.6MPa，具备投运条件，实现与两个发料罐1中的B罐交替供料，循环往复运行。

本实施例的气力输送系统能够很好的解决传统的气力输送方法在切换发料罐时所经常出现的物料瞬间断流、质量流量波动大等不足，可较好地实现发料罐之间的快速稳定切换，从而更好满足工艺需求。

实施例2

本实施例的气力输送系统用于煤粉的气力输送，如图2所示，其包括三个发料罐1，与发料罐1一一对应的、依次连接的输送支管2，以及输送总管3；每一发料罐1经过输送支管2、与输送总管3的一端连接汇总，输送总管3的另一端用于与反应系统4的入口连接；本实施例中反应系统4为气化炉；

每一发料罐1自下而上设有气体活化装置11、物料检测装置12和压力调控装置13；其中，气体活化装置11用于输入载气，本实施例中，载气为氮气；输送支管2的入口与发料罐1相连；本实施例中物料检测装置为称重计量系统；

每一输送支管2之间长度相等；自靠近发料罐1起、每一输送支管2上依次设有开关阀21、管道补气装置22和第一限流部件23；其中，开关阀21之间设有联锁装置(图中未示出)，用于实现联锁设置；管道补气装置22，用于实现补气设置；

自输送总管3的连接汇总端起，输送总管3上依次设有固体质量流量计31，以及第二限流部件32。

本实施例的气力输送系统通过供气系统6充压供气输送煤粉。

发料罐1的形状构造为上部圆柱体、下部倒圆锥体。

每一发料罐1包括气体出入口；气体活化装置11经发料罐1的气体入口与供气系统6连接，用于输入氮气；每一发料罐1的气体出口与除尘系统14连接，用于排气时除尘，再进入大气。本实施例中除尘系统14为布袋除尘器。

每一发料罐1与用于供料的储料仓5(本实施例中图未示出)连接，储料仓5设于发料罐1上方。

气体活化装置11包括气体分布板111、气体分布管112和气体分布锥113；气体分布锥113为倒锥体式的气体分布锥。

其中，对应于每一发料罐1，气体分布管112的个数为3个。

输送支管2与发料罐1的连接处位于发料罐1的罐体的上部，同时输送支管2还连接气力输送管道24，气力输送管道24的入口伸入发料罐1内、位于气体活化装置11上方。

每一气力输送管道24的入口处设有扩口25，本实施例中扩口25为喇叭口，用于更好地接受煤粉输送。

每一输送支管2之间长度相等。

压力调控装置13还包括压力调节阀，用于调控发料罐1的压力。

气体活化装置11的气体均布材料为烧结金属丝网。

本实施例中，第一限流部件23与第二限流部件32为渐缩渐扩管，由耐磨材料制造。

第二限流部件32的喉径大于每一第一限流部件23的喉径，小于所有第一限流部件23的喉径之和；用于控制输送支管2与输送总管3的煤粉流通能力。

本实施例的气力输送系统在应用于对煤粉进行气力输送时可以按照下述气力输送的操作：

输送总管3内煤粉质量流量10t/h，煤粉流速7m/s，煤粉浓度250kg/m³。发料罐1内压力为1.2MPa，反应系统4的压力为0.5MPa，发料罐1与反应系统4的输送压差为0.7MPa。

本实施例中为便于使用说明，三个发料罐1分别记为A罐、B罐与C罐，以C罐为备用罐。

将三个发料罐1中的A罐进行发料直至物料检测装置12显示其中的煤粉到达低存量限；之后触发联锁设置和补气设置运行，将发料切换到三个发料罐1中的B罐进行发料；各发料罐1交替供料，循环往复运行；

其中，补气设置为设置正在发料的发料罐1的A罐管道补气装置22补气并调整输送支管2的表观气速由7m/s增加至8m/s；

其中，联锁设置为启动三个发料罐1中的B罐的开关阀21自0％开启度开启至100％开启度，此时，输送总管3内的煤粉流量会短暂地发生一定的增加，煤粉流量由10t/h增加到11t/h，流量增加的波动幅度为10％，相比传统并罐方案，煤粉流量波动幅度减少了约40个百分点；之后，三个发料罐1中的A罐的开关阀21自100％开启度关闭至0％的开启度。开启三个发料罐1中的A罐的压力调控装置13，将其中的含尘气体排放至除尘系统14，使三个发料罐1中的A罐的压力降至常压。

由储料仓5(图中未示出)对三个发料罐1中的A罐供料，使物料检测装置12显示两个发料罐1中的A罐内部的煤粉存量达到指定的高存量值，而后停止向两个发料罐1中的A罐供料。

通过气体活化装置11中的气体分布管112、气体分布板111和气体分布锥113对三个发料罐1中的A罐充压，直到其压力达到1.2MPa，具备投运条件，实现与三个发料罐1中的B罐交替供料，循环往复运行。

本实施例的气力输送系统能够很好的解决传统的气力输送方法在切换发料罐时所经常出现的物料瞬间断流、质量流量波动大等不足，可较好地实现发料罐之间的快速稳定切换，从而更好满足工艺需求。

实施例3

本实施例的气力输送系统用于固废粉体的气力输送，如图3所示，其包括两个发料罐1，与发料罐1一一对应的、依次连接的输送支管2，以及输送总管3；每一发料罐1经过输送支管2、与输送总管3的一端连接汇总，输送总管3的另一端用于与反应系统4的入口连接；本实施例中反应系统4为焚烧炉；

每一发料罐1自下而上设有气体活化装置11、物料检测装置12和压力调控装置13；其中，气体活化装置11用于输入载气，本实施例中，载气为空气；输送支管2的入口与发料罐1的底部相连；本实施例中物料检测装置为称重计量系统；

每一输送支管2之间长度相等；自靠近发料罐1起、每一输送支管2上依次设有开关阀21、管道补气装置22和第一限流部件23；其中，开关阀21之间设有联锁装置(图中未示出)，用于实现联锁设置；管道补气装置22，用于实现补气设置；

自输送总管3的连接汇总端起，输送总管3上依次设有固体质量流量计31，以及第二限流部件32。

本实施例的气力输送系统通过供气系统6(图中未示出)充压供气输送固废粉体。

发料罐1的形状构造为上部圆柱体、下部倒圆锥体。

每一发料罐1包括气体出入口；气体活化装置11经发料罐1的气体入口与供气系统6连接，用于输入空气；每一发料罐1的气体出口与除尘系统14连接，用于排气时除尘，再进入大气。本实施例中除尘系统14为布袋除尘器。

每一发料罐1与用于供料的储料仓5连接，储料仓5设于发料罐1上方。

气体活化装置11包括气体分布板111和气体分布管112。

其中，对应于每一发料罐1，气体分布管112的个数为4个。

每一输送支管2之间长度相等。

压力调控装置13还包括压力调节阀，用于调控发料罐1的压力。

气体活化装置11的气体均布材料为烧结金属粉末。

本实施例中，第一限流部件23与第二限流部件32为渐缩渐扩管，由耐磨材料制造。

第二限流部件32的喉径大于每一第一限流部件23的喉径，小于所有第一限流部件23的喉径之和；用于控制输送支管2与输送总管3的固废粉体流通能力。

本实施例的气力输送系统在应用于对固废粉体进行气力输送时可以按照下述气力输送的操作：

输送总管3内固废粉体的质量流量为2t/h，流速为10m/s，浓度为100kg/m³。发料罐1内压力为0.4MPa，反应系统4的压力为常压，发料罐1与反应系统4的输送压差为0.4MPa。

本实施例中为便于使用说明，两个发料罐1分别记为A罐与B罐。

将两个发料罐1中的A罐进行发料直至物料检测装置12显示其中的固废粉体到达低存量限；之后触发联锁设置和补气设置运行，将发料切换到两个发料罐1中的B罐进行发料；各发料罐1交替供料，循环往复运行；

其中，补气设置为设置正在发料的发料罐1的A罐管道补气装置22补气并调整输送支管2的表观气速由10m/s增加11m/s；

其中，联锁设置为启动两个发料罐1中的B罐的开关阀21自0％开启度开启至100％开启度，此时，输送总管3内的煤粉流量会短暂地发生一定的增加，固废粉体流量由2t/h增加到2.2t/h，流量增加的波动幅度为10％，相比传统并罐方案，固废粉体流量波动幅度减少了约90个百分点，而且不会出现瞬间的断流或流量下降。之后，两个发料罐1中的A罐的开关阀21自100％开启度关闭至0％的开启度。开启两个发料罐1中的A罐的压力调控装置13，将其中的含尘气体排放至除尘系统14，使两个发料罐1中的A罐的压力降至常压。

由储料仓5对两个发料罐1中的A罐供料，使物料检测装置12显示两个发料罐1中的A罐内部的固废粉体存量达到指定的高存量值，而后停止向两个发料罐1中的A罐供料。

通过气体活化装置11中的气体分布管112和气体分布板111对两个发料罐1中的A罐充压，直到其压力达到0.4MPa，具备投运条件，实现与两个发料罐1中的B罐交替供料，循环往复运行。

本实施例的气力输送系统能够很好的解决传统的气力输送方法在切换发料罐时所经常出现的物料瞬间断流、质量流量波动大等不足，可较好地实现发料罐之间的快速稳定切换，从而更好满足工艺需求。

Claims (9)

1.一种气力输送系统，其特征在于，其包括至少两个的发料罐，与所述发料罐一一对应的、依次连接的输送支管，以及输送总管；每一所述发料罐经过所述输送支管、与所述输送总管的一端连接汇总，所述输送总管的另一端用于与反应系统的入口连接；

每一所述发料罐自下而上设有气体活化装置、物料检测装置和压力调控装置；其中，所述气体活化装置用于输入载气；所述输送支管的入口与所述发料罐相连；

每一所述输送支管之间长度相等；自靠近所述发料罐起、每一所述输送支管上依次设有开关阀、管道补气装置和第一限流部件；其中，所述开关阀之间设有联锁装置；

自所述输送总管的连接汇总端起，所述输送总管上依次设有固体质量流量计，以及第二限流部件。

2.如权利要求1所述的气力输送系统，其特征在于，所述气体活化装置包括气体分布板，气体分布锥以及气体分布管中的一种或多种；

其中，所述气体分布锥为倒锥体式的气体分布锥；

对应于每一所述发料罐，所述气体分布管的个数为3-8个。

3.如权利要求2所述的气力输送系统，其特征在于，所述发料罐的形状构造为上部圆柱体同时下部倒圆锥体；

每一所述发料罐包括气体出入口；所述气体分布管经所述发料罐的气体入口与供气系统连接；

每一所述发料罐的气体出口与除尘系统连接；

每一所述发料罐与用于供料的储料仓连接，所述储料仓设于所述发料罐上方。

4.如权利要求3所述的气力输送系统，其特征在于，所述除尘系统为布袋除尘器。

5.如权利要求4所述的气力输送系统，其特征在于，所述气体分布管的个数为4-6个；所述气体活化装置包括气体分布板和气体分布管。

6.如权利要求1所述的气力输送系统，其特征在于，所述输送支管与所述发料罐的连接处位于所述发料罐的罐体或底部。

7.如权利要求6所述的气力输送系统，其特征在于，所述输送支管与所述发料罐的连接处位于所述发料罐的罐体的上部，同时所述输送支管还连接气力输送管道，所述气力输送管道的入口伸入所述发料罐内、位于所述气体活化装置上方；每一所述气力输送管道的入口处设有扩口。

8.如权利要求1所述的气力输送系统，其特征在于，所述压力调控装置还包括压力调节阀；

所述反应系统包括气化炉、锅炉、窑炉或者焚烧炉；

所述物料检测装置包括称重计量系统和料位计量系统。

9.如权利要求1所述的气力输送系统，其特征在于，所述第一限流部件与所述第二限流部件为渐缩渐扩管、文丘里管、孔板或阀门；所述第二限流部件的喉径大于每一所述第一限流部件的喉径，小于所有所述第一限流部件的喉径之和。

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