CN212866525U - 金属板幕墙 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种金属板幕墙，所述金属板幕墙包括：横梁组件，且至少两个所述横梁组件沿竖直方向依次设置，每个所述横梁组件的一侧壁上均具有承托件，所述承托件具有一开口向上的支承槽；板材，所述板材的一侧壁上固设有至少两个与所述承托件相匹配的勾状件，至少两个勾状件沿竖直方向依次设置；其中，当两个勾状件分别与相邻横梁组件的相邻两个承托件上的支承槽配合时，所述板材与相邻两个横梁组件连接；且所述勾状件与所述支承槽在竖直方向上的配合距离小于相邻板材之间的间距。本实用新型提供的金属板幕墙旨在使得可以无需按照顺序即可完成板材的安装或者拆卸。

Description

金属板幕墙

技术领域

本实用新型涉及幕墙建筑领域，特别涉及一种金属板幕墙。

背景技术

在一些幕墙上，铝板幕墙采用铝板四周边折边，折边上安装角码后再与现场已经安装好的立柱横梁通过螺钉连接的技术方案。对于铝板窄间隙安装，比如铝板之间的间隙在8mm以内或者小于角码宽度的一半，相邻位置铝板之间的间隙只够让一边铝板上的角码打螺钉固定。因此，在安装时需要先将铝板上的角码伸入已经安装好的铝板的折边的内侧，然后再将各角码与立柱横梁固定，从而将铝板固定。下一块铝板也以同样的方式，将角码伸入已经安装好的铝板的折边的内侧，然后再固定角码。

因此，这类窄间隙的铝板安装时有方向顺序，这类铝板在中间铝板缺货时，无法安装后面的铝板，无法空置该位置或者跳过该位置铝板的安装。同时在后续需要更换单块幕墙时，也无法在不影响周围幕墙的情况下快速更换该单块幕墙。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种金属板幕墙，旨在解决现有幕墙系统中存在的单块板材安装拆卸存在顺序的技术问题。

为实现上述目的，第一方面，本实用新型提出一种金属板幕墙，所述金属板幕墙包括：

横梁组件，且至少两个所述横梁组件沿竖直方向依次设置，每个所述横梁组件的一侧壁上均具有承托件，所述承托件具有一开口向上的支承槽；以及

板材，所述板材的一侧壁上固设有至少两个与所述承托件相匹配的勾状件，至少两个勾状件沿竖直方向依次设置；

其中，当两个勾状件分别与相邻横梁组件的相邻两个承托件上的支承槽配合时，所述板材与相邻两个横梁组件连接；且所述勾状件与所述支承槽在竖直方向上的配合距离小于相邻板材之间的间距。

在一实施例中，所述勾状件包括第二固定端以及位于所述板材一侧的第二自由端，所述第二固定端固定连接于所述板材的一侧壁，所述第二自由端竖直向下延伸；

其中，所述板材与所述横梁组件连接时，所述第二自由端伸入所述支承槽内；且所述第二自由端与所述支承槽的配合距离小于相邻板材之间的间距。

在一实施例中，所述板材的一侧壁固定连接有螺柱，所述螺柱穿过所述勾状件锁合有连接螺母；

且所述勾状件的靠近所述板材的一侧壁具有至少一个缺口，所述缺口内填充有结构胶。

在一实施例中，所述板材包括：

板材本体；

横向遮挡件，所述横向遮挡件固设于所述板材本体的一侧壁的上侧或者下侧，且所述横向遮挡件的一端沿竖直方向凸出于所述板材本体的相应侧壁第一距离；以及

竖向遮挡件，所述竖向遮挡件固设于所述板材本体的一侧壁的左侧或者右侧，且所述竖向遮挡件的一端沿水平方向凸出于所述板材本体的相应侧壁第二距离；

其中，所述第一距离与所述第二距离均大于相邻板材之间的间距，且第一距离和所述第二距离与所述间距的差值均小于所述勾状件与所述承托件的在竖直方向上的配合距离。

在一实施例中，述横梁组件通过锁紧机构可拆卸地连接于立柱的配合面，所述锁紧机构包括：

T型导向槽，所述T型导向槽设置于所述立柱的配合面，且所述导向槽沿竖直方向设置；

限位件，所述限位件的形状与所述导向槽相匹配，且所述限位件可移动地设于所述导向槽内；以及

锁紧件，所述锁紧件位于所述横梁组件的一侧；

其中，所述限位件的连接端穿过所述横梁组件并可拆卸地连接于所述锁紧件，以将所述横梁组件压紧在所述立柱的配合面上。

在一实施例中，所述连接端上具有外螺纹；所述锁紧件为第一螺母，所述第一螺母与所述连接端螺纹连接，且所述第一螺母位于所述横梁组件的远离所述立柱的一侧。

在一实施例中，所述限位件设置为第一螺栓，所述第一螺栓的螺栓头可移动地设于所述导向槽内，所述螺栓的螺杆形成为所述连接端。

在一实施例中，所述横梁组件包括：

对称设置的上转接件与下转接件，所述上转接件与下转接件均水平设置；

横梁，所述横梁设置于上转接件与下转接件之间；

第二螺栓与第二螺母，所述第二螺栓穿过所述上转接件、横梁以及所述下转接件并锁合于所述第二螺母。

在一实施例中，所述横梁组件还包括至少两个垫片，且所述垫片具有第一锯齿面；

所述上转接件与所述下转接件均具有第二锯齿面，所述第二锯齿面与所述第一锯齿面相适配；

其中，所述第二螺栓穿过至少两个垫片、上转接件、横梁以及下转接件并锁合于所述第二螺母。

在一实施例中，所述横梁具有沿第一方向设置的第一腰型孔，所述上转接件与下转接件均具有沿第二方向设置的第二腰型孔，所述第二方向垂直于所述第一方向；或者

所述上转接件与下转接件均具有沿第一方向设置的第一腰型孔，所述横梁具有沿第二方向设置的第二腰型孔，所述第二方向垂直于所述第一方向；

其中，所述第一腰型孔与所述第二腰型孔连通，且所述第二螺栓穿过所述第一腰型孔与所述第二腰型孔与所述第二螺母连接。

本实用新型提供一种金属板幕墙，该金属板幕墙在横梁组件上设置有承托件，板材上设置有勾状件，通过勾状件与承托件的配合将板材勾挂在横梁组件上。且通过勾状件与承托件的在竖直方向上的配合距离小于相邻板材之间的间距的设置，使得拆卸幕墙中的任一块板材时，将板材在竖直方向向上移动的距离等于勾状件与承托件的在竖直方向上的配合距离时即可将板材从横梁组件上取下，而不影响该板材周围的板材。旨在使得本金属板幕墙可以无需按照顺序即可完成板材的安装或者拆卸。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型金属板幕墙一实施例的结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为本实用新型金属板幕墙一实施例的结构示意图；

图4为图3中C处的放大图；

图5为本实用新型金属板幕墙一实施例的俯视图；

图6为图5中B处的放大图；

图7为本实用新型金属板幕墙一实施例的左视图；

图8为图7中D处的放大图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B为例”，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

在一些幕墙上，铝板幕墙采用铝板四周边折边，折边上安装角码后再与现场已经安装好的立柱横梁通过螺钉连接的技术方案。对于铝板窄间隙安装，比如铝板之间的间隙在8mm以内或者小于角码宽度的一半，相邻位置铝板之间的间隙只够让一边铝板上的角码打螺钉固定。因此，在安装时需要先将铝板上的角码伸入已经安装好的铝板的折边的内侧，然后再将各角码与立柱横梁固定，从而将铝板固定。下一块铝板也以同样的方式，将角码伸入已经安装好的铝板的折边的内侧，然后再固定角码。因此，这类窄间隙的铝板安装时有方向顺序，这类铝板在中间铝板缺货时，无法安装后面的铝板，无法空置该位置或者跳过该位置铝板的安装。同时在后续需要更换单块幕墙时，也无法在不影响周围幕墙的情况下快速更换该单块幕墙。

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种金属板幕墙，该金属板幕墙在横梁组件上设置有承托件，板材上设置有勾状件，通过勾状件与承托件的配合将板材勾挂在横梁组件上。且勾状件与承托件的在竖直方向上的配合距离小于相邻板材之间的间距。从而在拆卸幕墙中的任一块板材时，将板材在竖直方向向上移动，使得板材移动的距离等于勾状件与承托件的在竖直方向上的配合距离时即可将板材从横梁组件上取下，而不影响该板材周围的板材。旨在使得本金属板幕墙可以无需按照顺序即可完成板材的安装或者拆卸。

为了更好的理解上述技术方案，下面结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

需要说明的是，本实用新型金属板幕墙可以为铝板幕墙或者其他金属板幕墙。本实施例中，幕墙为单层铝板幕墙。下文也以单层铝板幕墙为例进行说明。

在本实用新型一实施例中，如图1至图8所示，一种金属板幕墙包括：

横梁组件200，至少两个所述横梁组件200沿竖直方向依次设置，每个所述横梁组件200的一侧壁上均具有承托件210，所述承托件210具有一开口向上的支承槽；以及，

板材300，所述板材300的一侧壁上固设有至少两个与所述承托件210相匹配的勾状件310，至少两个勾状件310沿竖直方向依次设置。

其中，当两个勾状件310分别与相邻横梁组件200的相邻两个承托件210上的支承槽配合时，所述板材300与相邻两个横梁组件200连接；且所述勾状件310与所述支承槽在竖直方向上的配合距离小于相邻板材300之间的间距。

具体而言，相邻承托件210上下并排设置，相邻勾状件310也可上下并排设置。两者相互配合即可将板材300勾挂在横梁组件200上。两者的配合可以是每个勾状件310的部分伸入相应支承槽内，即将板材300勾挂在相邻两个横梁组件200的相邻两个承托件210上。

本实用新型通过将勾状件310与开口向上的支承槽在竖直方向上的配合距离设置为小于相邻板材300之间的间距，从而在拆卸幕墙中的任一块板材300时，将板材300在竖直方向向上移动，使得板材300移动的距离等于勾状件310与支承槽的在竖直方向上的配合距离时即可将板材300从横梁组件200上取下，而不影响该板材300周围的板材300。旨在使得本金属板幕墙可以无需按照顺序即可完成板材300的安装或者拆卸。

且本实施例中提供的幕墙的板材300通过勾状件以及开口向上的支承槽勾挂在横梁组件200上实现与立柱100的连接，其本身并没有直接与横梁203以及立柱100通过螺柱等零部件刚性连接，从而板材300在横梁组件200上可以自由热胀冷缩，而不会出现发生变形导致表面不平整的情形，从而提高了本实施例的幕墙系统的单层铝板等板材300的环境适应性，进而增加了使用寿命。

且为了降低成本，每一个横梁组件200上可以设置有两个承托件210，两个承托件210上下平行设置，此时，每一个横梁组件200的上承托件210与相邻板材300中的上方的板材300的下部的勾状件310配合，每一个横梁组件200的下承托件210与相邻板材300中的下方的板材300的上部的勾状件310配合。

本实用新型不对承托件210以及支承槽的具体结构进行限制，只要承托件上10上可以限定出一开口向上的支承槽即可。例如，在一实施例中，承托件210包括第一固定端以及位于横梁组件200一侧的第一自由端，且第一自由端与横梁组件200之间存在间隙，第一固定端固定连接于横梁组件200的靠近板材300的一侧壁，第一自由端竖直向上延伸，自由端与横梁组件200限定出开口向上的支承槽。

可选的，勾状件310包括第二固定端以及位于板材300的一侧的第二自由端，第二固定端固定连接于板材300的一侧壁，第二自由端竖直向下延伸。

其中，板材300与横梁组件200连接时，第二自由端伸入支承槽内；且第二自由端与支承槽的配合距离L₂小于相邻板材300之间的间距L₁。

参阅图1、图3、图7和图8，在一实施例中，第一固定端固定连接至横梁组件200的前侧壁上，自由端位于横梁组件200的前方。而第二固定端连接至板材300的后侧壁上，第二自由端位于板材300的后方。且承托件210可以从横梁组件200的左端延伸至右端，也可为横梁203的前侧壁在同一水平面上间隔设置的多个挂钩，乃至于一个挂钩。相应的，勾状件310也可以从板材300的左端延伸至右端，也可以为板材300的后侧壁在同一水平面上间隔设置的多个承托件210，乃至于一个勾状件310。

参阅图1、图7和图8，本实施例中，横梁组件200的前侧壁上具有两个向上的L型承托件210，L型承托件的水平段即为第一固定端，L型承托件的竖直段即为第一自由端。且每一个承托件210均从横梁组件200的左端水平延伸至右端，从而限定出一开口向上的支承槽。铝板的后侧壁的上部与下部分别安装有一槽型边框301，槽型边框301的外缘的部分被构造为横置的向下的L型，其主体部分为第二固定端，其上外缘的竖直向下延伸的部分为第二自由端。在配合时，槽型边框301的上外缘卡入承托件210的支承槽内。当铝板的上侧的槽型边框301的外缘卡入相邻横梁203中上方的横梁组件200的承托件210的支承槽，铝板的下侧的槽型边框301的外缘卡入相邻横梁组件200中下方的横梁组件200的承托件210的支承槽时，即可将铝板安装到横梁203上。当分离勾状件310以及承托件210时，将勾状件310上抬第二自由端与支承槽的配合距离L₂即可。

具体而言，本实施例中，第二自由端与支承槽的配合距离L₂小于相邻板材300之间的间距L₁。即分离时，上抬板材300的距离小于相邻板材300之间的间距L₁，从而可以将安装好的幕墙中的任意一块板材300取下。

例如，参阅图1、图7和图8，在一实施例中，上下两块板材300的缝隙为8mm，而第一自由端与第二自由端的配合距离为7mm，此时，拆卸铝板时，只需要将铝板向上抬升7mm后即可将铝板取出。在此过程中，相邻铝板300不受影响。

可选的，为了便于将槽型边框301等勾状件310固定连接至板材300上，在一实施例中，所述板材300的靠近横梁组件200的侧壁固定连接有螺柱302，所述螺柱302穿过所述勾状件310锁合有连接螺母303；且所述勾状件310的靠近板材300的侧壁具有至少一个缺口304，所述缺口304内填充有结构胶305，形成一粘接受力层。

参阅图5和图8，本实施例中，螺柱302可以直接焊接或者粘接或者其他等同方式固定连接于板材300的后侧壁上，以不影响板材300的外观。此外，勾状件310的前侧壁还通过结构胶305粘接至板材300上，使得在面临螺柱302异常脱落时，结构胶305还可以将槽型边框301等勾状件310粘接至板材300上，旨在增加板材300与勾状件310的结构强度。

例如，参阅图8，螺柱302可以直接通过高频闪光焊接技术焊接至铝板上，而槽型边框301具有一个方形缺口，该方形缺口内注满硅酮结构密封胶，将槽形边框301与铝板粘接到一起。

可以理解的，在其他实施例中，勾状件310可以配置为焊接或者粘接或者其他等同方式固定连接于板材后侧壁上的L型块或者挂钩或者其他技术。本实用新型不对勾状件310的结构和形状进行限制，只要勾状件310可以快速勾挂在承托件210上即可。

在一实施例中，参阅图3和图8，承托件210的第一自由端以及勾状件310的第二自由端中的一者或者均套有橡胶套，从而使槽形边框301等勾状件310与横梁组件200的承托件210之间形成紧密配合，防止两者之间因为配合间隙产生振动和噪音。

可选的，所述板材300包括板材本体、横向遮挡件以及竖向遮挡件。其中，横向遮挡件固设于板材本体的一侧壁的上侧或者下侧，且横向遮挡件的一端沿竖直方向凸出于板材本体的相应侧壁第一距离；竖向遮挡件固设于板材本体的一侧壁的左侧或者右侧，且竖向遮挡件的一端沿水平方向凸出于板材本体的相应侧壁第二距离；其中，所述第一距离与所述第二距离均大于相邻板材300之间的间距L₁，且第一距离和所述第二距离与所述间距的差值均小于第一自由端与所述第二自由端的配合距离L₂。

具体而言，通过横向遮挡件与竖向遮挡件遮挡相邻板材本体之间的间隙。横向遮挡件与竖向遮挡件可以设置于板材本体的靠近横梁组件200的一侧侧壁，即后侧壁上。此时，横向遮挡件与竖向遮挡件位于板材本体与横梁组件200之间，使得幕墙目前的整体外观更加简洁、美观。

下文以板材本体为单层铝板进一步阐述本实施例。参阅图1至图8，本实施例中，该单层铝板的后侧壁上安装有4个槽型边框301，4个槽型边框301围合成一个框架结构，以增加铝板的结构强度。其中，上下两个槽型边框301用于勾挂在横梁203上。左右两个槽型边框301用于增加铝板的抗风压变形能力。该单层铝板的后侧壁的下侧安装有一水平槽铝306，即横向遮挡件。水平槽铝306通过螺钉连接至下槽型铝边框的侧壁上，进而实现水平槽铝306与铝板的固定连接。水平槽铝306的下部凸出于铝板的下边缘，且凸出后伸入相邻铝板的上边缘5mm,大于相邻板材之间的间距8mm,但小于配合距离7mm。在幕墙安装好后，水平槽铝306遮挡竖直方向上的相邻铝板之间的缝隙，从而使得该幕墙更加美观。且仍不影响幕墙中任意一块铝板的拆卸与安装。

且该铝板的板材本体的右侧安装有一竖直槽铝307，即竖向遮挡件。竖直槽铝通过螺钉连接至右槽型边框的侧壁上，进而实现竖直槽铝307与单层铝板的固定连接。竖直槽铝307的右端凸出于单层铝板的右边缘，且伸入相邻单层铝板的左边缘5mm,大于相邻板材300之间的间距8mm,但比配合距离7mm小。在幕墙安装好后，竖直槽铝307遮挡水平方向上的相邻单层铝板之间的缝隙，从而使得该幕墙更加美观。且仍不影响幕墙中任意一块铝板的拆卸与安装。

如此，本实施例中的铝板幕墙中，相邻单层铝板之间的间隙依次被单层铝板上的竖直槽铝307与水平槽铝306所遮挡。

在其他实施例中，横向遮挡件与竖向遮挡件也可以设置于板材本体的上下左右侧壁上，本实用新型对此并不限制，只要横向遮挡件与竖向遮挡件可以遮挡相邻板材本体之间的间隙即可。

可以理解的，当单层铝板的宽度较宽时，为了提高单层铝板的结构强度，单层铝板的后侧壁的中部可以增设至少一个槽型边框或者加强筋。

可以理解的是，参阅图8，为了使得幕墙的单层铝板之间的安装更加牢固，水平槽铝306上安装有紧定螺钉308，通过紧定螺钉308限制下方单层铝板上跳，同时限制上方单层铝板左右串动。只有先拆除此螺钉，单层铝板才可向上移动后拆下单层铝板。

进一步的，所述横梁组件200通过锁紧机构可拆卸地连接于立柱100的配合面，所述锁紧机构包括：

T型导向槽101，所述T型导向槽101设置于所述立柱100的配合面，且所述导向槽101沿竖直方向设置；

限位件401，所述限位件401的形状与所述导向槽101相匹配，且所述限位件401可移动地设于所述导向槽101内；以及，

锁紧件402，所述锁紧件402位于所述横梁组件200的一侧。

其中，所述限位件401的连接端穿过所述横梁组件200并可拆卸地连接于所述锁紧件402，以将所述横梁组件200压紧在所述立柱100的配合面上。

其中，立柱100的配合面可以是立柱100的前侧壁，也可以是立柱100的左右侧壁，本实用新型对此并不进行限制。在立柱100的配合面为立柱100的左右侧壁时，横梁组件200可以夹持在两个立柱100之间。

下文以立柱100的配合面为立柱100的前侧壁进一步阐述。

可以理解的，为了降低幕墙的重量，立柱100可以为周向上密闭的框型结构，立柱100内部插有用于连接上下相邻两个立柱的插芯。立柱100的横截面可以为矩形、多边形、扇形、半圆形或者其他不规整形状的。本实用新型不对立柱100的结构和形状进行限制，只要立柱100的外侧壁的部分能够形成在一竖直面上的前侧壁即可。此时，横梁组件200可以在限位件401以及锁紧件402的作用下较为稳固地与立柱100的前侧壁贴合。

具体而言，参阅图4和图6，立柱100的前侧壁上开设有T型导向槽101，该T型导向槽包括与立柱100的前侧壁连通的导向槽连通段102，以及与导向槽连通段102连通的导向槽限位段103，导向槽限位段103的轴线垂直于导向槽连通段102的轴线，且导向槽限位段103的槽宽大于导向槽连通段102的槽宽。也即是导向槽限位段103的左右两侧槽壁与导向槽连通段102的左右两侧槽壁形成左右两个台阶面。限位件401的部分被容纳于导向槽限位段103内，并被前述的左右两个台阶面限制了其在导向槽101内的前后移动，即限位件401仅可以在导向槽101内沿竖直方向上下移动。限位件401的连接端则穿过导向槽连通段102凸出于立柱100的前侧壁。连接端可以沿前侧壁的法向水平延伸，也可以向上倾斜或者向下倾斜延伸。本实用新型不对连接端的延伸方向进行限制，只要连接端的至少部分可以凸出于立柱100的前侧壁即可。限位件401移动到相应位置后，将横梁组件200安装到连接端上，然后通过锁紧件402在连接端上的移动将将横梁组件200压紧在立柱100的前侧壁上，即可实现横梁组件200与立柱100的连接。且调整位置时，松开锁紧件402，使得横梁组件200与立柱100之间存在间隙，又可以通过横梁组件200带动限位件401滑动，进而调整横梁组件200与立柱100之间的相对位置。例如，横梁组件可以通过穿设孔安装于限位件401的连接端上。

本实用新型通过在立柱100的前侧壁上开设的导向槽以及在导向槽内滑动的限位件401实现横梁组件200与立柱100的相对位置的调整，从而在施工作业时，可以根据实际施工情况调整立柱100和横梁组件200的位置，从而利于降低施工成本与缩减施工周期。并在调整好位置后再通过限位件401以及锁紧件402将横梁组件200与立柱100锁紧。

当连接端沿立柱100的前侧壁的法向延伸时，多个横梁组件200阵列更为紧凑，因此，下面以连接端沿立柱100的前侧壁的法向延伸为例进一步阐述。

可以理解的，在一些实施例中，参阅图4和图6，导向槽101可以设置为多个，多个导向件101彼此平行设置。限位件401对应的设置有多个。

在一实施例中，参阅图5、图6，连接端上具有外螺纹。且锁紧件402为第一螺母，第一螺母与连接端螺纹连接，且第一螺母位于横梁组件200的远离立柱100的一侧。

本实施例中，锁紧件402为第一螺母，且横梁组件200位于第一螺母与立柱100之间。横梁组件200上具有一穿设孔，穿设孔的轴线位于水平面上。由于限位件401被限制于导向槽内无法前后移动，通过拧动第一螺母，可以将横梁组件200压紧在立柱100的前侧壁上。

可以理解的，在其他实施例中，锁紧件402还可以采取本领域技术人员已知的其他结构。例如，连接端或者穿设孔的孔壁上开设有键槽，锁紧件402还可以是楔形键，通过楔形键插入穿设孔后与穿设孔孔壁以及连接端之间的配合将横梁组件200与立柱100压紧。或者，例如，锁紧件402还可以是推杆，推杆的一端与连接端穿设过横梁组件200的部分连接，推杆的另一端与横梁组件200连接，通过推杆的推动作用将横梁组件200与立柱100压紧。

可以理解，在其他实施例中，限位件401可以设置为T型滑块，或者一T型杆件。为了利用螺栓螺母等标准件降低成本，在一实施例中，限位件401可以设置为第一螺栓，第一螺栓的螺栓头可移动地设于所述导向槽101内，所述第一螺栓的螺杆形成为连接端。

在本实施例中，从立柱100的上方或者下方将相应规格的第一螺栓放入导向槽内，第一螺栓的螺栓头的直径大于导向槽连通段102的槽宽，即第一螺栓不能沿前后方向将螺栓从导向槽101内取出。可以理解，通过使用第一螺栓作为限位件401在导向槽内滑动，从而充分利用了螺栓这一标准件，降低了生产成本，且施工人员握持螺杆即可将螺栓移动到立柱100上的目标位置，利于施工人员快速移动限位件401，进而缩短施工周期。

可选的，所述横梁组件200包括：对称设置的上转接件201与下转接件202、横梁203、第二螺栓204与第二螺母205。上转接件201与下转接件202均水平设置；横梁203设置于两个转接件之间；第二螺栓204穿过下转接件202、横梁203以及上转接件201并锁合于第二螺母205。

其中，横梁203的断面可以是圆形、方形、多边形的任一种，本实用新型不对横梁203的结构和形状进行限制，只要横梁203可以在第二螺栓204以及第二螺母205的作用下夹持在上转接件201与下转接件202之间即可。可以理解的，上转接件201与下转接件202可以构造为板件、或者其他型材，只要上转接件201与下转接件202可以将横梁203夹持于其中即可。

下面以横梁203的断面为矩形，且上转接件201与下转接件202均构造为L型板进行举例说明。

参阅图1、图3与图7，本实施例中，上转接件201与下转接件202均构造为L型板，两者均水平布置。穿设孔开设于L型板的竖直壁上。即通过第一螺母以及螺栓分别将上转接件201或者下转接件202固定在立柱100的前侧壁上，且两者紧密贴合。上转接件201与下转接件202之间留有安装横梁203的空隙。横梁203夹在上转接件201与下转接件202之间，通过第二螺栓204与第二螺母205将上转接件201与下转接件202压紧，从而将横梁203稳固地固定于上转接件201与下转接件202之间。

本实施例中，上转接件201与下转接件202的设计使得横梁203从上下两个方向被约束以及支承，旨在使得横梁203与立柱100的连接更加紧固，且增大了横梁203与立柱100的连接的结构强度，旨在使得横梁203可以更好地支承幕墙系统中的板材300。且上转接件201与下转接件202，以及第二螺栓204与第二螺母205的设计还使得在调整横梁203与立柱100的位置时，可以稍微松开螺栓、第一螺母以及第二螺栓204、第二螺母205，但仍保持上转接件201以及下转接件202挂在立柱100上，以及横梁203夹在上转接件201与下转接件202之间的状态。然后先依次调整两个转接件的位置，在此过程中，横梁203保持在上转接件201与下转接件202之间，从而避免出现调整时完全拆卸横梁组件200的情况出现，进而缩短工期，利于施工人员操作。

参阅图2和图5，可选的，所述横梁组件200还包括垫片206，且所述垫片206具有第一锯齿面；所述上转接件201或者下转接件202上具有第二锯齿面，所述第二锯齿面与所述第一锯齿面相适配。其中，所述第二螺栓204穿过至少两个垫片206、上转接件201、横梁203以及下转接件202并锁合于所述第二螺母204。本实施例中，第一锯齿面与第二锯齿面相互咬合，旨在使得在第二螺母与第二螺栓压紧时，横梁203与两个转接件的连接更加紧密，防止第二螺母205或者第二螺栓204与相应的转接件出现打滑的情形。

可以理解的，本实用新型并没有对第二螺栓204与第二螺母205之间的方向进行限制，第二螺栓可以从上向下依次穿过垫片206、上转接件201、横梁203、下转接件202以及垫片206并锁合于所述第二螺母204。也可以从下往上依次穿过垫片206、下转接件202、横梁203、上转接件201以及垫片206并锁合于所述第二螺母204。

可选的，所述横梁203具有沿第一方向设置的第一腰型孔a，所述上转接件201与下转接件202均具有沿第二方向设置的第二腰型孔b；或者所述上转接件201与下转接件202均具有沿第一方向设置的第一腰型孔a，所述横梁203具有沿第二方向设置的第二腰型孔b。所述第二方向垂直于所述第一方向；其中，第一腰型孔a与第二腰型孔b连通，且第二螺栓204的穿设第一腰型孔a与第二腰型孔b。

本实施例中，第二螺栓204穿设第一腰型孔a与第二腰型孔b与第二螺母205连接。从而在松动第二螺母205后，可以在水平面上调整横梁203的位置。可以理解的，在上转接件201、下转接件202与立柱100的位置确定好以后，在安装板材时，当相邻板材300安装出现干涉或者相邻板材300交错的情况时，仍然可能需要调整横梁203相对于立柱100的左右位置以及前后位置，为了减低施工人员的劳动强度，以及缩减工期，本实施例的金属板幕墙具有第一腰型孔a以及第二腰型孔b。

参阅图2以及图5，在一实施例中，上转接件201以及下转接件202上对称设置有沿第一方向开设的第一腰型孔a，该第一方向可以是立柱100的前侧壁的法向。即松动第二螺母205后，横梁203通过第一腰型孔a可以相对上转接件201与下转接件202前后移动。此时，横梁203上开设有沿左右方向开设的第二腰型孔b，第二腰型孔b贯穿横梁203的上下两端，横梁203通过第二腰型孔b可以相对上转接件201以及下转接件202左右移动,也即是相对立柱100左右移动。

可以理解的，参阅图5，第二锯齿面的锯齿方向垂直于第一方向，从而使得垫片206、第二螺母205之间可以更好的锁紧。

且在其他实施例中，第一腰型孔a可以设置于横梁203上，第二腰型孔b可以设置于两个转接件上。

且可以理解的，在其他实施例中，第一方向可以与立柱100的前侧壁的法向具有一定的夹角。此时，前后移动或者左右移动为横梁203沿第一方向移动的分位移，通过第一腰型孔a与第二腰型孔b的配合也可实现横梁203在水平面上的前后左右调整。

在其他实施例中，为了在幕墙安装好以后，使得本实施例的金属板幕墙的结构更加稳固，上转接件201与下转接件202上打入一自攻螺钉403，自攻螺钉403打入立柱100中，防止上转接件201与下转接件202在重力作用下向下滑动。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种金属板幕墙，其特征在于，所述金属板幕墙包括：

横梁组件，至少两个所述横梁组件沿竖直方向依次设置，每个所述横梁组件的一侧壁上均具有承托件，所述承托件具有一开口向上的支承槽；以及

板材，所述板材的一侧壁上固设有至少两个与所述承托件相匹配的勾状件，至少两个勾状件沿竖直方向依次设置；

其中，当两个勾状件分别与相邻横梁组件的相邻两个承托件上的支承槽配合时，所述板材与相邻两个横梁组件连接；且所述勾状件与所述支承槽在竖直方向上的配合距离小于相邻板材之间的间距。

2.根据权利要求1所述的金属板幕墙，其特征在于，所述勾状件包括第二固定端以及位于所述板材一侧的第二自由端，所述第二固定端固定连接于所述板材的一侧壁，所述第二自由端竖直向下延伸；

其中，所述板材与所述横梁组件连接时，所述第二自由端伸入所述支承槽内；且所述第二自由端与所述支承槽的配合距离小于相邻板材之间的间距。

3.根据权利要求1所述的金属板幕墙，其特征在于，所述板材的一侧壁固定连接有螺柱，所述螺柱穿过所述勾状件锁合有连接螺母；

且所述勾状件的靠近所述板材的一侧壁具有至少一个缺口，所述缺口内填充有结构胶。

4.根据权利要求1所述的金属板幕墙，其特征在于，所述板材包括：

板材本体；

横向遮挡件，所述横向遮挡件固设于所述板材本体的一侧壁的上侧或者下侧，且所述横向遮挡件的一端沿竖直方向凸出于所述板材本体的相应侧壁第一距离；以及

竖向遮挡件，所述竖向遮挡件固设于所述板材本体的一侧壁的左侧或者右侧，且所述竖向遮挡件的一端沿水平方向凸出于所述板材本体的相应侧壁第二距离；

其中，所述第一距离与所述第二距离均大于相邻板材之间的间距，且第一距离和所述第二距离与所述间距的差值均小于所述勾状件与所述承托件的在竖直方向上的配合距离。

5.根据权利要求1-4任一项所述的金属板幕墙，其特征在于，所述横梁组件通过锁紧机构可拆卸地连接于立柱的配合面，所述锁紧机构包括：

T型导向槽，所述T型导向槽设置于所述立柱的配合面，且所述导向槽沿竖直方向设置；

限位件，所述限位件的形状与所述导向槽相匹配，且所述限位件可移动地设于所述导向槽内；以及

锁紧件，所述锁紧件位于所述横梁组件的一侧；

其中，所述限位件的连接端穿过所述横梁组件并可拆卸地连接于所述锁紧件，以将所述横梁组件压紧在所述立柱的配合面上。

6.根据权利要求5所述的金属板幕墙，其特征在于，所述连接端上具有外螺纹；所述锁紧件为第一螺母，所述第一螺母与所述连接端螺纹连接，且所述第一螺母位于所述横梁组件的远离所述立柱的一侧。

7.根据权利要求5所述的金属板幕墙，其特征在于，所述限位件设置为第一螺栓，所述第一螺栓的螺栓头可移动地设于所述导向槽内，所述螺栓的螺杆形成为所述连接端。

8.根据权利要求1所述的金属板幕墙，其特征在于，所述横梁组件包括：

对称设置的上转接件与下转接件，所述上转接件与下转接件均水平设置；

横梁，所述横梁设置于上转接件与下转接件之间；

第二螺栓与第二螺母，所述第二螺栓穿过所述上转接件、横梁以及所述下转接件并锁合于所述第二螺母。

9.根据权利要求8所述的金属板幕墙，其特征在于，所述横梁组件还包括至少两个垫片，且所述垫片具有第一锯齿面；

所述上转接件与所述下转接件均具有第二锯齿面，所述第二锯齿面与所述第一锯齿面相适配；

其中，所述第二螺栓穿过至少两个垫片、上转接件、横梁以及下转接件并锁合于所述第二螺母。

10.根据权利要求8所述的金属板幕墙，其特征在于，所述横梁具有沿第一方向设置的第一腰型孔，所述上转接件与下转接件均具有沿第二方向设置的第二腰型孔，所述第二方向垂直于所述第一方向；或者

所述上转接件与下转接件均具有沿第一方向设置的第一腰型孔，所述横梁具有沿第二方向设置的第二腰型孔，所述第二方向垂直于所述第一方向；

其中，所述第一腰型孔与所述第二腰型孔连通，且所述第二螺栓穿过所述第一腰型孔与所述第二腰型孔与所述第二螺母连接。

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