CN212945210U - 一种高精度内燃发动机平衡轴的锻模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高精度内燃发动机平衡轴的锻模，包括上模座和下模座，上模座上开设有预锻上型腔和终锻上型腔，下模座上开设有预锻下型腔和终锻下型腔；上模座的分型面和下模座的分型面上均设置有第一凸起部和厚度大于第一凸起部的第二凸起部；预锻上型腔的开口和预锻下型腔的开口设置两个第一凸起部的顶面，终锻上型腔的开口和终锻下型腔的开口设置于两个第二凸起部的顶面。该高精度内燃发动机平衡轴的锻模通过在上模座和下模座上设置第一凸起部和第二凸起部，减小了锻打时的接触面积，增大了锻模与锻件的压强，从而在保证锻件加工质量的同时降低了压力要求，减小了锻打时的能耗，实现节能效果。

Description

一种高精度内燃发动机平衡轴的锻模

技术领域

本实用新型涉及锻压技术领域，特别涉及一种高精度内燃发动机平衡轴的锻模。

背景技术

平衡轴是内燃发动机曲轴旁边的辅助平衡机构中的关键部件，能够有效消除内燃发动机的振动和噪声，增加其耐久性。目前，内燃发动机平衡轴采用的一种锻造方法是：经过加热、预锻、终锻、切边、精整。在进行预锻和终锻时，通常需要用到锻模。如公告号为CN205519440U的中国实用新型专利公开了一种曲轴直接锻造模具，包括上模和下模，下模与上模通过定位结构对齐并定位，下模的上表面上设置有曲轴预加工的下模预锻型腔和曲轴成型的下模终锻型腔，上模的下表面上设置有曲轴预加工的上模预锻型腔和曲轴成型的下模终锻型腔，下模预锻型腔和上模预锻型腔所组成的型腔与曲轴预加工件相匹配，下模终锻型腔与上模终锻型腔所组成的型腔与曲轴加工件相匹配。该曲轴直接锻造模具具有结构简单、生产效率高和加工质量好的优点。

但是在使用上述锻造模具加工平衡轴时，锻打过程中，由于上模与下模的接触面积大，为保证锻件的加工质量，需要确保锻造压力机有足够的压力，如此，增加了对锻造压力机的压力要求，并增加了锻压时的能耗，因此，有必要对上述锻模进行改进。

实用新型内容

针对上述现有技术，本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种高精度内燃发动机平衡轴的锻模。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种高精度内燃发动机平衡轴的锻模，包括上模座和与所述上模座相配合的下模座，所述上模座上开设有预锻上型腔和终锻上型腔，所述下模座上开设有预锻下型腔和终锻下型腔，所述预锻上型腔和所述预锻下型腔配合形成预锻型腔，所述终锻上型腔与所述终锻下型腔配合形成终锻型腔；所述上模座的分型面和所述下模座的分型面上均设置有第一凸起部和厚度大于所述第一凸起部的第二凸起部；所述预锻上型腔的开口和所述预锻下型腔的开口分别设置于所述上模座的第一凸起部顶面和所述下模座的第一凸起部顶面，所述终锻上型腔的开口和所述终锻下型腔的开口分别设置于所述上模座的第二凸起部顶面和所述下模座的第二凸起部顶面。

上述技术方案的锻模中，由于预锻上型腔的开口和预锻下型腔的开口分别设置于上模座和下模座的第一凸起部的顶部，而终锻上型腔和终锻下型腔的开口分别设置于上模座和下模座上第二凸起部的顶部，因此在进行锻打成型时，减小了接触面积，从而增大了锻模表面与锻件表面的压强，因此在保证锻件加工质量的同时降低了对锻造压力机的压力要求，从而减小了锻打时的能耗，实现节能的效果。此外，通过采用第二凸起部厚于第一凸起部的设计，使预锻过程中，上模座和下模座之间有足够的空间容纳坯料周围形成的飞边。

优选的，所述第一凸起部在水平面上的投影边缘与所述第二凸起部在水平面上的投影边缘部分重合。

通过采用上述技术方案，使第一凸起部的水平面投影与第二凸起部的水平面投影相邻，从而有利于减少该锻模的整体体型，进而减少生产该锻模时所需的材料，降低模具的生产成本。

优选的，所述第一凸起部的厚度和所述第二凸起部之间的厚度之差为0.5mm。

通过采用上述技术方案，保证预锻时预锻上模座和预锻下模座之间有足够的空间，容纳预锻过程中毛坯外周形成的飞边。

优选的，所述预锻下模座上贯穿设置有第一顶出孔。

通过采用上述技术方案，在进行预锻后，将顶杆从第一顶出孔伸出，使预锻件脱离预锻下型腔。

优选的，所述第一顶出孔与所述预锻下型腔相邻。

通过采用上述技术方案，使第一顶出孔不与预锻下型腔连通，保证了预锻加工精度，并且，在预锻过后，顶杆从第一顶出孔伸出时，作用在预锻件的飞边上，通过飞边将预锻件顶起，从而避免顶杆与成型的预锻件接触，造成预锻件变形。

优选的，所述终锻下模座上贯穿设置有第二顶出孔。

通过采用上述技术方案，在终锻完成后，将顶杆从顶出孔伸出，使终锻件脱离终锻下型腔。

优选的，所述第二顶出孔与所述终锻下型腔相邻。

通过采用上述技术方案，使第二顶出孔不与终锻下型腔接触，保证了终锻加工精度，并且，在终锻过后，顶杆从第二顶出孔伸出时，作用在终锻件的飞边上，通过飞边将终锻件顶起，从而避免顶杆与成型的终锻件接触，造成终锻件变形。

综上所述，本实用新型高精度内燃发动机平衡轴的锻模与现有技术相比，通过在上模座和下模座上设置第一凸起部和第二凸起部，减小了锻打时的接触面积，增大了锻模与锻件的压强，从而在保证锻件加工质量的同时降低了压力要求，减小了锻打时的能耗，实现节能效果。

附图说明

图1是本实用新型高精度内燃发动机平衡轴的锻模实施例1的结构示意图；

图2是本实用新型高精度内燃发动机平衡轴的锻模实施例1下模的结构示意图；

图3是本实用新型高精度内燃发动机平衡轴的锻模实施例1上模的结构示意图；

图4是本实用新型高精度内燃发动机平衡轴的锻模实施例2下模的结构示意图；

图中：1.上模座，2.下模座，31.预锻上型腔，32.预锻下型腔，41.终锻上型腔，42.终锻下型腔，5.第一凸起部，6.第二凸起部，7.第一顶出孔，8.第二顶出孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1-图3所示，实施例1的高精度内燃发动机平衡轴的锻模包括上模座1和与上模座1相配合的下模座2，上模座1上开设有预锻上型腔31和终锻上型腔41，下模座2上开设有预锻下型腔32和终锻下型腔42，预锻上型腔31和预锻下型腔32配合形成预锻型腔，终锻上型腔41与终锻下型腔42配合形成终锻型腔；上模座1的分型面和下模座2的分型面上均设置有第一凸起部5和厚度大于第一凸起部5的第二凸起部6；预锻上型腔31的开口和预锻下型腔32的开口分别设置于上模座1的第一凸起部5顶面和下模座2的第一凸起部5顶面，终锻上型腔41的开口和终锻下型腔42的开口分别设置于上模座1的第二凸起部6顶面和下模座2的第二凸起部6顶面。

上述实施例的锻模在使用时，将将加热后的坯料放入下模座2的预锻下型腔32中，上模座1在锻造压力机作用下向下移动，靠近下模座2，将坯料加工成与内燃发动机平衡轴成品形状、尺寸相似的预锻件；而后上模座1与下模座2分模，将预锻件放入下模座12的终锻下型腔42中，上模座1靠近下模座2移动，对预锻件施加压力，从而得到平衡轴毛坯。

由于在上模座1和下模座2上均设置了第一凸起部5和第二凸起部6，因此在锻打时，减小了接触面积，从而增大了锻模表面与锻件表面的压强，因此在保证锻件加工质量的同时降低了对锻造压力机的压力要求，从而减小了锻打时的能耗，实现节能的效果。

此外，采用第二凸起部6厚于第一凸起部5的设计，使预锻过程中，上模座1和下模座2之间有足够的空间用以容纳预锻件周围产生的飞边。在这里，为了避免预锻时，上模座1和下模座2之间的空间过大，影响预锻效果，优选第一凸起部5的厚度和第二凸起部6之间的厚度之差为0.5mm。

通过第一凸起部5在水平面上的投影边缘与第二凸起部6在水平面上的投影边缘部分重合，缩小预锻上型腔31与终锻上型腔41的距离以及预锻下型腔32与预锻下型腔42的距离，进一步减小了上模座1和下模座2的体型，从而减小了生产该类锻模时所需的原料，进而降低了锻模的生产成本。

实施例2

如图4所示，实施例2的高精度内燃发动机平衡轴的锻模基于实施例1，区别在于，预锻下模座12上贯穿设置有第一顶出孔7，第一顶出孔7与预锻下型腔32相邻；终锻下模座22上贯穿设置有第二顶出孔8，第二顶出孔8与终锻下型腔42相邻。

相比于实施例1，该实施例中，预锻后在第一顶出孔7内伸出顶杆，作用于预锻件的飞边上，从而将预锻件顶出预锻型腔3；同理，通过第二顶出孔8方便将终锻件顶出终锻型腔4。采用上述设计，既避免了第一顶出孔7与预锻型腔3连通影响预锻件质量、第二顶出孔8与终锻型腔4连通影响终锻件质量，同时也保证在顶出锻件时，顶杆通过飞边间接作用于锻件上，进而使锻打成型的毛坯脱离下模座2上的预锻下型腔32和终锻下型腔42，防止锻打后的毛坯变形。

本实用新型高精度内燃发动机平衡轴的锻模具有如下优点：通过通过在上模座1和下模座2上设置第一凸起部5和第二凸起部6，减小了锻打时的接触面积，增大了锻模与锻件的压强，从而在保证锻件加工质量的同时降低了压力要求，减小了锻打时的能耗，实现节能效果。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种高精度内燃发动机平衡轴的锻模，包括上模座（1）和与所述上模座（1）相配合的下模座（2），所述上模座（1）上开设有预锻上型腔（31）和终锻上型腔（41），所述下模座（2）上开设有预锻下型腔（32）和终锻下型腔（42），所述预锻上型腔（31）和所述预锻下型腔（32）配合形成预锻型腔，所述终锻上型腔（41）与所述终锻下型腔（42）配合形成终锻型腔，其特征在于：

所述上模座（1）的分型面和所述下模座（2）的分型面上均设置有第一凸起部（5）和厚度大于所述第一凸起部（5）的第二凸起部（6）；

所述预锻上型腔（31）的开口和所述预锻下型腔（32）的开口分别设置于所述上模座（1）的第一凸起部（5）顶面和所述下模座（2）的第一凸起部（5）顶面，所述终锻上型腔（41）的开口和所述终锻下型腔（42）的开口分别设置于所述上模座（1）的第二凸起部（6）顶面和所述下模座（2）的第二凸起部（6）顶面。

2.根据权利要求1所述的高精度内燃发动机平衡轴的锻模，其特征在于：所述第一凸起部（5）在水平面上的投影边缘与所述第二凸起部（6）在水平面上的投影边缘部分重合。

3.根据权利要求1所述的高精度内燃发动机平衡轴的锻模，其特征在于：所述第一凸起部（5）的厚度和所述第二凸起部（6）的厚度之差为0.5mm。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的高精度内燃发动机平衡轴的锻模，其特征在于：所述下模座（2）上贯穿设置有第一顶出孔（7）。

5.根据权利要求4所述的高精度内燃发动机平衡轴的锻模，其特征在于：所述第一顶出孔（7）与所述预锻下型腔（32）相邻。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的高精度内燃发动机平衡轴的锻模，其特征在于：所述下模座（2）上贯穿设置有第二顶出孔（8）。

7.根据权利要求6所述的高精度内燃发动机平衡轴的锻模，其特征在于：所述第二顶出孔（8）与所述终锻下型腔（42）相邻。

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