CN212928353U - 一种40~200t svp伺服泵-阀控折弯机液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种40～200T SVP伺服泵‑阀控折弯机液压系统，所述折弯机液压系统包括伺服电机、压力油泵、压力控制块、同步控制块、充液阀、压力油缸、补偿缸以及油箱，伺服电机驱动压力油泵，压力油泵的出口与压力控制块的P连接，压力控制块的B口与补偿缸的下腔连接，压力控制块的X口与充液阀控制口连接，压力控制块的A口与同步控制块P口连接，同步控制块A口与压力油缸下腔连接，同步控制块B口与压力油缸上腔连接，充液阀的进口与压力油缸上腔连接,压力控制块的T口、同步控制块的T口、充液阀的出口分别与油箱连接；该技术方案中伺服电机、压力油泵、压力控制块、油箱一体化设计，系统运行噪声低、使用维护方便；结构紧凑、无泄漏。

Description

一种40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统

技术领域

本实用新型涉及一种液压系统，具体涉及一种40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，属于折弯机液压技术领域。

背景技术

传统的40～200T数控折弯机液压系统由普通电机、压力油泵、压力控制块、同步控制块、充液阀、油缸等组成，压力油泵输出的流量是恒定不变的，对于不同材料、不同厚度的板材折弯需相应的压力、速度，系统运行时会产生溢流，系统易发热、功耗大、噪声大。因此，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型正是针对现有技术中存在的问题，提供一种40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，该技术方案中伺服电机、压力油泵、压力控制块、油箱一体化设计，系统运行噪声低、使用维护方便；采用螺纹插装阀，结构紧凑、无泄漏。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下，一种40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，所述折弯机液压系统包括伺服电机11、压力油泵12、压力控制块、同步控制块、充液阀31、压力油缸30、补偿缸20以及油箱10，伺服电机11驱动压力油泵，压力油泵12的出口与压力控制块的P连接，压力控制块的B口与补偿缸的下腔连接，压力控制块的X口与充液阀控制口连接，压力控制块的A口与同步控制块P口连接，同步控制块A口与压力油缸下腔连接，同步控制块B口与压力油缸上腔连接，充液阀的进口与压力油缸上腔连接,压力控制块的T口、同步控制块的T口、充液阀的出口分别与油箱连接。充液阀出口与油箱连接是用于油缸快速下降时油缸上腔从油箱补油，及油缸回程时油缸上腔排出的油不通过比例阀、直接回油箱

作为本发明的一种改进，所述压力控制块包括压力控制阀块1、滤油器13、两通插装阀14、先导安全阀15、单向阀16、电磁换向阀18以及比例减压阀17，压力控制阀块的 P口内侧与过滤器进口相连，滤油器出口与两通插装阀的A口、两通插装阀的X口、压力控制阀块的A口内侧、单向阀进口连接、比例减压阀P口相连，两通插装阀的X口与两通插装阀的F口、先导安全阀的P口连接，单向阀出口与电磁换向阀P口连接，电磁换向阀B口与压力控制阀块的X口内侧连接，比例减压阀的A口与压力控制阀块的B口内侧连接，压力控制阀块的T口内侧分别与两通插装阀的B口、先导安全阀的出口、电磁换向阀的T口、比例减压阀的T口连接。该方案满足系统回油流量的要求，这样可以减少回油管数量。

作为本发明的一种改进，所述同步控制块包括第一同步控制块和第二同步控制块，其中第一同步控制块和第二同步控制块结构相同，第一同步控制块、第二同步控制块分别包括同步控制阀块、背压阀、安全阀、比例伺服阀以及电磁阀，所述比例伺服阀P口与同步控制阀块的P口内侧连接，比例伺服阀A口与电磁阀P口连接，比例伺服阀A口还与背压阀T口连接，背压阀P口与安全阀P口、电磁阀A口连接，并与同步控制阀块A口内侧连接，比例伺服阀B口与同步控制阀块B口内侧连接,比例伺服阀T口、安全阀T口与同步控制阀块T口内侧连接。满足系统回油流量的要求情况下，这样可以减少回油口数量，再说一般安全阀是不打开的。

作为本发明的一种改进，所述伺服电机、压力油泵、压力控制块以及油箱为一体化设计，所述伺服电机驱动所述压力油泵，所述伺服电机立式安装与所述压力控制块一起布置在油箱顶面。

作为本发明的一种改进，所述油缸30、充液阀31共2组；通过改变伺服电机11转速满足液压系统不同流量的需求，通过设定伺服电机扭矩控制系统压力，系统功耗低、不易发热。

作为本发明的一种改进，所述滤油器13为集成滤油器，两通插装阀14为NG16两通插装阀，比例减压阀17为NG10螺纹插装阀，额定流量大，结构紧凑。

作为本发明的一种改进，所述比例伺服阀40为NG6比例伺服阀，电磁阀41为NG8 螺纹插装阀，安全阀42、背压阀43为M30螺纹插装阀，结构紧凑，无泄漏，维护方便。

相对于现有技术，本实用新型具有如下优点，该技术方案采用伺服电机控制压力油泵通过改变伺服电机转速满足液压系统不同流量的需求，降低系统运行功耗，采通过设定伺服电机扭矩控制系统压力，系统无溢流、不易发热；伺服电机、压力油泵、压力控制块、油箱一体化设计，系统运行噪声低、使用维护方便；采用螺纹插装阀，结构紧凑、无泄漏。采用螺纹插装阀，结构紧凑、无泄漏、动作可靠、压力损失小

附图说明

图1为本实用新型原理图；

图2为本实用新型中压力控制块的原理图

图3为本实用新型中同步控制块的原理图

图4为本实用新型中液压站外形图。

附图标记：1、压力控制阀块；2、同步控制阀块；10、油箱；11、伺服电机；12、压力油泵；13、滤油器；14、两通插装阀；15、先导安全阀；16、单向阀；17、比例减压阀； 18、电磁换向阀；20、补偿缸；30、压力油缸；31、充液阀；40、比例伺服阀；41、电磁阀；42、安全阀；43、背压阀。

具体实施方式：

为了加深对本实用新型的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1，如图1所示，一种40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，采用伺服电机控制压力油泵，系统流量、压力可调，包括压力控制块、同步控制块、油箱 10、伺服电机11、压力油泵12、补偿缸20、压力油缸30、充液阀31，伺服电机11驱动压力油泵12，压力油泵12的出口与压力控制块1的P连接，压力控制块1的B口与补偿缸20的下腔连接，压力控制块1的X口与充液阀31控制口连接，压力控制块1的A口与同步控制块2的P口连接，同步控制块2的A口与压力油缸30下腔连接，同步控制块2 的B口与压力油缸30上腔连接，充液阀31的进口与压力油缸30上腔连接,压力控制块1 的T口、同步控制块2的T口、充液阀31的出口分别与油箱连接。

其中，同步控制块、油缸30、充液阀31共2组；通过改变伺服电机11转速满足液压系统不同流量的需求，通过设定伺服电机扭矩控制系统压力，系统功耗低、不易发热。

如图2所示，压力控制块包括压力控制阀块1、滤油器13、两通插装阀14、先导安全阀15、单向阀16、电磁换向阀18、比例减压阀17，压力控制阀块1的P口内侧与滤油器13进口相连，过滤器13出口与两通插装阀14的A口、两通插装阀14的X口、压力控制阀块1的A口内侧、单向阀16进口连接、比例减压阀17的P口相连，两通插装阀 14的X口与两通插装阀14的F口、先导安全阀15的P口连接，单向阀16出口与电磁换向阀18的P口连接，电磁换向阀18的B口与压力控制阀块1的X口内侧连接，比例减压阀17的A口与压力控制阀块1的B口内侧连接，压力控制阀块1的T口内侧分别与两通插装阀14的B口、先导安全阀15的出口、电磁换向阀18的T口、比例减压阀17的T 口连接。

其中，滤油器13为集成滤油器，两通插装阀14为NG16两通插装阀，比例减压阀17为NG10螺纹插装阀，额定流量大，结构紧凑。

如图3所示，同步控制块包括同步控制阀块2、比例伺服阀40、电磁阀41、安全阀42、背压阀43，比例伺服阀40的P口与同步控制阀块2的P口内侧连接，比例伺服阀40 的A口与电磁阀41的P口连接，比例伺服阀40的A口还与背压阀43的T口连接，背压阀43的P口与安全阀45的P口、电磁阀41的A口连接，并与同步控制阀块2的A口内侧连接，比例伺服阀40的B口与同步控制阀块2的B口内侧连接,比例伺服阀40的T口、安全阀42的T口与同步控制阀块2的T口内侧连接。

其中，比例伺服阀40为NG6比例伺服阀，电磁阀41为NG8螺纹插装阀，安全阀42、背压阀43为M30螺纹插装阀，结构紧凑，无泄漏，维护方便。

如图4所示，液压站将伺服电机、压力油泵、压力控制块、油箱一体化设计，伺服电机11驱动压力油泵12，伺服电机11立式安装与压力控制块1一起布置在油箱顶面。

其中，系统运行噪声低、使用维护方便。

工作原理如下：

根据所需折弯板的材料、厚度计算所需液压系统压力，给定伺服电机12的扭矩调定系统工作压力、伺服电机12的转速调定系统流量以满足板材折弯的要求。先导安全阀15配合两通插装阀14限定系统最高压力，系统压力高于设定系统最高压力时两通插装阀14开启溢流。

1、快下：给伺服电机12的扭矩转速、启动伺服电机12系统建压，电磁换向阀18 的电磁铁1YV2失电(B→T)充液阀31开启，电磁阀41的电磁铁4Y3得电、A→P开启，给比例伺服40的电磁铁4Y1电压，滑块由于自重快速下降，液压油通过充液阀31吸入压力油缸30上腔，压力油泵12排出的液压油经比例伺服阀40(P→B)进入压力油缸30上腔，压力油缸40下腔的液压油通过电磁阀41(A→P)、比例伺服阀40(A→T)回油箱。滑块快下速度可通过调节比例伺服阀40的控制电压、控制开口，进而得到不同速度。

2、慢下及补偿：给伺服电机12的扭矩转速、启动伺服电机12系统建压，电磁换向阀18的电磁铁1YV2得电(P→A)充液阀31关闭，电磁阀41的电磁铁4Y3失电、A→P 关闭，给比例伺服阀40的电磁铁4Y1电压，压力油泵12排出的液压油经比例伺服阀40 (P→B)进入压力油缸30上腔，其下腔的液压油经过背压阀43(P→T)、比例伺服40(A →T)回油箱，滑块下压。同时给比例减压阀17电压(P→A)，压力油泵12排出的液压油经比例减压阀17(P→A)减压至补偿缸20下腔，补偿缸20伸出、工作台凸起补偿。通过调节同步块比例伺服阀40的控制电压、控制开口，进而得到不同慢下速度，伺服电机12提供系统所需最低的压力、流量。

3、保压：当滑块到达下压死点后，比例伺服40的电磁铁0V，切断油缸25的上、下腔通路，滑块停止保压。

4、卸荷：保压结束后，伺服电机12保持扭矩，给比例伺服阀40的电磁铁4Y2一定电压，使比例伺服阀40返程方向微量开启，同时滑块也会微量上行，上行量由卸荷距离参数设定，卸荷过程所用时间由减压速度参数设定，压力油缸30上腔的液压油通过同步块比例伺服阀40卸荷。

5)返程：给伺服电机12的扭矩转速、启动伺服电机12系统建压，电磁换向阀18 的电磁铁1YV2失电(B→T)、充液阀31开启，电磁阀41的电磁铁4Y3失电、P→A开启，给比例伺服阀40电磁铁4Y2电压，液压油比例伺服阀40(P→A)、电磁阀41(P→A)到压力油缸30下腔，压力油缸30上腔的液压油经充液阀31回油箱，滑块快速返回。同时，比例减压阀17失电(A→T)，补偿缸20下腔液压油经比例减压阀17(A→T)回油箱，补偿缸20缩回、工作台回弹。通过调节同步块比例伺服阀40的控制电压、控制开口，进而得到不同速度，伺服电机12提供系统所需最低的压力、流量。

该40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统采用伺服电机控制压力油泵通过改变伺服电机转速满足液压系统不同流量的需求，降低系统运行功耗，采通过设定伺服电机扭矩控制系统压力，系统无溢流、不易发热；伺服电机、压力油泵、压力控制块、油箱一体化设计，系统运行噪声低、使用维护方便；采用螺纹插装阀，结构紧凑、无泄漏。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本实用新型的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本实用新型权利要求所保护的范围。

Claims (7)

1.一种40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，其特征在于，所述折弯机液压系统包括伺服电机、压力油泵、压力控制块、同步控制块、充液阀、压力油缸、补偿缸以及油箱，伺服电机驱动压力油泵，压力油泵的出口与压力控制块的P连接，压力控制块的B口与补偿缸的下腔连接，压力控制块的X口与充液阀控制口连接，压力控制块的A口与同步控制块P口连接，同步控制块A口与压力油缸下腔连接，同步控制块B口与压力油缸上腔连接，充液阀的进口与压力油缸上腔连接,压力控制块的T口、同步控制块的T口、充液阀的出口分别与油箱连接。

2.根据权利要求1所述的40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，其特征在于，所述压力控制块包括压力控制阀块、滤油器、两通插装阀、先导安全阀、单向阀、电磁换向阀以及比例减压阀，压力控制阀块的P口内侧与过滤器进口相连，滤油器出口与两通插装阀的A口、两通插装阀的X口、压力控制阀块的A口内侧、单向阀进口连接、比例减压阀P口相连，两通插装阀的X口与两通插装阀的F口、先导安全阀的P口连接，单向阀出口与电磁换向阀P口连接，电磁换向阀B口与压力控制阀块的X口内侧连接，比例减压阀的A口与压力控制阀块的B口内侧连接，压力控制阀块的T口内侧分别与两通插装阀的B口、先导安全阀的出口、电磁换向阀的T口、比例减压阀的T口连接。

3.根据权利要求2所述的40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，其特征在于，所述同步控制块包括第一同步控制块和第二同步控制块，其中第一同步控制块和第二同步控制块结构相同，第一同步控制块、第二同步控制块分别包括同步控制阀块、背压阀、安全阀、比例伺服阀以及电磁阀，所述比例伺服阀P口与同步控制阀块的P口内侧连接，比例伺服阀A口与电磁阀P口连接，比例伺服阀A口还与背压阀T口连接，背压阀P口与安全阀P口、电磁阀A口连接，并与同步控制阀块A口内侧连接，比例伺服阀B口与同步控制阀块B口内侧连接,比例伺服阀T口、安全阀T口与同步控制阀块T口内侧连接。

4.根据权利要求3所述的40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，其特征在于，所述伺服电机、压力油泵、压力控制块以及油箱为一体化设计，所述伺服电机驱动所述压力油泵，所述伺服电机立式安装与所述压力控制块一起布置在油箱顶面。

5.根据权利要求3或4所述的40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，其特征在于，所述压力油缸(30)、充液阀(31)共2组。

6.根据权利要求5所述的40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，其特征在于，所述滤油器(13)为集成滤油器，两通插装阀(14)为NG16两通插装阀，比例减压阀(17)为NG10螺纹插装阀。

7.根据权利要求6所述的40～200T SVP伺服泵-阀控折弯机液压系统，其特征在于，所述比例伺服阀(40)为NG6比例伺服阀，电磁阀(41)为NG8螺纹插装阀，安全阀(42)、背压阀(43)为M30螺纹插装阀。

Images