CN212912715U - 一种运行稳定的便携式螺杆挤压原汁机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种运行稳定的便携式螺杆挤压原汁机，包括主机、设置于机座下方的挤压组件，主机内设有电机和电路板，所述挤压组件包括挤压筒和螺杆，电机输出轴与螺杆传动连接，其中，所述主机上设有纵向贯通的进料通道，所述主机包括壳体和底座，所述壳体、底座和进料通道侧壁合围形成密封腔，所述原汁机的重心偏置于电机输出轴的中心轴线设置，且位于进料通道以外的区域，所述底座的下表面与螺杆上表面之间的距离为L0，0.2mm≤L0≤10mm，使得主机上置式的便携原汁机在运行过程中更加平稳，不易晃动或者倾倒。

Description

一种运行稳定的便携式螺杆挤压原汁机

技术领域

本实用新型属于食品加工机领域，尤其涉及一种便于携带且运行平稳的螺杆挤压式原汁机。

背景技术

现有的螺杆挤压式原汁机一般包括机座，与机座连接的榨汁组件，以及接汁接渣容器，榨汁组件包括集汁腔，盖合于集汁腔上端口的上盖，设置于集汁腔内的螺杆以及套设在螺杆外部的挤压筒，用户从上盖上的进料通道投入物料，物料经过进料通道后进入到螺杆与挤压筒之间的挤压粉碎间隙内进行挤压，挤出的汁液从集汁腔侧壁下端的岀汁口排出到接汁容器内，挤压粉碎间隙内的果渣则通过挤压筒底部的排渣口再到集汁腔底部的出渣口排出到接渣容器内，从而实现制作纯果汁。然而，目前市面上的螺杆挤压式原汁机均为一二类电器，占地面积大且使用场景有限，基本限定于厨房使用，且与主机配合的接渣杯和接汁杯尤其大，机器取放不便且清洗麻烦，尤其是各个部件重量大，拆装费力，更不能随身携带，对于注重健康的单身人士和年轻群体实用性较差。而现有的果汁机虽然便携，但采用刀片式切削粉碎物料，无法实现汁渣分离或者制作不加水的纯果汁。而现有的便携式原汁机，和传统的立式原汁机均存在一个问题，在包装运输过程中，由于整机在包装箱内重量分部分散，接汁容器和接渣容器独立于主机而又必须占据一定空间，运输过程中产品和外包装都十分容易损坏。另外，现有的立式原汁机不便于携带且在进行汁渣分离的榨汁过程中，运行不平稳易倾倒，而且出汁效率不理想，也是亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种便于运输且放置平稳、运行稳定的便携式螺杆挤压原汁机。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种运行稳定的便携式螺杆挤压原汁机，包括主机、设置于机座下方的挤压组件，主机内设有电机和电路板，所述挤压组件包括挤压筒和螺杆，电机输出轴与螺杆传动连接，其中，所述主机上设有纵向贯通的进料通道，所述主机包括壳体和底座，所述壳体、底座和进料通道侧壁合围形成密封腔，所述原汁机的重心偏置于电机输出轴的中心轴线设置，且位于进料通道以外的区域，所述底座的下表面与螺杆上表面之间的距离为L0，0.2mm≤L0≤10mm。

进一步的，所述电机本体的中心轴线与所述电机输出轴的中心轴线重合设置。

进一步的，所述原汁机的重心在与电机输出轴中心轴线的径向距离为r的区域内，所述主机外径为R，r≤2/3R。

进一步的，密封腔内还设有与电路板电连接的蓄电池，所述蓄电池竖直设置于电机一侧。

进一步的，所述电路板固定设置于壳体顶壁的下表面，所述密封腔的容积为V2，300cm³≤V2≤1400cm³。

进一步的，所述底座顶壁上设有围边，所述蓄电池至少部分伸入所述围边内。

进一步的，所述进料通道与壳体一体式制成，或者，所述进料通道与底座一体式制成。

进一步的，还包括接汁容器和接渣容器，所述接汁容器与主机连接，所述挤压组件和接渣容器位于接汁容器内。

进一步的，所述挤压筒包括内筒和外筒，所述内筒和外筒插接配合形成过滤缝隙，所述外筒外壁与接汁容器内壁之间的距离为L1，5mm≤L1≤20mm。

进一步的，所述外筒侧壁上周向设有出汁孔，所述出汁孔与接汁容器内壁之间的距离为L2，7mm≤L2≤12mm。

本实用新型的有益效果是：

1、所述原汁机的壳体、底座和进料通道侧壁合围形成密封腔，所述原汁机的重心偏置于电机输出轴的中心轴线设置，且位于进料通道以外的区域，所述底座的下表面与螺杆上表面之间的距离为L0，0.2mm≤L0≤10mm，一方面避免投料过程中物料或汁液进入到机座内，导致电路板和电机损坏，而且螺杆上端不易触碰或磨损到底座下表面，物料也不易卡在底座和螺杆之间的间隙内。另一方面，密封腔将主机内部部件密封在内，用户将主机与其他榨汁或接汁部件拆离后，能够轻松单手握持主机并在水龙头下进行冲洗，以彻底将进料通道内的食物残渣和汁液冲洗干净，方便省力又快捷，当然，握持时将主机偏置设置的重心靠近手虎口位置处，而将进料通道背离手虎口处，不仅握持轻松，而且方便对进料通道进行彻底冲洗。所述原汁机的重心偏置设置，且位于通道以外的区域，在投料过程中，物料连续通过进料通道内，从而增加了主机在进料通道内的配重，投料过程中将原汁机原本偏置于电机输出轴中心轴线的重心矫正到电机输出轴中心轴线上或附近，尤其使得主机上置式的便携原汁机在运行过程中更加平稳，不易晃动或者倾倒。另外，偏离电机中心轴线的重心还利于提高整机装入包装箱时位置的一致性，以及堆码放置位置的一致性，装运时能够明显辨别出主机相对于外包装箱的位置，从而使得堆码稳定可靠，保障便携原汁机的运输安全性。如果L0小于0.2mm，容易造成底座磨损，且产生异音，影响用户体验，L0大于10mm则螺杆上端与底座下表面之间的间隙过大容易卡料。

2、所述电机本体的中心轴线与所述电机输出轴的中心轴线重合设置，简化电机减速传动结构，使得电机及减速箱径向占据空间大大减小，密封腔用于设置电路板和电池等其他电器件的空间利用率和位置设置自由度提升，能够更加精准的把控原汁机重心位置，以及重心与电机输出轴中心轴线的距离。

3、所述原汁机的重心在与电机输出轴中心轴线的径向距离为r的区域内，所述主机外径为R，r≤2/3R，榨汁过程中，物料不断从进料通道向下运行，此时进料通道内的物料增加了主机的配重，矫正了原汁机重心原本相对于电机输出轴中心轴线偏置的距离，使得榨汁过程中原汁机运行平稳，榨汁部件中的动部件进行回转运动时运行稳定受力均衡。如果r大于2/3R，整机重心不稳，进料通道内的物料也无法平衡和矫正原汁机重心，在主机占据绝大部分重量的情况下重心偏心太大使得整机容易倾倒，影响汁渣运行效率，使得进料和出汁出渣效率不匹配，从而影响榨汁效率和用户使用体验。

4、位于密封腔内的蓄电池竖直设置于电机一侧，所述底座顶壁上设有围边，所述蓄电池至少部分伸入所述围边内，蓄电池易装配，不仅方便固定且能够最大限度的缩小主机径向距离，从而便于用户单手握持主机或整机，另外通过精细化设计蓄电池相对于电机和进料通道的位置，能够很好的掌控整个原汁机重心相对于电机输出轴中心轴线的距离，从而使得重心实际偏心距离与榨汁过程中物料配重所矫正的距离相匹配，保证原汁机运行平稳性。

5、所述电路板固定设置于壳体顶壁的下表面，所述密封腔的容积为V2， 300cm³≤V2≤1400cm³，主机空间小型化，结构紧凑。V2小于300cm3时，由于进料通道贯穿主机设置，使得过小的密封腔难以容纳下蓄电池电路板等元器件，也难以保证电机输出轴和螺杆的传动空间以及传动可靠性，除去进料通道占据的空间以外。V2大于1400cm3无法实现便携性，且浪费占地空间，整机上下结构分布不合理。

6、所述进料通道与壳体一体式制成，或者，所述进料通道与底座一体式制成，制造简单且组装简单，进料通道还能够起到辅助底座和壳体安装定位的作用，使得底座和壳体接合处工艺缝美观，缝隙尺寸控制精度高。接汁容器与主机连接，所述挤压组件和接渣容器位于接汁容器内，大大降低了了主机下部的榨汁部件和功能性容器部件的占据空间，整机形成一个呈上下结构且形状规则的完整整体。

7、所述外筒外壁与接汁容器内壁之间的距离为L1，5mm≤L1≤20mm，进一步的，所述出汁孔与接汁容器内壁之间的距离为L2，7mm≤L2≤12mm，这样设置使得接汁容器安装到主机上时不易干涉所述外筒，榨汁过程中，汁液从岀汁口流出不易喷溅到接汁容器内壁上，且周向设置的出汁孔均匀流出果汁时形成多股汁液流，可视化效果好，用户体验佳。L1小于5mm和/或L2小于7mm，汁液容易喷溅且有可能在汁液的张力作用下沿着接汁容器内壁向上溢出，L1大于20mm和/或L2大于12mm时，主机下部径向空间过大，不利于便携，且接汁量和接渣量不匹配，接汁容器内部空间浪费较多。

附图说明

图1为本实用新型所述原汁机实施例一中整机结构示意图。

图2为本实用新型所述原汁机实施例一中整机剖视图。

图3为本实用新型所述原汁机实施例一中主机结构示意图。

图4为本实用新型所述原汁机实施例一中接汁容器局部剖视图。

图5为图4中A处放大图。

图6为本实用新型所述原汁机实施例二中整机结构示意图。

图中所标各部件名称如下：

1、主机；11、电机；12、蓄电池；13、电路板；14、进料通道；15、壳体；151、进料口；16、底座；161、围边；162、底座围边；17、密封腔；2、螺杆； 21、螺杆体；22、螺旋；23、减重空腔；24、横隔板；25、第二封闭腔体；3、挤压筒；31、环形侧壁；311、环形围边；32、底壁；321、排渣口；322、弹性塞块；33、内筒；34、外筒；341、出汁孔；35、过滤部；351、过滤缝隙；36、分隔底壁；4、接汁容器；5、接渣容器；51、连接结构；52、第一封闭腔体；6、隔离空间。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。

实施例一

如图1至图6所示，一种运行稳定的便携式螺杆挤压原汁机，包括主机1，设置于主机下方的挤压组件和接汁容器4，所述挤压组件包括螺杆2和套设于螺杆外部的挤压筒3，所述主机内设有电机11、电路板13和蓄电池12，电机输出轴由电机本体底端向下输出并与螺杆2上端传动连接，所述螺杆包括螺杆体21，螺杆体上设有螺旋22，螺杆体上端设有与电机输出轴传动连接的传动孔，挤压筒底部设有接渣容器5，所述接渣容器5位于接汁容器内，所述主机上设有纵向贯通的进料通道14，螺杆2与挤压筒3配合形成挤压粉碎间隙，所述进料通道 14偏置于主机中心轴线设置，且进料通道14的下端口与挤压粉碎间隙对应设置，进料通道下端口至少部分的覆盖所述挤压筒3的上端口。挤压组件和接汁容器均设置于主机1的下方，本实施例中，整机外部呈上下结构，主机1形成上部结构，接汁容器4形成下部结构，而位于接汁容器内的挤压组件和接渣容器5，则悬设在主机底部，挤压组件与主机1底部连接，接渣容器5与挤压筒3底部连接，电机11从挤压组件上方驱动螺杆2转动，汁液在重力的作用下向下运行，相对于主机下置式原汁机，汁液不易进入到主机1内部，电机11不易损坏，延长了整机使用寿命。挤压筒3底部设有接渣容器5，接渣容器5设置于接汁容器 4内且接渣容器的上端口不高于接汁容器上端口，使得整机占地空间大大降低，而且汁液和料渣均能够向下进入到接汁容或接渣容器，无需拐弯，减小了汁液和料渣运行路径，使得出渣和出汁都更加快速，挤压筒3内物料不易拥堵，不易向上返料。

所述接渣容器5的上端口不高于所述接汁容器的上端口设置，所述接渣容器5和挤压筒3之间设有阻止汁液进入到接渣容器内的封汁结构，汁液至少部分的进入所述封汁结构并使得所述接渣容器5内的气压不小于接渣容器5外的气压。从挤压组件排出的汁液在接汁容器4内不断积累有可能超过接渣容器上端口并进入到接渣容器5内，在接渣容器5和挤压筒3之间设置封汁结构以阻止汁液进入到接渣容器，而且汁液至少部分的进入所述封汁结构并使得所述接渣容器5内的气压不小于接渣容器5外的气压，这样设置使得接汁容器能够容纳的实际果汁容量大大增加，而且即使汁液高于接渣容器5的上端口，也无法通过接渣容器5和挤压筒3之间的接合处进入到接渣容器5内，在接汁容器内不断积累的汁液至少部分的进入封汁结构从而压缩了接渣容器内的空气容积，使得接渣容器内形成大于接渣容器外的气压，而料渣在不断填充接渣容器的同时，接渣容器内的空气还可以以微型气泡的形式通过封汁结构排出到外界，即使接渣容器内气压高，也不影响料渣的排出，与此同时还能够保证汁液无法进入到接渣容器内。

如图2和图4所示，所述封汁结构包括隔离空间6，所述隔离空间至少部分的围绕所述接渣容器5的侧壁设置。本实施例中，所述隔离空间6围绕接渣容器上端口周向设置，使所述隔离空间6形成接渣容器5上端口与挤压筒3之间唯一与外界连通的路径。所述隔离空间6可以为一个或多个，本实施例中为一个环形的隔离空间6，当原汁机处于非工作状态时，或者处于工作状态且接汁容器内的汁液液面较低尚未到达所述隔离空间时，所述隔离空间6将接渣容器内部与外界连通，当接汁容器内的汁液随着液面高度上升并至少部分的进入到所述隔离空间时，隔离空间6随即将接渣容器内部空气封闭，且进入到隔离空间内的汁液将处于封闭状态的接渣容器内的空气压缩并形成内外压差。所述挤压筒3外壁与接汁容器4内壁之间的径向距离由上向下至少部分变小设置，增大了接汁容器4内汁液的有效容量空间，满足一次性可制作单人或多人果蔬汁的需求。

具体的，所述挤压筒3包括环形侧壁31和底壁32，底壁32位于所述环形侧壁下端，环形侧壁31上设有过滤部35，底壁32上设有排渣口321，挤压筒底壁32上还设有封堵所述排渣口的弹性塞块322。所述环形侧壁31下端内收并向下延伸形成环形围边311，所述接渣容器侧壁至少部分的套设在环形围边311 内，所述环形围边311与所述接渣容器5侧壁之间间隙设置并形成所述隔离空间6，所述环形围边311的下端面不高于所述接渣容器5的上端口设置，在环形围边311下端面与接渣容器5上端口之间形成高度差，所述高度差即为所述隔离空间的高度，所述间隙的间隙值即为所述隔离空间的纵截面宽度，所述隔离空间6围绕所述接渣容器5的外侧壁上端设置，而挤压筒3整体又罩设在接渣容器5的上端口上，从而通过隔离空间6内的汁液将接渣容器5内部密封。汁液高于隔离空间6时，通过接渣容器内外形成气压差，从而阻止汁液进一步进入到接渣容器5内，从而使得接汁容器内的果汁量大大增加，能够制作一人份和多人份饮用的果汁。而且随着接汁容器内汁液的增加，原汁机上下重量差值变小，整机工作运行原来越平稳，避免了主机上置导致的整机上重下轻，原汁机不易倾倒，接汁容器4内的汁液得以更好的保存。

所述挤压筒3的底壁和封汁结构将所述接渣容器内部形成密封腔体，接汁容器内的汁液无法进入到接渣容器5内，而排渣过程中，弹性塞块322至少部分的被顶开但排渣口321被料渣以及挤压筒底壁的汁液完全封闭，而接渣容器5 与挤压筒3之间又由所述封汁结构封闭，因此接渣容器内仍然形成了密封的腔体，从而在接渣容器内外之间形成有效的压力差，保证汁液能够持续上升到接渣容器5上端口以上的位置而汁液无法进入到接渣容器内部。另外，所述隔离空间允许汁液至少部分的进入，从而压缩接渣容器5内的空气体积使得汁液无法进一步进入到接渣容器内，当料渣不断填充接渣容器时，接渣容器内的空气体积被进一步压缩，部分空气以微型气泡的方式通过隔离空间6排出到接渣容器外的汁液里，并上升到汁液液面并排出到外界，从而形成气体单向导通的效果，使得排渣顺畅且迅速。

本实施例总，所述挤压组件和接渣容器5构成伸入所述接汁容器4内的伸入部，所述伸入部的体积为V1，300cm³≤V1≤500cm³，本实施例中，V1为 415cm³，这样设置不仅整机小型便携，而且榨汁效率高，进料效率与榨汁效率相匹配，且螺杆与挤压筒之间的粉碎间隙精度值一致性好，进入到挤压粉碎间隙内的物料能够准确被螺杆上的螺旋切削，避免返料问题。

如图5所示，所述环形围边311的下端面与接渣容器5的上端口之间形成高度差h1，0.5mm≤h1≤70mm，所述间隙的间隙值为I，0.1mm≤I≤25mm，本实施例中，h1为7mm，I为2mm，保证封汁的可靠性，以及形成在接渣容器5 内的空间的密封性，所述高度差和间隙值直接关乎到液面能够上升的高度，也就是接汁容器4的有效汁液容量，同时还直接影响到隔离空间6的封汁有效性。

为确保所述隔离空间6封汁有效且可靠，所述接渣容器5内的气压不小于所述接渣容器外的气压，也即P_内max≥P_外，由于接汁容器4与主机1连接且连接处无密封结构，可视为接汁容器内部气压与接汁容器外的气压相同，也等同于接渣容器外的气压。本实施例中，V为所述隔离空间的体积，P0为接渣容器外的气压，V0为接渣容器体积，ρ为接汁容器内汁液的密度。在榨汁过程中，汁液刚刚填充所述隔离空间6底端的截面时，所述接渣容器5内的气压与接渣容器外的气压相等为P0，且隔离空间6的体积尚未被压缩，理想状态下，汁液液面高度上升到一定程度时，存在临界值，即所述液面刚好到达到隔离空间的顶端，也即所述接渣容器5的上端口，此时，接渣容器内的空气被压缩到极限为P_内max，室温温度为T，则有P0(V0+V)/T＝P_内max V0/T，由此可知P_内max＝P0 (V0+V)/V0。而接渣容器5外的气压P_外＝ρgh，其中h为接渣容器上端口与液面间的距离，而液面实际最大能够到达的最大高度为接汁容器上端口，也就是说所述h不大于接汁容器4的上端口与接渣容器5的上端口之间的距离。将P _内max和P_外分别代入P_内max≥P_外后，即可得出所述接汁容器上端口与接渣容器上端口之间的距离范围，也即能够保证汁液不进入到接渣容器内的所述液面的高度范围。

所述接汁容器4的上端口与接渣容器5的上端口之间的距离为h0，当隔离空间的体积一定时，

显然，所述汁液能够达到的高度与所述隔离空间的体积，以及接汁容器4上端口与接渣容器5上端口之间的距离h0相关，汁液不仅如此到接渣容器内，必须满足所述接渣容器外的气压不大于所述接渣容器内的气压，随着液面的上升，汁液进入到隔离空间的量逐渐变多，相应的，所述接渣容器5内的空气被逐步压缩，接渣容器5内形成的气压越大。隔离空间以及接渣容器5内的气压能够承载隔离空间上方的汁液压力，且汁液能够到达的最高高度即为所述接汁容器上端口，此时既能够满足接渣容器5内外压差与汁液压力之间的平衡关系，使得汁液不会进入到接渣容器5内，又能够使得接汁容器4的有效接汁容量达到最大值，以此设计出接渣容器和接汁容器最佳容量比，从而达到整机结构，以及接汁接渣容量最优设计，从而大大节省材料成本，浪费最少，用户体验最佳。

所述接渣容器5与挤压筒3之间设有连接结构51，所述接渣容器5通过所述连接结构51与挤压筒可拆卸连接，所述连接结构将接渣容器与挤压筒之间相对固定或相对定位，确保所述封汁结构的位置精确和容积一致性，保证封汁可靠性。本实施例中，所述接渣容器5底部与接汁容器4的底部隔开设置，相当于将接渣容器5吊设在挤压筒3的底部，此时通过连接结构51将接渣容器5固定在挤压筒3的底部，充分利用接渣容器5底部的空间来容纳果汁。

本实施例中，所述挤压筒底壁作为分隔底壁36，具有分割空间的功能，将挤压组件内的空间与接渣容器5内的空间隔离开，分隔底壁以上为挤压筒3限定的挤压粉碎区域，分隔底壁以下为接渣容器5限定的接渣区域，而挤压筒3 以外的区域和接渣容器5以外的区域均为由接汁容器4限定的容纳果汁的区域。榨汁过程中，所述分隔底壁与螺杆配合形成第一封闭腔体52，分隔底壁与接渣容器配合形成第二封闭腔体25，所述原汁机包括阻止汁液进入所述第一封闭腔体52和第二封闭腔体25的封汁结构，本实施例中，阻止汁液进入第一封闭腔体的封汁结构为所述隔离空间6，而所述第二封闭腔体25则位于挤压筒3内，主要防止汁液向螺杆2中心方向运行，避免汁液浪费。

本实施例对整机的运行稳定性进行优化，具体的，所述主机1包括壳体15 和底座16，壳体15与底座16通过螺钉锁紧固定，底座16分别与挤压筒3和接汁容器4连接，底座16边缘设有向下延伸的环形底座围边162，底座围边162 外侧与接汁容器连接，底座围边162内侧与挤压筒上端连接。所述壳体15包括壳体顶壁和壳体侧壁，且壳体顶壁和壳体侧壁一体注塑成型，壳体顶壁设有与进料通道14上端连接的进料口151，进料口151一侧还设有与电路板电连接的按键和电量显示装置，所述显示装置具体为点状分布的电量指示灯，所述壳体 15、底座16和进料通道14的侧壁合围形成密封腔17，进料通道14偏置于电机输出轴的中心轴线设置，而所述原汁机的重心偏置于电机输出轴的中心轴线设置，且位于进料通道14以外的区域，所述底座的下表面与螺杆上表面之间的距离为L0，0.2mm≤L0≤10mm，本实施例中，L0为2mm，一方面避免投料过程中物料或汁液进入到主机内，导致电路板13和电机11损坏，另一方面，密封腔17将主机内部部件密封在内，用户将主机与其他榨汁或接汁部件拆离后，能够轻松单手握持主机并在水龙头下进行冲洗，以彻底将进料通道14内的食物残渣和汁液冲洗干净，方便省力又快捷，当然，握持时将主机偏置设置的重心靠近手虎口位置处，而将进料通道14背离手虎口处，不仅握持轻松，而且方便对进料通道进行彻底冲洗。

所述原汁机的重心在与电机输出轴中心轴线的径向距离为r的区域内，所述主机外径为R，r≤2/3R，本实施例中，主机1为上下一致的直筒形，R为85mm， r≤57mm，也就是说，原汁机的重心在与电机输出轴中心轴线的径向距离不大于 57cm的范围内，用户在投料过程中，物料连续通过进料通道14内，从而增加了主机在进料通道14内的配重，投料过程中将原汁机原本偏置于电机输出轴中心轴线的重心矫正到电机输出轴中心轴线上或附近，尤其使得主机上置式的便携原汁机在运行过程中更加平稳，不易晃动或者倾倒。另外，偏离电机中心轴线的重心还利于提高整机装入包装箱时位置的一致性，以及堆码放置位置的一致性，装运时能够明显辨别出主机相对于外包装箱的位置，从而使得堆码稳定可靠，保障便携原汁机的运输安全性。

所述电机本体的中心轴线与所述电机输出轴的中心轴线重合设置，避免采用蜗轮蜗杆传动机构，而采用齿轮减速箱结构，从而简化了电机减速传动结构，使得电机及减速箱径向占据空间大大减小，密封腔17用于设置电路板和蓄电池等其他电器件的空间利用率和位置设置自由度提升，能够更加精准的把控原汁机重心位置，以及重心与电机输出轴中心轴线的距离。

如图2和图3所示，所述电路板13以及与电路板电连接的蓄电池12均被密封在所述密封腔17内，所述蓄电池12竖直设置于电机11一侧，所述底座16 顶壁上设有围边161，围边的形状与蓄电池横截面形状匹配，所述蓄电池下部伸入所述围边161内从而快速便捷的固定于密封腔17内，不仅固定方便且能够最大限度的缩小主机径向距离，从而便于用户单手握持主机或整机，另外通过精细化设计蓄电池12相对于电机和进料通道的位置，能够很好的掌控整个原汁机重心相对于电机输出轴中心轴线的距离，从而使得重心实际偏心距离与榨汁过程中物料配重所矫正的距离相匹配，保证原汁机运行平稳性。

所述电路板13固定设置于壳体顶壁的下表面，所述密封腔17的容积为V2， 300cm³≤V2≤1400cm³，本实施例中，V2为800cm³，主机空间进一步小型化，密封腔17内电器部件结构紧凑，空间利用率高。本实施例中，所述进料通道14 与底座16一体式制成，壳体顶壁一侧设有进料口151，进料口151边缘向下延伸形成定位圈，进料通道上端口与定位圈密封连接，进料通道14还起到辅助底座和壳体安装定位的作用，使得底座和壳体接合处工艺缝美观，缝隙尺寸控制精度高。接汁容器4与主机1连接，本实施例中，所述接汁容上端内侧设有旋扣，所述底座围边162外侧上设有卡扣，接汁容器4通过旋扣与卡扣旋接配合，从而相对主机1固定。所述挤压组件和接渣容器5位于接汁容器4内，大大降低了了主机下部的榨汁部件和功能性容器部件的占据空间，整机形成一个呈上下结构且形状规则的完整整体。

本实施例中，所述挤压筒3包括内筒33和外筒34，所述环形侧壁31为双壁结构，具体的，所述内筒33包括环形内筒侧壁，所述内筒侧壁上周向设有长条状的插接孔，所述外筒34包括环形外筒侧壁，以及与外筒侧壁连接的底壁32，排渣口321设置于底壁上，所述外筒的内侧壁凸出设有与所述插接孔形状匹配的插接筋条，所述内筒的上下端均开口设置，所述内筒的插接孔和外筒的插接筋条插接配合形成过滤缝隙351，所述内筒侧壁和外筒侧壁之间间隙设置并形成缓冲空间，用于缓存经过过滤后的汁液，所述外筒侧壁下部周向设有出汁孔341，过滤后的汁液经过缓冲空间并从出汁孔341排出至接汁容器内。

所述挤压组件和接渣容器5均位于接汁容器4内，所述接汁容器4与挤压筒3之间形成储汁空间，挤压筒设有底壁32，所述挤压筒底壁32与接渣容器5之间合围形成接渣空间，挤压筒3与螺杆2之间形成挤压粉碎间隙。所述挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上至少部分变小设置，从而使得挤压筒3外侧壁与接汁容器4内侧壁之间的储汁空间由下向上至少部分变小设置。本实施例中，所述挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上至逐渐变小设置。物料经过进料通道进入到挤压筒内，在螺杆2与挤压筒3的配合下粉碎挤压出汁，汁液经过挤压筒过滤流出至储汁空间内。由于挤压组件容纳在接汁容器内且挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上逐渐变小设置，储汁空间被挤压组件占据并减小的同时，进一步通过径向距离逐渐变小使得液面上升速度在液面没过挤压组件底端后的某个阶段明显加快，使得液面上升的速度是变化的且用户能够快速识别这种变快的上升速度，提示用户接汁容器即将接满，勿继续投料，而未被汁液填充的接汁容器内的储汁空间则为挤压组件内已经在榨的物料提供预留空间，充分避免汁液溢出接汁容器或者侵入电机导致电机损坏。无需额外添加功能部件，结构简单且人性化，无需多余文字或语音提示用户即可准确知晓并预判汁液即将接满，并停止继续投料的动作。另外，本实施例中的螺杆挤压式便携原汁机对绝大部分物料出汁率高且稳定，通过合理设计接渣容器的容积，还能够间接实现渣满提示功能，用户识别到汁液明显迅速上升并停止投料的同时，料渣也接满，使得接渣和接汁容量都得到空间利用率最大化，不仅节省制造成本，还能够使便携原汁机内部空间更加合理紧凑。

所述外筒34的侧壁上周向设有出汁孔341，作为本实施例的优选方案，所述储汁空间由所述出汁孔341的底端向上逐渐变小设置，汁液液面在到达出汁孔底端之后，液面上升速度就会出现明显的变化，这种变化既是持续的，给用户更加具体形象化的提示，汁液即将接满，同时预留一定的接汁空间，供挤压组件内在榨物料挤出的汁液能够顺畅排出。所述挤压筒的侧壁上设有过滤部，汁液经过滤部过滤后从所述出汁孔流出至所述储汁空间。具体的，所述接渣容器5和接汁容器4均为直筒形，结构简单易于拆装，在汁液上升到接渣容器高度范围内时，汁液接近匀速上升。汁液没过接渣容器后，用户无法观测到接渣容器内料渣是否接满，也无法通过料渣是否接满来作为接汁上限的参考，因此，明显加速上升的汁液液面能够在提示用户即将接满汁液的同时，还能够间接实现料渣即将接满的功能，避免料渣填满接渣容器而导致物料向下运行不畅，避免未经过滤排出的汁液在挤压筒内继续上涌并通过电机轴进入电机，从而间接保护了电机。另外，所述挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上至少部分变小设置，为果蔬汁液从挤压筒过滤部排查提供充分向下和向外排出的空间，且汁液不易喷溅到杯壁，而且为所述封汁结构的设置提供了足够的设计余量空间。

如图4所示，所述外筒外壁与接汁容器内壁之间的距离为L1，5mm≤L1≤20mm，所述出汁孔341与接汁容器4内壁之间的距离为L2，7mm≤L2≤12mm，本实施例中，所述内筒33和外筒34均呈上大下小的锥形，因此，所述外筒外壁与接汁容器内壁之间的距离由上向下逐渐变大设置，为所述隔离空间的设置提供了足够的设计余量空间。具体的，外筒上端处L1为7mm，外筒34下端处 L1为14mm，而出汁孔设置于外筒下部，因此出汁孔与接汁容器内壁之间的距离由上向下也逐渐变大设置，所述出汁孔呈跑道圆形状，出汁孔上端处L2为 8.6mm，出汁孔下端处L2为9.7mm。

可以理解的，接渣容器底部还可以抵靠接汁容器底部设置，此时所述连接结构既可以采用固定连接的方式将接渣容器固定在挤压筒底部，还可以采用限位的结构来对接渣容器进行轴向限位，或者轴向和径向均限位，从而使接汁容器辅助承担挤压组件轴向力，使得整机受力均匀可靠。

可以理解的，封堵接渣容器的弹性塞块还可以设置于接渣容器上。

可以理解的，所述进料通道还可以设置为与壳体一体式制成，制造简单且组装简单。

实施例二

如图6所示，本实施例在实施例一的基础上，对原汁机整机结构进行优化，提供一种出汁率更高的便携式螺杆挤压原汁机，所述挤压筒3底部设有接渣容器5，所述接渣容器5位于接汁容器4内，接渣容器5的上端口不高于所述接汁容器4的上端口设置，所述挤压筒包括分隔底壁，所述分隔底壁将挤压组件与接渣容器隔离开，分隔底壁以上为挤压筒限定的挤压粉碎区域，分隔底壁一下为接渣容器限定的接渣区域，而挤压筒3以外和区域和接渣容器5以外的区域均为接汁容器限定的接汁区域，为了使得接汁区域最大化，榨汁过程中，所述分隔底壁与接渣容器配合形成第一封闭腔体52，所述分隔底壁与螺杆配合形成第二封闭腔体25，所述原汁机包括阻止汁液进入所述第一封闭腔体和第二封闭腔体的封汁结构。物料在挤压粉碎区域进行挤压粉碎时，汁液在封汁结构的阻止下难以向内运行进入到螺杆内，绝大部分的汁液均从挤压组件挤压过滤后排出，过滤出汁更充分，从而提升出汁率，另外，所述第二封闭腔体52还能够阻止料渣向内运行，避免过多的料渣积累在螺杆下方，将螺杆2向上顶起，导致螺杆2与挤压筒3之间的挤压粉碎间隙发生变化。从而间接的提高挤压粉碎间隙在榨汁过程中的精度值，提高物料的挤压粉碎率。当汁液进入到接汁容器内且液面不断上升时，所述封汁结构阻止汁液进入到第一封闭腔体52，也就是所述接渣容器5限定的空间，从而避免经过汁渣分离后的汁液再次混入料渣中，避免汁液浪费，同时接汁容器4的容量不受所述接渣容器5的位置限定，能够越过接渣容器5上端口而依然储存在接汁容器内。另外，所述第一封闭腔体52 和第二封闭腔体25由所述分隔底壁分隔开设置，使得整机挤压粉碎功能区域和接渣接汁功能区域位置布置更加合理，空间利用率更高。

所述分隔底壁36设置于挤压筒底部，分隔底壁上设有排渣口321，料渣从排渣口321排出至所述接渣容器5内。而排渣口321处设有弹性塞块能够封堵排渣口，从而使得第一封闭腔体52和第二封闭腔体25很好的被汁液密封，且部分汁液进入到第一封闭腔体和第二封闭腔体后，使得封闭腔体内的气压大于等于外界气压，避免封闭腔体空间被流动汁液侵占。具体的，螺杆2内设有减重空腔，所述减重空腔下端开口设置，螺杆2上端设有传动部，所述封汁结构包括设置于所述传动部和减重空腔之间的横隔板24，挤压筒内的汁液封堵所述减重空腔下端口与分割底壁之间的间隙，从而使得减重空腔上端被横隔板24密封，下端被汁液和分隔底壁密封，形成所述第二封闭腔体25，汁液无法在克服第二封闭腔体25内的气压从而无法进一步进入到第二封闭腔体。

所述分隔底壁36边缘向下延伸形成环形围边311，所述环形围边311至少部分的套设在所述接渣容器5的侧壁上端，从而将所述接渣容器5的上端口罩设在分隔底壁36和环形围边311内，所述排渣口321处被弹性塞块、汁液和料渣封堵，所述封汁结构还包括隔离空间6，所述环形围边与接渣容器侧壁之间间隙设置并形成所述隔离空间6，汁液能够部分进入到隔离空间6以挤压所述接渣容器内的空气，形成内外压差，内外压力差挤压并承托超过隔离空间高度的汁液的重量，使得汁液难以进入到第一封闭腔体52。

所述挤压筒3上端开口，挤压筒3包括环形侧壁31，环形侧壁上设有过滤部35，本实施例中所述过滤部包括周向设置在环形侧壁上的过滤缝隙351，所述分隔底壁设置于环形侧壁下端，从而将分隔底壁36和环形侧壁31之间的区域限定为挤压粉碎功能区域，将分隔底壁36和接渣容器5之间的区域限定为接渣功能区域，而接汁容器内挤压粉碎区域和接渣区域以外的区域全部为出汁和容纳果汁的区域，从而大大提高了小型化便携原汁机的空间利用率和果汁容纳空间。

本实施例中，所述隔离空间6的体积为V，

其中，P0为接渣容器外的气压，V0为接渣容器体积，ρ为接汁容器内汁液的密度，h为当接汁容器内汁液液面高于接渣杯上端口时，接渣杯上端口与汁液液面之间的距离，也就是说，所述隔离空间6的体积与接渣容器体积，以及汁液能够到达的液面高度有关，而汁液能够到达的理想最高处，即为汁液完全填满了所述隔离空间且尚未到达夹渣容器内的临界状态，为了防止汁液溢出，汁液液面又不高于所述接汁容器上端口处，因此，根据汁液液面能够到达的高度，可设置容纳空间的合理体积，以使得接渣容器容量、接汁容器容量及高度达到最优化设计，在保证汁液无法进入第一封闭腔体52和第二封闭腔体25的同时，整机放置平稳，运行稳定且出汁率高。

所述接汁容器4的上端口与接渣容器5的上端口之间的距离为h0，h≤h0，从而为所述隔离空间6的体积设计、接渣容器的体积设计留出足够余量，以使得内外嵌套时接渣接汁容器更能够满足接渣接汁的同时不浪费空间，且出汁率最大化。

本实施例所述原汁机其余结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

以上所述者，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围，即凡依本实用新型所作的均等变化与修饰，皆为本实用新型权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。

Claims (10)

1.一种运行稳定的便携式螺杆挤压原汁机，包括主机、设置于机座下方的挤压组件，主机内设有电机和电路板，所述挤压组件包括挤压筒和螺杆，电机输出轴与螺杆传动连接，其特征在于，所述主机上设有纵向贯通的进料通道，所述主机包括壳体和底座，所述壳体、底座和进料通道侧壁合围形成密封腔，所述原汁机的重心偏置于电机输出轴的中心轴线设置，且位于进料通道以外的区域，所述底座的下表面与螺杆上表面之间的距离为L0，0.2mm≤L0≤10mm。

2.根据权利要求1所述的原汁机，其特征在于，所述电机本体的中心轴线与所述电机输出轴的中心轴线重合设置。

3.根据权利要求1所述的原汁机，其特征在于，所述原汁机的重心在与电机输出轴中心轴线的径向距离为r的区域内，所述主机外径为R，r≤2/3R。

4.根据权利要求1所述的原汁机，其特征在于，密封腔内还设有与电路板电连接的蓄电池，所述蓄电池竖直设置于电机一侧。

5.根据权利要求1所述的原汁机，其特征在于，所述电路板固定设置于壳体顶壁的下表面，所述密封腔的容积为V2，300cm³≤V2≤1400cm³。

6.根据权利要求4所述的原汁机，其特征在于，所述底座顶壁上设有围边，所述蓄电池至少部分伸入所述围边内。

7.根据权利要求1所述的原汁机，其特征在于，所述进料通道与壳体一体式制成，或者，所述进料通道与底座一体式制成。

8.根据权利要求1所述的原汁机，其特征在于，还包括接汁容器和接渣容器，所述接汁容器与主机连接，所述挤压组件和接渣容器位于接汁容器内。

9.根据权利要求7所述的原汁机，其特征在于，所述挤压筒包括内筒和外筒，所述内筒和外筒插接配合形成过滤缝隙，所述外筒外壁与接汁容器内壁之间的距离为L1，5mm≤L1≤20mm。

10.根据权利要求9所述的原汁机，其特征在于，所述外筒侧壁上周向设有出汁孔，所述出汁孔与接汁容器内壁之间的距离为L2，7mm≤L2≤12mm。

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