CN213006215U - 拉链注塑加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及拉链加工设备领域，公开了一种拉链注塑加工设备，包括：拉链姿态定位装置，设置有来料入口立块，在来料入口立块的前端设置有定位块，各拉链的拉链头的空隙卡在来料入口立块上，定位块支承在各拉链的手柄下，定位各手柄，使各手柄与各拉链头成预定的角度；拉链取放机构，在拉链取放机构上设置有复数个用于夹持各拉链的拉链夹持装置；注塑模具，置放在模具平台上，在注塑模具上分别设置有定位卡槽，以及预定形状的手柄模腔。应用该技术方案提高拉链加工注塑的自动化程度。

Description

拉链注塑加工设备

技术领域

本实用新型涉及拉链加工设备领域，公开了一种拉链注塑加工设备。

背景技术

目前，金属或者尼龙的拉链的外层塑胶部分的包覆是使用人工操作完成的。手工操作过程：通过人手将金属拉链头放置到注塑机的模具中，然后放进模具注塑，注塑成型后，分开模具，取出注塑成型的含有水口框架的拉链头，再分离水口框架与拉链头，最后得到金属塑胶混合型的拉链头。

当前还没有自动化的设备完成上述流程，全由手工完成，这对于节省人工成本、提高生产效率、提高产品质量都是不利的。

发明内容

本实用新型实施例的目的之一在于提供一种拉链注塑加工设备，提高自动化程度。

本实用新型实施例提供的一种拉链注塑加工设备，包括：

拉链姿态定位块，设置有来料入口立块，在所述来料入口立块的前端设置有定位装置，各所述拉链的拉链头的空隙卡在所述来料入口立块上，所述定位块支承在各所述拉链的手柄下，定位各所述手柄，使各所述手柄与各所述拉链头成预定的角度；

拉链取放机构，在拉链取放机构上设置有复数个用于夹持各所述拉链的拉链夹持装置；

注塑模具，置放在模具平台上，在所述注塑模具上分别设置有定位卡槽，以及预定形状的手柄模腔。

可选地，所述拉链姿态定位装置包括：

第一推杆，设置在基座上，可沿所述第一推杆的轴向前后伸缩，

压紧块，水平设置在所述基座上，所述压紧块的后端连接在所述第一推杆的前端，所述压紧块可在所述第一推杆的推动下平移；

所述来料入口立块水平设置在所述基座上，位于所述压紧块的水平前端；

第二推杆，设置在所述基座侧，可沿所述第二推杆的轴向前后伸缩，所述第二推杆与水平面、垂直面分别成大于零的夹角，所述第二推杆可缩进高度低于所述来料入口立块；

所述定位块固定在所述第二推杆的末端，可在所述第二推杆的推动下平移，在所述定位块的顶部设置有复数个缺口，

当所述第一推杆向前推进时，所述压紧块压紧在立于所述来料入口立块上的各所述拉链头的后端，

当所述第二推杆向前推进时，各所述手柄分别位于所述定位块上的各所述缺口内，并且，所述定位块与所述来料入口立块所在的水平面的距离缩短，所述定位块与所述来料入口立块所在的垂直面的距离增大，所述手柄向上旋转至预定位置。

可选地，所述定位块上靠近所述来料入口立块的后端面与垂直面成锐角，所述定位块的前端面为垂直面，

当所述拉链立在所述来料入口立块上时，自然垂下的各所述手柄贴在所述前端面前。

可选地，当各所述手柄位于各所述缺口内时，各所述缺口的左右两侧分别与其内的各所述手柄的左右边缘相贴。

可选地，所述拉链取放机构，包括：

基座，

平移机构，安装在所述基座上，所述平移机构可水平平移；

等距伸缩部件，安装在所述平移机构的下方，所述等距伸缩部件与所述平移机构连接，所述等距伸缩部件可在所述平移机构的带动下水平伸缩，在所述等距伸缩部件上设置有等距节点，任意相邻的两所述等距节点之间的距离相等，且当所述等距伸缩部件伸缩时，任意相邻两所述等距节点之间的距离的变化相同；

复数个拉链夹持装置，分别链接在所述等距伸缩部件的各等距节点上，位于哥所述等距节点的下方，用于夹持拉链。

可选地，各所述拉链夹持装置分别包括：

卡板，在所述卡板的下端设置有两插条，两所述插条之间具有间隙，所述插条可伸进拉链的拉链头上的空隙内以卡住所述拉链头；

定位装置，固定在所述卡板的前端，用于定位所述拉链的手柄。

可选地，所述定位装置包括：第一夹臂、第二夹臂、拉杆、定轴，

所述拉杆贯穿在所述第一夹臂、第二夹臂前后叠合的第一叠合部位的前后贯穿的第一夹紧导孔、第二夹紧导孔的相交部位内，所述拉杆可在所述相交部位内沿垂直于所述拉杆的轴向的方向滑动；

所述定轴贯穿在所述第一夹臂、第二夹臂的前后叠合的第二叠合部位上分别设置有重合的前后贯穿的轴孔内；

当所述拉杆在所述第一夹紧导孔、第二夹紧导孔的相交部位内滑动时，第一夹臂、第二夹臂沿所述定轴旋转，所述第一夹臂、第二夹臂上的夹持臂相互张开或闭合，所述第二叠合部位到所述夹持臂的距离小于所述第一叠合部位到所述夹持臂的距离；

在所述第一夹臂、第二夹臂的夹持臂的一侧面还分别设置有斜面，所述侧面面向待定位拉链的拉链头，

沿所述手柄到所述拉链头方向，两所述斜面之间的距离由窄变宽，当两所述夹持臂夹紧所述拉链的手柄时，所述拉链头与所述手柄成预定角度。

可选地，所述拉链取放机构还包括：

升降机构，设置在所述基座上，与所述拉杆固定连接，所述拉杆在所述升降机构的带动下上下滑动，以控制所述第一夹臂、第二夹臂上的夹持臂相互张开或闭合。

可选地，当两所述夹持臂夹紧所述拉链的手柄时，所述拉链头与所述手柄相垂直。

可选地，设置在两所述夹持臂的相对面的手柄夹持部上还设置有向内凹陷的手柄限位部，当所述手柄夹持部夹紧所述手柄时，所述手柄限位在所述手柄限位部内。

可选地，所述第一夹紧导孔相对于所述第一夹臂成大于零的夹角。

可选地，所述第二夹紧导孔相对于所述第二夹臂成大于零的夹角。

可选地，所述等距伸缩部件包括：

棱形框架，包括：

第一平行组，包括相互平行的复数个刚性的第一节点条，位于两外侧的所述第一节点条的长度是两外侧所述第一节点条之间的各所述第一节点条的长度的1/2，

第二平行组，包括相互平行的复数个刚性的第二节点条，位于两外侧的所述第二节点条的长度是两外侧所述第一节点条之间的各所述第二节点条的长度的1/2，

所述第一平行组、第二平行组的所述第一节点条、第二节点条的两端部以及中点处分别相交且在各相交处分别铰连接，相交的所述第一平行组、第二平行组形成复数个棱形，各所述棱形连成网状，各所述棱形相同，各所述铰连接点为各所述棱形的顶点；

复数个相互平行的移位滑条，设置在所述棱形框架的下方，任意相邻的两所述移位滑条分别铰连接在各所述棱形的相对的顶角处，各所述移位滑条分别通过连接座与各卡板分别连接，以带动各所述卡板水平位移。

可选地，所述拉链取放机构还包括：

升降拉杆部，连接在所述升降机构上，以在所述升降机构的带动下升降位移，在升降拉杆上设置有一水平杆；

复数个拉杆座，各所述拉杆座的后端与所述定位装置的拉杆固定连接，前端与所述水平杆固定连接，

在各所述移位滑条的下方分别固定有一组导杆，各所述拉杆座分别贯穿各所述导杆设置在各所述移位滑条的下方，

各所述拉杆座可共同沿各组所述导杆升降滑动。

可选地，所述升降机构为固定在第一气缸上的第一气缸轴，所述第一气缸固定在所述基座上，所述第一气缸轴可升降伸缩。

可选地，所述平移机构为固定在第二气缸上的第二气缸轴，所述第二气缸固定在所述基座上，所述第二气缸轴可水平伸缩，

所述等距伸缩部件与所述第二气缸轴连接，所述等距伸缩部件可在所述第二气缸轴的带动下水平伸缩。

可选地，在所述第二气缸的左右端面分别设置有一所述第二气缸轴，两所述第二气缸轴分别可水平伸缩，

所述等距伸缩部件的左右两端分别与两所述第二气缸轴连接，所述等距伸缩部件可在两所述第二气缸轴的带动下水平伸缩。

可选地，两所述第二气缸轴相垂直对称。

可选地，在立架上设置有至少两个伸出臂，在各所述伸出臂上分别设置有至少一所述基座。

可选地，各所述注塑模具分别包括：

下模具，所述手柄模腔、定位卡槽、水口料槽分别设置在所述下模具的顶面，各所述手柄模腔、水口料槽分别凹进在所述下模具的顶面，所述水口料槽连通所有所述手柄模腔以及用于注入注塑料的入料口，所述定位卡槽包括一定位槽、定位棱，所述定位槽位于所述定位棱与所述手柄模腔之间，被加工的所述拉链头的空隙卡进所述定位棱时，各所述拉链头位于所述定位槽内，所述手柄的末端在各所述手柄模腔内；

上盖，当覆盖在所述下模具上时，所述上盖将各所述手柄模腔、水口料槽密封成一与所述入料口连通的腔室，以供入料口进入的材料在所述手柄模腔、水口料槽内塑化成型。

可选地，在所述下模具的水口料槽上还设置有上下贯穿的孔部；

所述注塑模具还包括：

顶件，设在所述下模具的下方，在所述顶件的顶面设置有顶柱，

所述顶柱分别自下而上贯穿在所述孔部内，且所述顶柱分别可在各所述孔部内升降运动，升起的最高位置高于所述水口料槽的槽底。

可选地，所述顶柱升起的最高位置低于或平于：所述下模具的顶面。

可选地，在所述顶件的顶面还设置有复数个顶柱，

在所述水口料槽上设置有复数个所述孔部，各所述顶柱分别贯穿在各所述孔部内。

可选地，还包括限位柱，所述限位柱固定在所述下模具的底部，

所述顶件贯穿套接在所述限位柱上，所述顶件位于所述限位柱与所述下模具之间，当所述顶件沿所述限位柱上升时，所述顶件与所述下模具之间的距离变小，各所述顶柱相对所述水口料槽的高度上升。

可选地，在所述限位柱上还套接有弹簧，所述弹簧呈压缩状态地间隔在所述顶件与所述下模具之间。

可选地，当无外力作用于所述顶件时，各所述顶柱伸出在所述水口料槽内，且深处末端低于或平于所述下模具的顶面。

可选地，在所述顶件的底部连接有用于驱动所述顶件升降的升降装置。

可选地，在所述下模具上还设有上下贯穿的开槽，所述开槽位于所述手柄模腔与所述定位槽之间，

在所述顶件上还设有复数个凸块，所述顶件安装在所述下模具的底部时，各所述凸块位于所述开槽内，且各所述凸块分别位于各所述手柄模腔的前端，当被加工的所述拉链的拉链头的U形开槽卡入所述定位棱时，各所述凸块分别位于各所述拉链的手柄的中空部内。

可选地，在所述下模具上设置有两排所述手柄模腔，

所述水口料槽设置在两排所述手柄模腔之间，

在每排所述手柄模腔的外侧分别设置有一所述定位卡槽。

可选地，所述顶件包括：

中间顶件，在所述中间顶件上设置有所述顶柱；

两侧顶件，在各所述侧顶件上分别设置有所述凸块。

可选地，在所述水口料槽内还设置有至少一深度大于所述水口料槽的坑部。

可选地，在所述坑部内还设置有上下贯穿的孔部，在所述孔部内设置有可升降的顶柱。

可选地，在所述上盖的地面还设置有与所述下模具的顶面的所述手柄模腔相一致的手柄模腔，

当所述上盖覆盖于所述下模具上时，所述上盖、下模具上的所述手柄模腔分别上下正对。

由上可见，采用本实施例技术方案，设备能自动化完成从由金属材料或其他复合材料制成的裸拉链到在手柄8复合塑胶部的拉链加工，能自动化地实现上料、将裸拉链放置到注塑模具5的预定位置，能自动化取出含塑料水口料的混合型拉链，实现了拉链的自动化注塑加工。

相对于现有技术，本实施例使用机器替代人工完成拉链头6注塑加工工作，提高了加工时间效率，减少人为因素的错误，提高产品质量。由于原来注塑机上料使用人工操作，存在注塑机压到人手的风险，因此使用机器替代人工，从而杜绝意外发生。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种拉链注塑加工设备的一视角立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种拉链注塑加工设备的另一视角立体结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种拉链注塑加工设备再一视角立体结构示意图；match

图4是本实用新型实施例提供的一种拉链注塑加工设备又一视角立体结构示意图；

图5是拉链姿态定位装置的左右侧面结构示意图；

图6是拉链姿态定位装置的前端结构示意图；

图7是拉链姿态定位装置的后端结构示意图；

图8是拉链姿态定位装置的立体结构示意图；

图9是拉链取放机构的立架装配结构示意图；

图10是拉链取放装置的左右侧面结构示意图；

图11是拉链取放装置的后侧结构示意图；

图12是拉链取放装置的前侧结构示意图；

图13是拉链取放装置的爆炸结构示意图；

图14是拉链取放装置中的定位装置的前视结构示意图；

图15是拉链夹持装置中的定位装置的后视结构示意图；

图16是拉链夹持装置中的定位装置的俯视结构示意图；

图17是拉链夹持装置中的定位装置的仰视结构示意图；

图18是拉链夹持装置中的定位装置的左视结构示意图；

图19是拉链夹持装置中的定位装置的右视结构示意图；

图20是拉链夹持装置中的定位装置的立体结构示意图；

图21是拉链取放装置的棱形框架的俯视结构示意图；

图22是拉链取放装置的棱形框架的立体结构示意图；

图23是拉链取放装置中拉杆与升降装置的连接结构示意图；

图24是本实施例提供的拉链加工注塑模具的装配结构示意图；

图25是本实施例提供的上盖的底面结构示意图；

图26是本实施例提供的下模具的顶面结构示意图；

图27是本实施例提供的下模具的底面结构示意图；

图28是本实施例提供的下模具的顶件的立体结构示意图。

附图标记：

2：拉链姿态定位装置； 3：立架； 4：模具平台； 5：注塑模具；

7：拉链头； 8：手柄，

21：来料入口立块； 23：基座； 24：压紧块； 25：第一推杆；

26：第二推杆； 27：定位块；

31：伸出臂； 32：夹持装置； 33：基座； 34：平移机构；

35：等距伸缩部件； 36：等距节点； 37、38：气缸轴； 39：卡板；

40：定位装置； 391：插条； 401第一夹臂；

402：第二夹臂； 403：拉杆； 404：定轴；

405：第一夹紧导孔； 406：第二夹紧导孔； 407：轴孔； 408：斜面；

410：移位滑条； 413：第一节点条； 414：第二节点条；

415：顶点； 416：连接座； 417：升降拉杆部；

418：拉杆座； 419：导杆； 420：升降机构；

421：水平杆。

51：下模具； 52：上盖； 53：手柄模腔；

54：定位卡槽； 55：水口料槽； 56：弹簧安装位置；

57：定位槽； 58：定位棱； 59：顶件；

510：顶柱； 512：孔部； 513：限位柱；

514：开槽； 515：凸块； 516：凹位； 511：坑部。

具体实施方式

下面将结合具体附图以及实施例来详细说明本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例附图以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

参见图1-4所示，本实施例提供了一种拉链自动化注塑加工设备，其主要包括：拉链姿态定位装置2、立架3以及模具平台4，在立架上设置有拉链取放装置1。

参见图5-8所示，拉链姿态定位装置2上设置有来料入口立块21，在应用时，各拉链头6的空隙滑进来料入口立块21上，在沿来料入口立块21的长度方向推进拉链头6的外力作用，使各拉链头6顺序形成一排地立在来料入口立块21上。在来料入口立块21的前端设置有姿态定位装置22，各拉链的手柄8定位成与各拉链头6成预定的角度，该角度可以但不限于为90度。

参见图9-20所示，在立架3上设置有高于拉链定位装置2、注塑模具5的伸出臂31，在伸出臂31上设置有至少一个如图10-13所示的拉链取放机构，在拉链取放机构上设置有复数个的拉链夹持装置32。参见图9所示，在应用时控制伸出臂31的旋转或平移或升降，伸出臂31上的拉链取放机构随之运动，在运动至预定位置时，控制各拉链夹持装置32对各拉链进行夹持或松开，实现各拉链的运转以及取放。

模具平台4位于拉链取放机构的下方，用于置放注塑模具5。在本实施例中可以设置较长的模具平台4，以置放多个注塑模具5，将注塑模具5送至注塑机，实现注塑，采用模具平台4置放多个模具的优化方案，有利于在上一模具加工完毕从注塑机出来后，马上向注塑机送进下一注塑模具5，以实现流水化作业，提高工效。

本实施例拉链自动化注塑加工设备的整体工作原理是，通过振动或其他现有技术使各拉链的拉链头6的空隙卡进来料入口立块21并成排立住，安装在来料入口立块21前端的拉链姿态定位装置22作用于立着的各拉链的手柄8，使各手柄8与拉链头6成预定的角度。将拉链取放装置1移动到拉链定位装置2的上方，夹取各拉链，将其运转到模具平台4的注塑模具5上方，将夹取的各拉链放置到各注塑模具5的预定位置，以在各注塑模具5中对各拉链的手柄8按预定的形状进行加工注塑，以获得复合手柄8的拉链，在注塑成型后，移动拉链取放机构的伸出臂31，可以复用拉链取放机构夹取拉链（此时各拉链的手柄8之间连接有水口料），再转移到水口分离工位，松开拉链取放机构下的夹持装置32以置放在水口分离工位，在水口分离工位上设置有水口分离装置，参见图包括一用于置放带水口框的拉链的托盘，在托盘的顶部设置有凸起，各凸起分别与水口料与复合拉链连接点对应，在托盘顶部设置有一压块，在压块的底部设置有切刀，压块下降，切刀作用于水口料与拉链手柄8的连接处，切断连接，实现水口料分离。

作为本实施例的示意，本实施例中可以复用拉链取放机构取已注塑的由水口料框连在一起的多个拉链阵列，但并不限于此，还可以采用专门的拉链组合取放装置6，将该拉链组合取放装置6装在立架3的一另一伸出臂3上，伸出臂3可水平运动及垂直升降，在拉链组合取放装置6的底部设置有用于夹持水口料框的水口夹、以及由软塑料制成的吸盘，水口夹夹住水口料框，吸盘吸在拉链上，将通过水口料框连在一起的拉链一起从下模具51上取出。

由上可见，采用本实施例技术方案，设备能自动化完成从由金属材料或其他复合材料制成的裸拉链到在手柄8复合塑胶部的拉链加工，能自动化地实现上料、将裸拉链放置到注塑模具5的预定位置，能自动化取出含塑料水口料的混合型拉链，实现了拉链的自动化注塑加工。

相对于现有技术，本实施例使用机器替代人工完成拉链头6注塑加工工作，提高了加工时间效率，减少人为因素的错误，提高产品质量。由于原来注塑机上料使用人工操作，存在注塑机压到人手的风险，因此使用机器替代人工，从而杜绝意外发生。

参见图10-20所示，本实施例还提供了一种拉链取放机构，其主体主要包括：基座33、平移机构34、等距伸缩部件35、以及至少三个拉链夹持装置32。

具体连接关系以及应用原理如下，基座33作为部件的主要支撑部件，其可以但不限于为一框架结构。

平移机构34安装在基座33上，该平移机构34可水平平移。

参见图16、17所示，等距伸缩部件35安装在平移机构34的下方，且与等距伸缩部件35连接，可以在平移机构34的带动下水平伸缩，在等距伸缩部件35的伸缩过程中，位于等距伸缩部件35上的等距节点36之间的距离等距变化，即在伸缩过程中的任意时刻，任意相邻两等距节点36之间的距离相等。本实施例的等距伸缩部件35可以但不限于采用现有技术实现。

参见图18所示，各拉链夹持装置32分别安装在等距伸缩部件35的各等距节点36的下方，各所述拉链夹持装置32可随各等距节点36平移，拉链夹持装置32用于夹持预定位好的拉链，以实现拉链取放。比如，当平移机构34移动使等距伸缩部件35伸长时，各等距节点36之间的距离分别变宽，带动连接在等距节点36下的拉链夹持装置32之间的距离分别变宽，使被夹持的拉链之间的距离也跟着等距变宽，将拉链转移至其他工位；反之，当准备夹持拉链时，使平移机构34平移使等距伸缩部件35缩短，各等距节点36之间的距离分别变窄，带动连接在等距节点36下的拉链夹持装置32之间的距离分别变窄，以便对紧挨在一起的拉链的进行夹持。由上可见，采用本实施例技术方案，能实现对夹持装置32之间的距离的等距调宽或调窄，实现拉链的自动化取放。

作为本实施例的示意，本实施例的示意，本实施例可以但不限于采用气缸作为平移机构34的平移的动力机构，在气缸上设置一可水平左右伸缩的气缸杆作为平移机构34。

比如参见图18所示，作为本实施例的示意，可以但不限于在气缸的左右两侧分别设置一可水平伸缩的气缸杆37、38，使等距伸缩部件35的左右两端分别与左右两气缸轴37、38连接，当两气杆轴分别伸长时，等距伸缩部件35在两气缸轴37、38的带动下左右伸长，等距节点36之间的距离变宽；当两气缸轴37、38分别收缩时，等距伸缩部件35在两气缸轴37、38的带动下收窄，等距节点36之间的距离变窄。采用左右两气缸轴37、38的设计相对于单个气缸轴的技术方案有利于提高各机构的受力均衡性。

作为本实施例的示意，可以将位于气缸左右两侧的气缸轴37、38设计成左右对称，但并不限于此。

当在气缸的一侧设计一气缸轴时，可以将等距伸缩部件35的一端设置在一固定件上，另一端设计在该气缸轴上。具体工作原理同上，具体不做赘述。

作为本实施例的示意，本实施例的拉链取放机构上设置有一较高的立架3，在该立架3上设置有悬空的至少一伸出臂31（比如可以为一个、或两个或者三个或者更多，具体根据实际设置），在每个伸出臂31上安装基座33，使该伸出臂31可以在立架3上升降或者平移或者在水平内旋转，带动基座33随之运动。

参见图10-20所示，作为本实施的示意，本实施例提供了一种拉链夹持装置32的结构，其主要包括卡板39以及定位装置40，在卡板39的下端设置

在卡板39的下端设置有两相互分离的插条391，即在两插条391之间具有空隙，空隙的宽度根据拉链的拉链头6的中间连接部的厚度设定，定位装置40固定在卡板39的前端。

其应用原理是，卡板39的下端的两插条391正对拉链头6上的空隙，插入空隙内，从而卡住拉链头6，使其保持直立状。前端的定位装置40作用于拉链的手柄8，其中该定位装置40可以采用与手柄8相吸引的永磁部件或电磁部件实现，也可以采用夹持的方式将手柄8定位夹持住。

参见图19-20所示，本实施例提供了拉链定位装置40的实现结构，其可用于对拉链的拉链头6与手柄8的位置进行定位。本实施例拉链定位装置主要包括：第一夹臂401、第二夹臂402、拉杆403、定轴404。其中第一夹臂401、第二夹臂402相对，在第一夹臂401、第二夹臂402的尾端分别设置有相互分离的、相互具有间距的夹持臂，夹持臂作为作用于被夹持拉链的拉链头6及手柄8的夹持作用部件，定轴404作为第一夹臂401、第二夹臂402旋转的轴，以实现夹持臂的张开以及闭合运动。

其中，拉杆403距离夹持臂的距离大于定轴404距离夹持臂的距离，通过控制拉杆403而控制第一夹臂401、第二夹臂402的相对运动，使第一夹臂401、第二夹臂402以定轴404为轴心旋转，实现夹持臂的张开以及闭合运动。

作为本实施例的示意，本实施的定轴404采用以下结构实现，其中将定轴404的头部设置成直径大于轴孔407的孔径，将定轴404插入第一夹臂401、第二夹臂402的轴孔407时，定轴404的头部抵在第二叠合部位的一侧，在插入定轴404后，在定轴404的另一端套入一限位部，抵在第二叠合部位的另一侧，将第一夹臂401、第二夹臂402限位在定轴404上，以定轴404为轴心旋转，实现张开以及闭合。

参见图示，作为本实施里的示意，可以但不限于采用气缸作为升降机构420的动机机构，在气缸上设置一可垂直伸缩的气缸杆作为升降机构420。

参见图示，定位装置40的各部件的具体结构及连接关系如下，在第一夹臂401、第二夹臂402上距离夹持臂较远的位置设置有前后叠合的叠合部位（记为第一叠合部位），第一夹臂401在第一叠合部位上设置有第一夹紧导孔405，第二夹臂402在第一叠合部位上设置有第二夹紧导孔406。在第一叠合部位上，第一夹紧导孔405、第二夹紧导孔406呈相交状叠合在一起，相交角大于零，拉杆403贯穿在第一夹紧导孔405、第二夹紧导孔406的相交部位，在第一夹紧导孔405、第二夹紧导孔406的相交部位内沿垂直于拉杆403的轴向滑动。

在第一夹臂401、第二夹臂402上距离夹持臂较近的位置，还设置有前后叠合的叠合部位（记为第二叠合部位），即第二叠合部位距离夹持臂的距离大于第一叠合部位距离夹持臂的距离。第一夹臂401在第二叠合部位上设置有一轴孔407，第二夹臂402在第二叠合部位上也设置有一轴孔407，在第二叠合部位上，第一夹臂401、第二夹臂402的轴孔407重合，定轴404贯穿在重合的轴孔407内，第一夹臂401、第二夹臂402扰贯穿其中的定轴404旋转，使第一夹臂401、第二夹臂402的夹持臂绕该定轴404为旋转轴张开以及闭合运动。

在第一夹臂401、第二夹臂402的夹持臂的面向待定位夹持拉链的拉链头6的侧面（该侧面与手柄8夹持部所在面相邻）还分别设置有斜面408，两斜面408沿两斜面408之间的中线呈对称状。沿靠近被拉链头6的侧面的方向，两斜面408之间的距离逐渐变宽。

应用时，使夹持臂的手柄8夹持部对准手柄8（但未夹紧），控制拉杆403在相交的第一夹紧导孔405、第二夹紧导孔406的相交部分内滑动，以控制第一夹臂401、第二夹臂402围绕定轴404旋转，进而使夹持臂闭合，当闭合到斜面408与拉链头6的侧面接触时，随着第一夹臂401、第二夹臂402的进一步闭合运动，斜面408对其接触的拉链头6的侧面产生向外推的作用力，使拉链头6相对于斜面408向两斜面408之间较宽距离方向运动，在斜面408的作用力下，拉链头6自适应调整角度，当夹持臂闭合至使拉链头6的角度旋转至拉链头6的侧面夹持臂的接触面紧密贴合（此时的接触面可以为斜面408，拉链头6的侧面最外端边缘与斜面408紧密贴合；当此时拉链头6被推至斜面408最外端的平直端面时，此时的接触面为拉链头6的侧面与斜面408最末端的端面的面对面紧密贴合），当该拉链头6自适应调整角度至拉链头6与手柄8成预定角度（本实施例中该预定角度为垂直）时，第一夹臂401、第二夹臂402的进一步闭合并不会对拉链头6的侧面产生向外推的作用力，当第一夹臂401、第二夹臂402闭合至夹持臂的手柄8夹持部夹紧手柄8时停止运动，停止运动时，拉链头6与手柄8之间的角度为预定角度，实现了拉链头6的定位以及夹持，使拉链头6与手柄8在相互垂直时被定位夹持住。比如，当手柄8为水平状时，拉链头6为垂直状，实现了拉链的定位夹持，以便对定位好的拉链进行抓取、移动，进行下一步加工。

由上可见，采用本实施例技术方案，根据拉链头6的结构在第一夹臂401、第二夹臂402的夹持臂上设置斜面408，使在夹持臂闭合过程中，当拉链头6与手柄8之间的角度未达到预定角度时，斜面408与拉链头6接触，在夹持臂闭合时，斜面408对其接触的拉链头6产生向外推作用力，使拉链头6自适应调整角度，直到拉链头6与手柄8之间的角度达到预定角度（比如垂直）时，随着夹持臂的闭合，夹持臂对拉链头6无向外推进作用力，进一步闭合夹持臂，夹紧手柄8即可。

参见图示，作为本实施里的示意，本实施例还进一步设置了一与拉杆403连接的自动升降机构420，以带动拉杆403升降，实现自动化夹持定位，提高自动化水平，具体地可以将该升降机构420设置在基座33的侧面，将拉杆403通过刚性的连接件与升降机构420连接，升降机构420带动拉杆403上下滑动，控制第一夹臂401、第二夹臂402上的夹持臂相互张开或闭合，实现手柄8的松开或夹持。

作为本实施例的示意，将本实施例的第一夹臂401、第二夹臂402的夹持臂的相对面的末端的手柄8夹持部设置为形状与待定位夹持的拉链的手柄8相匹配，以便在进行夹持前方便对位，进一步提高定位装置40的应用方便性。

作为本实施例的示意，本实施例的第一夹臂401上的第一夹紧导孔405相对于第一夹臂401的夹持臂延伸方向呈一大于零的夹角，第二夹臂402上的第二夹紧导孔406相对于第二夹臂402的夹持臂延伸方向呈一大于零的夹角，使拉杆403在第一夹紧导孔405、第二夹紧导孔406的相交部分滑动而控制第一夹臂401、第二夹臂402的夹持臂张开或者闭合运动时，其滑动运动更加顺畅。

参见图9-17所示，本实施例还提供了一种可应用于拉链取放机构的等距伸缩部件35的实现技术方案，其主要包括：图16、17所示的棱形框架以及多个移位滑条410。

其中棱形框架，包括：相交的第一平行组以及第二平行组，其中，第一平行组包括相互平行的复数个刚性的节点条（为便于叙述，记为第一节点条413），位于两外侧的第一节点条413（记为外侧第一节点条413）的长度是除两外侧第一节点条413外的其他第一节点条413（记为内侧第一节点条413）的长度的1/2。

第二平行组包括相互平行的复数个刚性的节点条（为便于叙述，记为第二节点条414），位于两外侧的第二节点条414（记为外侧第二节点条414）的长度是除两外侧第二节点条414外的其他第二节点条414（记为内侧第二节点条414）的长度的1/2。

其中各内侧第一节点条413、内侧第二节点条414的长度相同。

对第一平行组中的任一内侧第一节点条413，其中点分别与第二平行组中的一内测第二节点条414的中点相交且在中点相交处通过铰连接在一起；其两端部分别与位于其相交的内测第二节点条414两边的两第二节点条414（可以为内测第二节点条414也可以为外侧第二节点条414，具体根据位置确定）的一端部铰连接。

同理，对第二平行组中的任一内侧第二节点条414，其中点分别与第一平行组中的一内测第一节点条413的中点相交且在中点相交处通过铰连接在一起；其两端部分别与位于其相交的内测第一节点条413两边的两第一节点条413（可以为内测第一节点条413也可以为外侧第一节点条413，具体根据位置确定）的一端部铰连接。

位于最外侧的外侧第一节点条413、外侧第二节点条414在外端点相交，并在相交点处铰连接。

上述的第一平行组以及第二平行组形成在水平面上的由多个棱形组成在一起的网状的棱形框架，各棱形的各顶点415均为铰连接点，当任一棱形的边缘旋转均会带动其他全部棱形的各边旋转，实现了等距伸缩。

各移位滑条410分别平行，分别连接在棱形框架的下方，每一移位滑条410分别连接在一棱形的一顶角处，任意相邻的两移位滑条410连接在同一棱形的对角处。且各移位滑条410分别通过连接座416与各夹持装置32连接，具体与各夹持装置32的各卡板39连接，带动各卡板39以及设置在各卡板39上的各定位装置40位移，以对各夹持装置32之间的间距进行等距调整。

参见图18所示，本实施例提供了一种连接拉杆403与升降机构420的连接机构，该机构包括：升降拉杆部417、以及多个相互独立的拉杆座418，拉杆座418的数量与移位滑条410、夹持装置32的数量相同，每一拉杆座418分别对应一移位滑条410、以及一夹持装置32。

在每移位滑条410的下方分别固定有一组导杆419，各拉杆座418分别贯穿各导杆419设置在各移位滑条410的下方，各拉杆座418分别沿其所在的该组导杆419升降滑动。

升降拉杆部417与升降机构420连接，随升降机构420的升降而升降，在升降拉杆403的正对夹持架构的前端设置有一水平杆421。

各拉杆座418成排平行排列，其前端分别贯穿在升降拉杆部417的水平杆421上，与水平杆421紧密连接，各拉杆座418的后端分别与位于其前端的各定位装置40的拉杆403固定连接。当升降机构420升降时，升降拉杆部417带动全部拉杆座418以及连接在各拉杆座418后端的各拉杆403升降，使各定位装置40上的拉杆403同步地在位于移位滑条410下方的各组导杆419上下滑动，各定位装置40的夹持臂同步张开同步闭合。该连接结构有利于实现各定位装置40的动作的同步性。

参见图5-8所示，本实施例还提供了一种拉链姿态定位装置2的具体实现结构，其主要包括：基座23、以及固定在基座23上的压紧块24、来料入口立块21、第一推杆25（本实施例可采用由气缸驱动的气杆实现，以下记为第一气杆25）、第二推杆26（本实施例可采用由气缸驱动的气杆实现，以下记为第二气杆26）、定位块27。

其中基座23各部件的支撑主体。

第一气杆25呈水平状地安装在基座23的顶面，第一气杆25的延伸方向为自后而前，可在气缸的驱动下前后伸缩，将第一气杆25的轴向方向记为X轴方向，第一气杆25可在气缸的驱动下沿X轴方向前进或后退往复运动。

压紧块24水平设置在基座23的顶面，压紧块24的后端连接在第一气杆25的前端，在第一气杆25的带动下压紧块24沿X轴方向前后平移，当第一气杆25向前推进时，压紧块24向其前端的来料入口立块21方向平移靠近，直到压紧立在来料入口立块21上的拉链的拉链头6，使拉链头6立在来料入口立块21上。

来料入口立块21呈水平状地立在基座23上，来料入口立块21的长度方向沿Y轴，与第一气杆25相垂直，来料入口立块21与压紧块24位于同一水平面，来料入口立块21与压紧块24前后相对地位于压紧块24的前端，从上料装置1输送过来的各拉链的拉链头6的空隙滑进来料入口立块21，随着上料机构往来料入口立块21上推进的拉链头6越来越多，各拉链头6向来料入口立块21的长度方向滑动，依序紧密成排立在来料入口立块21上。

第二气杆26安装在基座23的前端，第二气杆26在基座23上的安装位置低于第一来料入口立块21、压紧块24，且第二气杆26与X、Y、Z轴均成大于零的夹角，第二气杆26可沿第二气杆26的轴向方向前后伸缩往复运动。

定位块27固定在第二气杆26的末端，可在第二气杆26的推动下沿第二气杆26的轴向方向平移。当第二气杆26向前推进时，定位块27与来料入口立块21所在的水平面之间的距离缩小，即定位块27到来料入口立块21在Z轴上的高度差缩小，并且定位块27与来料入口立块21在X轴上的距离增大。

在定位块27的顶部设置有至少两个缺口28，当各拉链头6紧密立在来料入口立块21上时，拉链的手柄8由于重力作用自由垂下而支承在定位块27的顶部，各手柄8分别位于定位块27顶部的各缺口28内，当第二气杆26向前推进时，定位块27随之平移上升（运动方向为第二气杆26的轴向），支承在定位块27顶部的手柄8随定位块27向上旋转，当第二气杆26推进至预定的行程时停止，此时手柄8相对拉链头6成预定角度，可以但不限于设定为与拉链头6垂直或基本垂直。由上可见，采用本实施例技术方案，通过第二气杆26上的定位块27沿与垂直面以及水平面均呈夹角的方向上平移，实现了对手柄8姿态的调整、以及定位，实现了对拉链姿态的机械化定位。

作为本实施例的示意，本实施例优选将定位块27上靠近来料入口立块21的前端面设计成斜面408，该斜面408与Z轴成锐角，将定位块27与垂下的手柄8相接触的后端面设计为垂直面。这样，当拉链的拉链头6立在来料入口立块21上时，第二气杆26处于收缩状态时，拉链的手柄8自然垂下贴在定位块27的垂直后端面上，各手柄8的位置与定位块27上各缺口28位置相对。呈倾斜状的第二气杆26向前推进过程中，手柄8向上旋转，手柄8落入各自对应的缺口28内。随着手柄8的旋转，定位块27与手柄8的接触位置相对手柄8由手柄8靠近拉链头6的根部向手柄8的末端方向移动。当第二气杆26的行程达到预定行程时，手柄8与拉链头6之间的夹角到达所需的角度，第二气杆26停止推进，定位块27使拉链保持在该位置，实现了拉链的姿态定位，以便进行下一工序，比如将拉链抓取至模具，进行下一个工步。

作为本实施例的示意，本实施例还可以进一步对定位块27顶部的各缺口28的形状进行设定，使手柄8相对拉链头6成预定角度时，缺口28的宽度方向两内壁与手柄8的左右两边缘相贴。比如，当手柄8为由靠近拉链头6的根部向末端逐渐变窄时，则相应地将缺口28的宽度设计成由后端到前端逐渐收窄，采用该技术方案有利于提高对手柄8的定位效果。

需要说明的是，本实施例的拉链姿态定位装置22不仅适用于金属拉链，还适用于尼龙或其他材质的拉链。

参见图24-28所示，本实施例提供的一种拉链加工注塑模具5的实现结构，其主要包括下模具51、上盖52，其中，在下模具51的顶面设置有多个手柄模腔53以及至少一定位卡槽54以及水口料槽55、注料口，其中手柄模腔53相对于下模具51的顶面凹陷，用于容置注塑料，以便在置于手柄模腔53上的手柄8外形成注塑件，注塑件的形状与柄模腔的形状一致，形成复合材料手柄8。

为了提高注塑加工的效率以及有序性，本发明人提供了将多个手柄模腔53成排规则排列，使得各手柄模腔53相互平行。为了提高每批次注塑的拉链数量，本实施例在下模具51的顶面设置两排手柄模腔53，两排手柄模腔53相互对称，在两排手柄模腔53的外侧分别设置一定位卡槽54。

每定位卡槽54分别包括一定位槽57、定位棱58，每定位卡槽54的定位槽57均位于其对应的定位棱58与本定位卡槽54对应的手柄模腔53之间，使当被加工的拉链的拉链头6的空隙卡进其所在的定位槽57对应的定位棱58上时，拉链的拉链头6位于定位槽57内，与拉链头6连接的手柄8的末端平置在手柄模腔53内，以便在位于手柄模腔53内的手柄8外形成注塑件。

水口料槽55设置在下模具51的顶面，将全部的手柄模腔53与入料口相连通，入料口处注入的注塑料通过水口料槽55分别流到各手柄模腔53内，塑化成型，实现一次在全部手柄模腔53内的拉链手柄8进行注塑。

当在下模具51的顶部设置有两排手柄模腔53时，则将水口料槽55设置在该两排手柄模腔53之间，使得水口料槽55沿两排手柄模腔53之间的中线对称地排布在下模具51的顶面，采用该队称设计有利于提高移动注塑件（含水口料）的移动的受力均衡度，方便产品中转。

上盖52可开合地覆盖在下模具51上，当上盖52覆盖在下模具51上时，上盖52将各手柄模腔53、水口料槽55密封成一与入料口连通的腔室，以供入料口进入的材料在手柄模腔53、水口料槽55内塑化成型。

由上可见，采用本实施例技术方案，可以方便地一次完成多个拉链的注塑加工。

作为本实施例的示意，在本实施例的下模具51的下方或底部还设置有一顶件59，在顶件59的顶面设置有顶柱510（或称顶针）。相应地，在下模具51的水口槽内设置有上下贯穿的孔部512，这样顶件59内顶柱510从模具的底部自下而上地贯穿上述孔部512，且顶柱510可在该孔部512内上下升降运动，使顶柱510在孔部512升起的最高位置高于水口料槽55的底部，当注入料塑化成型后，升起上盖52后，此时使顶柱510上升即可顶起水口料槽55内已塑化成型的水口料而使注塑件脱离下模具51，实现自动化脱模。

作为本实施例的示意，在本实施例的水口料槽55内设置有至少一个深度大于水口料槽55的坑部511，并在该坑部511内设置一可供顶柱510伸进的孔部512，使在注塑时，该坑部511内的孔部512内的顶柱510位于孔内，出于非伸出状态（低于坑部511的坑底或与坑底相平），注入的料充满坑部511并塑化成型，使水口料与下模具51的粘度大于水口料与顶部的粘度，从而使注塑完成打开上盖52时，水口料牢牢粘紧在下模具51上而与上盖52脱离，采用本实施例的设计有利于避免上盖52打开时水口料与上盖52粘连的问题。当顶针顶起时，坑部511内的顶针升起使水口料与下模具51脱离，实现了自动化脱模。

作为本实施例的示意，在设计时，对顶柱510的升降行程进行控制，使顶柱510升起的最高位置低于或平于下模具51的顶面，以避免其在脱模时，对水口料的顶起幅度过高而导致水口料与注塑件断开。

参见图28所示，作为本实施例的示意，设计在顶件59上的顶柱510为多个，相应地，设计在下模具51的水口料槽55上的用于贯穿顶柱510的孔部512为多个，使从水口料槽55中的各孔部512伸出的顶柱510分别位于水口料槽55的不同位置，以便在脱模时，顶柱510在不同部位分别顶起塑化成形的水口料，提高水口料的受力均衡性，避免断开。

作为本实施例的示意，优选但不限于使从水口料槽55中的各孔部512伸出的顶柱510分别位于水口料槽55的中间主槽的两端，提高顶柱510升起时水口料的受力均衡度。

作为本实施例的示意，还进一步在本实施例的下模具51的底部固定有限位柱513，限位柱513通过螺钉锁定在下模具51的底部，将顶件59贯穿套接在限位柱513上，将顶件59安装在限位柱513上，使限位柱513作为支承顶件59的主体，顶件59位于限位柱513与下模具51之间，且使顶件59可沿限位柱513上下升降运动，当顶件59沿限位柱513上升时，顶件59与下模具51之间的距离变小，各顶柱510伸出水口料槽55的位置上升，以顶起其顶部塑化的水口料，实现脱模，采用该限位柱513设计有利于对顶件59升降方向进行限定，提高设备运行的稳定性。

作为本实施例的示意，可以在顶件59的基座23的四角或多处分别设置限位柱513，使顶件59平稳地固定在各限位柱513上，提高支撑平衡度。

作为本实施例的示意，在各限位柱513上的位置56处还分别套接有弹簧（图中未画出），弹簧呈压缩状态地间隔在顶件59与所述下模具51之间，使在常态下，弹簧对位于其上的顶件59具有向下的压力。当顶件59受到向上的外力作用时，顶件59向上运动，压缩弹簧，当顶件59上升到预定的高度使顶件59上的顶柱510顶起塑化的水口料时，停止上升。采用本实施例在顶件59与所述下模具51之间套接弹簧的技术方案，有利于对顶件59的上升行程进行限定，避免由于控制失误，导致顶柱510升起高度过高而导致水口料断开。

作为本实施的示意，将顶针的升降行程作以下限定，使当顶件59处于无外力作用时，各顶柱510位于水口料槽55的孔部512内但不伸出孔部512或刚好伸出孔部512与孔部512外的水口料槽55的槽底相平，使其升高的最高高度超出水口料槽55，且伸出的末端低于或平于下模具51的顶面。

本实施例可以但不限于在顶件59的底部连接有气杆或者其他行程可控升降部件，以驱动顶件59升降。

作为本实施例的示意，还可以在下模具51上进一步设置上下贯穿的开槽514，开槽514位于手柄模腔53与定位槽57之间。相应地，在顶件59上与开槽514相对的位置设置复数个凸块515，凸块515的数量与手柄模腔53的数量一致，分别与各手柄模腔53对应。当顶件59安装在下模具51的底部时，各凸块515伸进在开槽514内，且各凸块515分别位于各手柄模腔53的前端，当被加工拉链的拉链头6的空隙卡入定位棱58上时，各凸块515分别位于各拉链的手柄8的中空部内，采用该凸块515设置能进一步避免手柄8的移位，提高手柄8的定位精确度。

作为本实施例的示意，本实施的顶件59可以为一体化设计也可以为模块化设计，比如，本实施例顶件59包括以下三个部分：中间顶件以及位于中间顶件两侧的两侧顶件，将顶柱510设置在该中间顶件上，将与两开槽514对应的凸块515设置在该两侧顶件上。

作为本实施例的示意，还可以在下模具51的底部挖有可供顶件59嵌入的凹位516，将限位柱513以及顶件59装在下模具51底面的凹位516内，有利于装置小型化以及提高其结构的紧固性。

作为本实施例的示意，还可以在本模具平台4的上方设置有取上盖机构，在加工时，取上盖机构平移到达模具放置平台，并垂直下降，取上盖机构底部的卡上盖52板卡住上盖52（可以但不限于采用卡扣自动连接），带动上盖52上升复位，即实现了上盖52与下模以及下模上的产品（以及其连接的水口料）分离，取上盖机构机构水平退回复位，以在下模具51的上方让出空间，以便下一工步操作。

需要说明的是，本实施例的拉链加工注塑模具5装置不仅适用于金属拉链，还适用于尼龙或其他材质的拉链。

以上所述的实施方式，并不构成对该实用新型保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。

Claims (33)

1.一种拉链注塑加工设备，其特征是，包括：

拉链姿态定位装置，设置有来料入口立块，在所述来料入口立块的前端设置有定位块，各所述拉链的拉链头的空隙卡在所述来料入口立块上，所述定位块支承在各所述拉链的手柄下，定位各所述手柄，使各所述手柄与各所述拉链头成预定的角度；

拉链取放机构，在拉链取放机构上设置有复数个用于夹持各所述拉链的拉链夹持装置；

注塑模具，置放在模具平台上，在所述注塑模具上分别设置有定位卡槽，以及预定形状的手柄模腔。

2.根据权利要求1所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述拉链姿态定位装置包括：

第一推杆，设置在基座上，可沿所述第一推杆的轴向前后伸缩，

压紧块，水平设置在所述基座上，所述压紧块的后端连接在所述第一推杆的前端，所述压紧块可在所述第一推杆的推动下平移；

所述来料入口立块水平设置在所述基座上，位于所述压紧块的水平前端；

第二推杆，设置在所述基座侧，可沿所述第二推杆的轴向前后伸缩，所述第二推杆与水平面、垂直面分别成大于零的夹角，所述第二推杆可缩进高度低于所述来料入口立块；

所述定位块固定在所述第二推杆的末端，可在所述第二推杆的推动下平移，在所述定位块的顶部设置有复数个缺口，

当所述第一推杆向前推进时，所述压紧块压紧在立于所述来料入口立块上的各所述拉链头的后端，

当所述第二推杆向前推进时，各所述手柄分别位于所述定位块上的各所述缺口内，并且，所述定位块与所述来料入口立块所在的水平面的距离缩短，所述定位块与所述来料入口立块所在的垂直面的距离增大，所述手柄向上旋转至预定位置。

3.根据权利要求2所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述定位块上靠近所述来料入口立块的后端面与垂直面成锐角，所述定位块的前端面为垂直面，

当所述拉链立在所述来料入口立块上时，自然垂下的各所述手柄贴在所述前端面前。

4.根据权利要求2所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

当各所述手柄位于各所述缺口内时，各所述缺口的左右两侧分别与其内的各所述手柄的左右边缘相贴。

5.根据权利要求2所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述拉链取放机构，包括：

基座，

平移机构，安装在所述基座上，所述平移机构可水平平移；

等距伸缩部件，安装在所述平移机构的下方，所述等距伸缩部件与所述平移机构连接，所述等距伸缩部件可在所述平移机构的带动下水平伸缩，在所述等距伸缩部件上设置有等距节点，任意相邻的两所述等距节点之间的距离相等，且当所述等距伸缩部件伸缩时，任意相邻两所述等距节点之间的距离的变化相同；

复数个拉链夹持装置，分别链接在所述等距伸缩部件的各等距节点上，位于哥所述等距节点的下方，用于夹持拉链。

6.根据权利要求5所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

各所述拉链夹持装置分别包括：

卡板，在所述卡板的下端设置有两插条，两所述插条之间具有间隙，所述插条可伸进拉链的拉链头上的空隙内以卡住所述拉链头；

定位装置，固定在所述卡板的前端，用于定位所述拉链的手柄。

7.根据权利要求6所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述定位装置包括：第一夹臂、第二夹臂、拉杆、定轴，

所述拉杆贯穿在所述第一夹臂、第二夹臂前后叠合的第一叠合部位的前后贯穿的第一夹紧导孔、第二夹紧导孔的相交部位内，所述拉杆可在所述相交部位内沿垂直于所述拉杆的轴向的方向滑动；

所述定轴贯穿在所述第一夹臂、第二夹臂的前后叠合的第二叠合部位上分别设置有重合的前后贯穿的轴孔内；

当所述拉杆在所述第一夹紧导孔、第二夹紧导孔的相交部位内滑动时，第一夹臂、第二夹臂沿所述定轴旋转，所述第一夹臂、第二夹臂上的夹持臂相互张开或闭合，所述第二叠合部位到所述夹持臂的距离小于所述第一叠合部位到所述夹持臂的距离；

在所述第一夹臂、第二夹臂的夹持臂的一侧面还分别设置有斜面，所述侧面面向待定位拉链的拉链头，

沿所述手柄到所述拉链头方向，两所述斜面之间的距离由窄变宽，当两所述夹持臂夹紧所述拉链的手柄时，所述拉链头与所述手柄成预定角度。

8.根据权利要求7所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述拉链取放机构还包括：

升降机构，设置在所述基座上，与所述拉杆固定连接，所述拉杆在所述升降机构的带动下上下滑动，以控制所述第一夹臂、第二夹臂上的夹持臂相互张开或闭合。

9.根据权利要求8所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

当两所述夹持臂夹紧所述拉链的手柄时，所述拉链头与所述手柄相垂直。

10.根据权利要求8所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

设置在两所述夹持臂的相对面的手柄夹持部上还设置有向内凹陷的手柄限位部，当所述手柄夹持部夹紧所述手柄时，所述手柄限位在所述手柄限位部内。

11.根据权利要求7所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述第一夹紧导孔相对于所述第一夹臂成大于零的夹角。

12.根据权利要求7所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述第二夹紧导孔相对于所述第二夹臂成大于零的夹角。

13.根据权利要求8所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述等距伸缩部件包括：

棱形框架，包括：

第一平行组，包括相互平行的复数个刚性的第一节点条，位于两外侧的所述第一节点条的长度是两外侧所述第一节点条之间的各所述第一节点条的长度的1/2，

第二平行组，包括相互平行的复数个刚性的第二节点条，位于两外侧的所述第二节点条的长度是两外侧所述第一节点条之间的各所述第二节点条的长度的1/2，

所述第一平行组、第二平行组的所述第一节点条、第二节点条的两端部以及中点处分别相交且在各相交处分别铰连接，相交的所述第一平行组、第二平行组形成复数个棱形，各所述棱形连成网状，各所述棱形相同，各铰连接点为各所述棱形的顶点；

复数个相互平行的移位滑条，设置在所述棱形框架的下方，任意相邻的两所述移位滑条分别铰连接在各所述棱形的相对的顶角处，各所述移位滑条分别通过连接座与各卡板分别连接，以带动各所述卡板水平位移。

14.根据权利要求13所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述拉链取放机构还包括：

升降拉杆部，连接在所述升降机构上，以在所述升降机构的带动下升降位移，在升降拉杆上设置有一水平杆；

复数个拉杆座，各所述拉杆座的后端与所述定位装置的拉杆固定连接，前端与所述水平杆固定连接，

在各所述移位滑条的下方分别固定有一组导杆，各所述拉杆座分别贯穿各所述导杆设置在各所述移位滑条的下方，

各所述拉杆座可共同沿各组所述导杆升降滑动。

15.根据权利要求8所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述升降机构为固定在第一气缸上的第一气缸轴，所述第一气缸固定在所述基座上，所述第一气缸轴可升降伸缩。

16.根据权利要求5所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述平移机构为固定在第二气缸上的第二气缸轴，所述第二气缸固定在所述基座上，所述第二气缸轴可水平伸缩，

所述等距伸缩部件与所述第二气缸轴连接，所述等距伸缩部件可在所述第二气缸轴的带动下水平伸缩。

17.根据权利要求16所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在所述第二气缸的左右端面分别设置有一所述第二气缸轴，两所述第二气缸轴分别可水平伸缩，

所述等距伸缩部件的左右两端分别与两所述第二气缸轴连接，所述等距伸缩部件可在两所述第二气缸轴的带动下水平伸缩。

18.根据权利要求17所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

两所述第二气缸轴相垂直对称。

19.根据权利要求2所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在立架上设置有至少两个伸出臂，在各所述伸出臂上分别设置有至少一所述基座。

20.根据权利要求1所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

各所述注塑模具分别包括：

下模具，所述手柄模腔、定位卡槽、水口料槽分别设置在所述下模具的顶面，各所述手柄模腔、水口料槽分别凹进在所述下模具的顶面，所述水口料槽连通所有所述手柄模腔以及用于注入注塑料的入料口，所述定位卡槽包括一定位槽、定位棱，所述定位槽位于所述定位棱与所述手柄模腔之间，被加工的所述拉链头的空隙卡进所述定位棱时，各所述拉链头位于所述定位槽内，所述手柄的末端在各所述手柄模腔内；

上盖，当覆盖在所述下模具上时，所述上盖将各所述手柄模腔、水口料槽密封成一与所述入料口连通的腔室，以供入料口进入的材料在所述手柄模腔、水口料槽内塑化成型。

21.根据权利要求20所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在所述下模具的水口料槽上还设置有上下贯穿的孔部；

所述注塑模具还包括：

顶件，设在所述下模具的下方，在所述顶件的顶面设置有顶柱，

所述顶柱分别自下而上贯穿在所述孔部内，且所述顶柱分别可在各所述孔部内升降运动，升起的最高位置高于所述水口料槽的槽底。

22.根据权利要求21所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述顶柱升起的最高位置低于或平于：所述下模具的顶面。

23.根据权利要求21所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在所述顶件的顶面还设置有复数个顶柱，

在所述水口料槽上设置有复数个所述孔部，各所述顶柱分别贯穿在各所述孔部内。

24.根据权利要求23所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

还包括限位柱，所述限位柱固定在所述下模具的底部，

所述顶件贯穿套接在所述限位柱上，所述顶件位于所述限位柱与所述下模具之间，当所述顶件沿所述限位柱上升时，所述顶件与所述下模具之间的距离变小，各所述顶柱相对所述水口料槽的高度上升。

25.根据权利要求24所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在所述限位柱上还套接有弹簧，所述弹簧呈压缩状态地间隔在所述顶件与所述下模具之间。

26.根据权利要求25所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

当无外力作用于所述顶件时，各所述顶柱伸出在所述水口料槽内，且深处末端低于或平于所述下模具的顶面。

27.根据权利要求21所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在所述顶件的底部连接有用于驱动所述顶件升降的升降装置。

28.根据权利要求21所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在所述下模具上还设有上下贯穿的开槽，所述开槽位于所述手柄模腔与所述定位槽之间，

在所述顶件上还设有复数个凸块，所述顶件安装在所述下模具的底部时，各所述凸块位于所述开槽内，且各所述凸块分别位于各所述手柄模腔的前端，当被加工的所述拉链的拉链头的U形开槽卡入所述定位棱时，各所述凸块分别位于各所述拉链的手柄的中空部内。

29.根据权利要求28所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在所述下模具上设置有两排所述手柄模腔，

所述水口料槽设置在两排所述手柄模腔之间，

在每排所述手柄模腔的外侧分别设置有一所述定位卡槽。

30.根据权利要求29所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

所述顶件包括：

中间顶件，在所述中间顶件上设置有所述顶柱；

两侧顶件，在各所述侧顶件上分别设置有所述凸块。

31.根据权利要求21所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在所述水口料槽内还设置有至少一深度大于所述水口料槽的坑部。

32.根据权利要求31所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在所述坑部内还设置有上下贯穿的孔部，在所述孔部内设置有可升降的顶柱。

33.根据权利要求21所述的拉链注塑加工设备，其特征是，

在所述上盖的地面还设置有与所述下模具的顶面的所述手柄模腔相一致的手柄模腔，

当所述上盖覆盖于所述下模具上时，所述上盖、下模具上的所述手柄模腔分别上下正对。

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