CN213004994U - 一种连接螺栓的拆卸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种连接螺栓的拆卸装置，包括壳体，所述壳体内部通过螺栓安装有旋转电机，且壳体安装有盖板，所述盖板安装有联轴器，且联轴器连接有转动轴，所述转动轴焊接有安装板，所述盖板焊接有套筒，所述安装板外壁焊接有安装杆并开有安装槽，安装槽焊接有推杆电机，且推杆电机底部焊接有活塞，安装杆铰接有夹持块，活塞四周铰接有连接杆，连接杆夹持块相铰接。本实用新型中，推杆电机根据螺栓大小调整活塞位置，带动连接杆对夹持块进行控制，夹持块螺栓卡紧，适用于规格不同的螺栓，操作简单，减轻操作人员负担，摩擦垫增大摩擦，使夹持块与螺栓连接更加紧固，旋转电机对装置进行驱动，在拆卸扭矩较大的螺栓，操作更加便利。

Description

一种连接螺栓的拆卸装置

技术领域

本实用新型涉及连接螺栓技术领域，尤其涉及一种连接螺栓的拆卸装置。

背景技术

生活中我们常常需要对两个或两个以上的零部件进行连接固定，固定的方式多种多样，比如焊接、卡接、绑接以及螺栓连接，相比之下，焊接一旦焊死很难进行拆分，局限性太大，卡接以及绑接容易松动，对于某些紧固要求高的零部件连接并不适用，而只有螺栓连接，既兼顾紧固性，又兼顾活动性，因为，螺栓成为我们日常生活中应用最广泛的连接装置，而当零部件需要维修或者更换时，需要对螺栓进行拆卸，通常，使用者利用扳手、套筒等机械工具进行拆卸螺栓，然而现有螺栓拆卸装置需要根据不同型号的螺栓更换不同型号的扳手、套筒，操作复杂，操作时需要携带大量器具，造成负担，且默写螺栓在拆装过程中，由于螺帽的扭矩太大不易人为拆除，或者因螺杆所在的位置空间受限而不适合使用加力杆，无法实现拆卸，不方便作业，而且加力杆使用时间过长容易发生断裂从而导致操作人员受伤，存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种连接螺栓的拆卸装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种连接螺栓的拆卸装置，包括壳体，壳体底部设置有握把，且握把外壁设置有防滑垫，所述壳体内部通过螺栓安装有旋转电机，且壳体在旋转电机的输出轴对应一侧安装有盖板，所述盖板开有安装孔并安装有联轴器，且联轴器一端与旋转电机的输出轴相连，联轴器另一端连接有转动轴，所述转动轴末端焊接有安装板，所述盖板外壁焊接有套筒，且套筒末端与安装板滑动连接，所述安装板外壁焊接有安装杆，且安装杆开有安装槽，所述安装槽顶部外壁焊接有推杆电机，且推杆电机底部焊接有活塞，所述安装杆外壁底部铰接有等距离分布的夹持块，且夹持块共有六个，六个所述夹持块绕安装杆四周呈正六边形分布，所述活塞四周铰接有连接杆，且连接杆数量与夹持块数量相同，所述连接杆绕活塞四周呈正六边形分布，且连接杆末端与夹持块外壁相铰接。

优选的，所述安装板与转动轴连接一侧开有滑槽，且滑槽呈圆形，滑槽沿套筒滑动轨迹设置。

优选的，所述套筒顶部外壁焊接有滑块，且滑块与滑槽内壁滑动连接，滑块长度小于所述滑槽深度。

优选的，所述转动轴直径小于所述套筒直径，且转动轴与套筒长度相同。

优选的，所述夹持块内壁设置有摩擦垫，且摩擦垫尺寸与夹持块夹持部分相同。

优选的，所述壳体外壁开有等距离分布的散热孔。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型中，推杆电机根据所需拆卸的螺栓大小调整活塞位置，从而带动连接杆对夹持块进行控制，夹持块与螺栓的六边相互接触，并通过连接杆的作用力将螺栓卡紧，适用于规格不同的螺栓，相比于传统螺栓拆卸装置，操作简单，无需携带大量套筒或扳手，减轻操作人员负担；

2、夹持块外壁设置的摩擦垫增加夹持块与螺栓之间的摩擦力，使夹持块与螺栓连接更加紧固，旋转电机对装置进行驱动，相比与传统装置的加力杆，适用于扭矩太大的螺栓，节省时间，操作更加便利，安全性能更高。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种连接螺栓的拆卸装置的主体剖面结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种连接螺栓的拆卸装置的固定装置剖面结构示意图。

图中：1壳体、2握把、3旋转电机、4盖板、5转动轴、6安装板、7套筒、8安装杆、9安装槽、10推杆电机、11活塞、12夹持块、13摩擦垫、14连接杆、15滑槽、16滑块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种连接螺栓的拆卸装置，包括壳体1，壳体1底部设置有握把2，且握把2外壁设置有防滑垫，所述壳体1内部通过螺栓安装有旋转电机3，旋转电机3对装置进行驱动，相比与传统装置的加力杆，适用于扭矩太大的螺栓，节省时间，操作更加便利，安全性能更高，所述壳体1外壁开有等距离分布的散热孔，且壳体1在旋转电机3的输出轴对应一侧安装有盖板4，所述盖板4开有安装孔并安装有联轴器，且联轴器一端与旋转电机3的输出轴相连，联轴器另一端连接有转动轴5，所述转动轴5末端焊接有安装板6，所述盖板4外壁焊接有套筒7，所述转动轴5直径小于所述套筒7直径，且转动轴5与套筒7长度相同，且套筒7末端与安装板6滑动连接，所述安装板6与转动轴5连接一侧开有滑槽15，且滑槽15呈圆形，滑槽15沿套筒7滑动轨迹设置，所述套筒7顶部外壁焊接有滑块16，且滑块16与滑槽15内壁滑动连接，滑块16长度小于所述滑槽15深度，所述安装板6外壁焊接有安装杆8，且安装杆8开有安装槽9，所述安装槽9顶部外壁焊接有推杆电机10，且推杆电机10底部焊接有活塞11，所述安装杆8外壁底部铰接有等距离分布的夹持块12，且夹持块12共有六个，六个所述夹持块12绕安装杆8四周呈正六边形分布，所述活塞11四周铰接有连接杆14，且连接杆14数量与夹持块12数量相同，所述连接杆14绕活塞11四周呈正六边形分布，且连接杆14末端与夹持块12外壁相铰接，所述夹持块12内壁设置有摩擦垫13，且摩擦垫13尺寸与夹持块12夹持部分相同，推杆电机10根据所需拆卸的螺栓大小调整活塞11位置，从而带动连接杆14对夹持块12进行控制，夹持块12与螺栓的六边相互接触，并通过连接杆14的作用力将螺栓卡紧，适用于规格不同的螺栓，相比于传统螺栓拆卸装置，操作简单，无需携带大量套筒或扳手，减轻操作人员负担，摩擦垫13增加夹持块12与螺栓之间的摩擦力，使夹持块12与螺栓连接更加紧固。

工作原理：本实用新型在进行螺栓拆卸工作时，先握紧握把2将夹持块12对准所需拆卸的螺栓，接着启动推杆电机10，推杆电机10伸长带动活塞11前进，在活塞11前进过程中，连接杆14逐渐下降，从而带动与连接杆14相铰接的夹持块12逐渐收紧，摩擦垫13增加夹持块12与螺栓之间的摩擦力，使夹持块12与螺栓连接更加紧固，当夹持块12将螺栓夹紧时，关闭推杆电机10，检查此时夹持块12与螺栓连接的稳固性，确认夹持块12将螺栓夹紧后，启动旋转电机3，旋转电机3的输出轴通过盖板4上安装的联轴器驱动转动轴5，转动轴5转动带动安装板6转动，从而带动夹持块12转动对螺栓进行拆卸，套筒7对转动轴5进行防护，防止转动轴5高速转动过程中误伤操作人员，螺栓拆卸完成后，关闭旋转电机3，将装置停止，本装置相比于传统螺栓拆卸装置，操作简单，无需携带大量套筒或扳手，减轻操作人员负担，适用于扭矩太大的螺栓，且装置不需要使用加力杆，节省时间，操作更加便利，安全性能更高。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种连接螺栓的拆卸装置，包括壳体（1），壳体（1）底部设置有握把（2），且握把（2）外壁设置有防滑垫，其特征在于，所述壳体（1）内部通过螺栓安装有旋转电机（3），且壳体（1）在旋转电机（3）的输出轴对应一侧安装有盖板（4），所述盖板（4）开有安装孔并安装有联轴器，且联轴器一端与旋转电机（3）的输出轴相连，联轴器另一端连接有转动轴（5），所述转动轴（5）末端焊接有安装板（6），所述盖板（4）外壁焊接有套筒（7），且套筒（7）末端与安装板（6）滑动连接，所述安装板（6）外壁焊接有安装杆（8），且安装杆（8）开有安装槽（9），所述安装槽（9）顶部外壁焊接有推杆电机（10），且推杆电机（10）底部焊接有活塞（11），所述安装杆（8）外壁底部铰接有等距离分布的夹持块（12），且夹持块（12）共有六个，六个所述夹持块（12）绕安装杆（8）四周呈正六边形分布，所述活塞（11）四周铰接有连接杆（14），且连接杆（14）数量与夹持块（12）数量相同，所述连接杆（14）绕活塞（11）四周呈正六边形分布，且连接杆（14）末端与夹持块（12）外壁相铰接。

2.根据权利要求1所述的一种连接螺栓的拆卸装置，其特征在于，所述安装板（6）与转动轴（5）连接一侧开有滑槽（15），且滑槽（15）呈圆形，滑槽（15）沿套筒（7）滑动轨迹设置。

3.根据权利要求1所述的一种连接螺栓的拆卸装置，其特征在于，所述套筒（7）顶部外壁焊接有滑块（16），且滑块（16）与滑槽（15）内壁滑动连接，滑块（16）长度小于所述滑槽（15）深度。

4.根据权利要求1所述的一种连接螺栓的拆卸装置，其特征在于，所述转动轴（5）直径小于所述套筒（7）直径，且转动轴（5）与套筒（7）长度相同。

5.根据权利要求1所述的一种连接螺栓的拆卸装置，其特征在于，所述夹持块（12）内壁设置有摩擦垫（13），且摩擦垫（13）尺寸与夹持块（12）夹持部分相同。

6.根据权利要求1所述的一种连接螺栓的拆卸装置，其特征在于，所述壳体（1）外壁开有等距离分布的散热孔。

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