CN212839380U - 柱塞泵油封装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种柱塞泵油封装置，属于柱塞泵密封技术领域。所述柱塞泵油封装置包括：紧固装置、油封盒和油封；紧固装置、油封盒和油封均套设在柱塞泵的挺杆上，紧固装置固定在曲轴箱的安装口所在的侧壁上，油封位于油封盒的第二台阶通孔内，油封盒的第一端伸入紧固装置且与紧固装置固定连接，使油封夹紧在油封盒的第一台阶面与紧固装置的第二台阶面之间，此时油封与挺杆的侧壁密封接触。油封盒的第二端暴露在紧固装置的第二端之外，可以借助工具卡紧在油封盒的第二端并带动油封盒转动，以将油封盒拆下来，之后将油封盒置于平地上，从油封盒内取出受损的油封。本申请不在挺杆周围钩取油封，不存在划伤挺杆的风险，且拆换油封的效率较高。

Description

柱塞泵油封装置

技术领域

本申请涉及柱塞泵密封技术领域，尤其涉及一种柱塞泵油封装置。

背景技术

为了提高地层产能，常通过柱塞泵向地层注入一定量的水。柱塞泵包括曲轴箱、曲轴、挺杆和柱塞等，曲轴位于曲轴箱内，曲轴箱的前壁上具有安装口，挺杆的第一端穿过安装口后与曲轴连接，挺杆的第二端与柱塞连接。曲轴带动挺杆来回移动，继而挺杆带动柱塞来回移动，实现柱塞泵的吸液和排液。其中，曲轴箱内装有润滑油，可以为曲轴的顺畅转动提供润滑。为了避免曲轴箱内的润滑油顺着挺杆流出去，常在安装口处设置油封装置，通过油封装置避免润滑油沿挺杆的侧壁渗漏。

相关技术中，油封装置包括壳体、铜压盖和油封。壳体在轴向上具有台阶通孔，壳体的第一端的内径小于第二端的内径。壳体、铜压盖和油封均用于依次套设在挺杆上，壳体的第一端用于基于安装口伸入曲轴箱，且壳体用于固定在曲轴箱的前壁上，铜压盖的一端伸入台阶通孔，并与壳体的第二端固定连接，以将油封夹紧在台阶通孔的台阶面与铜压盖的端面之间，此时油封的唇口可以与挺杆的侧壁密封接触，以避免润滑油沿挺杆的侧壁的渗漏。而油封在使用一段时间后会损坏，导致油封密封失效，此时，常先拆掉铜压盖，使油封暴露出来，之后用自制的钢钩子钩住油封的唇口向外拉，将受损的油封取出后进行更换。

然而，钢钩子钩住油封的唇口向外拉时容易滑脱，滑脱的钢钩子很容易划伤挺杆，被划伤的挺杆继续使用时很容易磨损更换后的油封的唇口，导致更换后的油封密封失效。另外，如果用钢钩子将油封向外拉时受力不均，油封将会被卡在壳体内不容易取出，降低了拆换油封的效率。

实用新型内容

本申请提供了一种柱塞泵油封装置，可以解决相关技术中拆换油封时容易划伤挺杆，且拆换油封的效率较低的问题。所述技术方案如下：

一方面，提供一种柱塞泵油封装置，所述柱塞泵油封装置包括：紧固装置、油封盒和油封；

所述紧固装置沿长度方向具有第一台阶通孔，所述紧固装置的第一端的内径小于第二端的内径，所述油封盒沿轴向具有第二台阶通孔，所述油封盒的第一端的内径大于所述油封盒的第二端的内径；

所述油封盒的第一端伸入所述紧固装置的第二端，且与所述紧固装置固定连接，所述油封位于所述第二台阶通孔内，且所述油封的第一端面抵接在所述油封盒的第一台阶面上，所述油封的第二端面抵接在所述紧固装置的第二台阶面上；

所述紧固装置、所述油封盒和所述油封均用于套设在柱塞泵的挺杆上，所述紧固装置的第一端用于基于所述柱塞泵的曲轴箱上的安装口伸入所述曲轴箱，且所述紧固装置用于固定在所述曲轴箱的所述安装口所在的侧壁上，所述油封用于与所述挺杆的侧壁密封接触。

可选地，所述紧固装置包括限位部和安装部；

所述限位部和所述安装部均为两端贯通的筒状结构，所述限位部的内径小于所述安装部的内径，所述限位部的第一端与所述安装部的第一端固定连接，所述油封盒的第一端伸入所述安装部的第二端，且与所述安装部固定连接，所述油封的第二端面抵接在所述限位部的第一端的端面上；

所述限位部和所述安装部均用于套设在所述挺杆上，所述限位部用于基于所述安装口伸入所述曲轴箱，所述安装部用于固定在所述曲轴箱上所述安装口所在的侧壁上，所述限位部的外壁与所述安装口的内壁之间，以及所述安装部的第一端的端面与所述侧壁之间中的至少一处密封连接。

可选地，所述紧固装置还包括：密封垫圈；

所述密封垫圈套设在所述限位部上，所述密封垫圈夹紧在所述安装部的第一端的端面与所述侧壁之间。

可选地，所述柱塞泵油封装置还包括：第一密封圈；

所述油封盒的第一端的外壁上形成有第三台阶面，且所述第三台阶面朝向所述油封盒的第一端；

所述第一密封圈套设在所述油封盒上，且夹紧在所述限位部的第一端的端面与所述第三台阶面之间。

可选地，所述油封盒的第二端的外壁上具有凸台，所述凸台的侧壁上具有多个盲孔。

可选地，所述凸台为圆柱状结构，所述多个盲孔沿所述凸台的圆周方向均匀分布。

可选地，所述油封盒的第二端的外壁上具有凸台，所述凸台为棱柱状结构。

可选地，所述柱塞泵油封装置还包括：第二密封圈；

所述第二密封圈套设在所述油封盒上，所述第二密封圈的外径大于所述油封盒的最大外径，所述第二密封圈夹紧在所述凸台与所述紧固装置的第二端的端面之间。

可选地，所述油封盒的第二端的外壁沿轴向具有多个矩形槽，所述多个矩形槽中每个矩形槽均延伸至所述油封盒的第二端的端部。

可选地，所述多个矩形槽沿所述油封盒的外缘均匀分布。

本申请提供的技术方案至少可以带来以下有益效果：

本申请实施例中，紧固装置、油封盒和油封均套设在柱塞泵的挺杆上，紧固装置固定在曲轴箱的安装口所在的侧壁上，油封位于油封盒在轴向上的第二台阶通孔内，油封盒的第一端伸入紧固装置的第二端且与紧固装置固定连接之后，可以使油封的第一端面抵接在油封盒的第一台阶面上，第二端面抵接在紧固装置的第二台阶面上，通过第一台阶面和第二台阶面挤压油封，使得油封恰好可以贴紧挺杆的侧壁，实现与挺杆的侧壁的密封接触。油封盒的第二端暴露在紧固装置的第二端之外，在需要拆换油封时，可以借助专用工具卡紧在油封盒的第二端并带动油封盒转动，以将油封盒拆下来。之后将油封盒置于平地上，从油封盒内取出受损的油封。之后还可以将新油封装入油封盒，再将装有新油封的油封盒固定在紧固装置上，完成油封的更换。由于本申请是将装有油封的油封盒从紧固装置上拆卸下来后取出油封，而不是在油封套在挺杆上时拆卸油封，所以不存在划伤挺杆的风险。另外，油封的拆卸和更换都在平地上进行，且油封盒的安装和拆卸也简单易行，所以拆换油封的效率较高。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种柱塞泵油封装置的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的一种紧固装置的结构示意图；

图3是本申请实施例提供的另一种柱塞泵油封装置的结构示意图；

图4是本申请实施例提供的一种油封盒的结构示意图。

附图标记：

01：紧固装置，02：油封盒，03：油封，04：第一密封圈，05：第二密封圈，011：第一台阶通孔，012：第二台阶面，013：限位部，014：安装部，015：螺栓，016：顶丝孔，021：第二台阶通孔，022：第一台阶面，023：第三台阶面，024：凸台，025：盲孔，026：矩形槽。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

图1是本申请实施例提供的一种柱塞泵油封装置的结构示意图，如图1所示，柱塞泵油封装置包括：紧固装置01、油封盒02和油封03。

紧固装置01沿长度方向具有第一台阶通孔011，紧固装置01的第一端的内径小于第二端的内径，油封盒02沿轴向具有第二台阶通孔021，油封盒02的第一端的内径大于油封盒02的第二端的内径；油封盒02的第一端伸入紧固装置01的第二端，且与紧固装置01固定连接，油封03位于第二台阶通孔021内，且油封03的第一端面抵接在油封盒02的第一台阶面022上，油封03的第二端面抵接在紧固装置01的第二台阶面012上；紧固装置01、油封盒02和油封03均用于套设在柱塞泵的挺杆上，紧固装置01的第一端用于基于柱塞泵的曲轴箱上的安装口伸入曲轴箱，且紧固装置01用于固定在曲轴箱的安装口所在的侧壁上，油封03用于与挺杆的侧壁密封接触。

本申请实施例中，紧固装置01、油封盒02和油封03均套设在柱塞泵的挺杆上，紧固装置01固定在曲轴箱的安装口所在的侧壁上，油封03位于油封盒02在轴向上的第二台阶通孔021内，油封盒02的第一端伸入紧固装置01的第二端且与紧固装置01固定连接之后，可以使油封03的第一端面抵接在油封盒02的第一台阶面022上，第二端面抵接在紧固装置01的第二台阶面012上，通过第一台阶面022和第二台阶面01挤压油封03，使得油封03恰好可以贴紧挺杆的侧壁，实现与挺杆的侧壁的密封接触。油封盒02的第二端暴露在紧固装置01的第二端之外，在需要拆换油封03时，可以借助专用工具卡紧在油封盒02的第二端并带动油封盒02转动，以将油封盒02拆下来。之后将油封盒02置于平地上，从油封盒02内取出受损的油封03。之后还可以将新油封03装入油封盒02，再将装有新油封03的油封盒02固定在紧固装置01上，完成油封03的更换。由于本申请是将装有油封03的油封盒02从紧固装置01上拆卸下来后取出油封03，而不是在油封03套在挺杆上时拆卸油封03，所以不存在划伤挺杆的风险。另外，油封03的拆卸和更换都在平地上进行，且油封盒02的安装和拆卸也简单易行，所以拆换油封03的效率较高。

需要说明的是，油封盒02的第一端的外壁与紧固装置01的第二端的内壁之间的连接方式可以是螺纹连接。油封盒02的长度可以大于紧固装置01的第二台阶面012与紧固装置01的第二端的端面之间的距离，使油封盒02与紧固装置01固定连接之后，油封盒02的第二端可以暴露在紧固装置01的第二端之外，这样，便于通过专用工具转动油封盒02的第二端来将油封盒02从紧固装置01上拆下来。

另外，油封03的数量可以是多个，且可以根据实际需要来设置。油封03位于第二台阶通孔021中孔径较大的部分中，当油封盒02的第一端伸入紧固装置01的第二端且与紧固装置01固定连接之后，可以将油封03沿轴向夹紧在油封盒02的第一台阶面022与紧固装置01的第二台阶面012之间，此时，油封03相对于油封盒02不会发生偏斜，油封03恰好可以贴紧挺杆的侧壁，实现与挺杆的侧壁的密封接触。

最后，紧固装置01的第二端的外径可以大于曲轴箱的安装口的口径，紧固装置01的第一端基于该安装口伸入曲轴箱之后，紧固装置01的第二端可以卡在该安装口所在的侧壁外，此时可以通过几根螺栓015将紧固装置01的第二端固定在该安装口所在的侧壁上，以实现紧固装置01在该侧壁上的固定。

实际应用中，在安装该柱塞泵油封装置时，可以先将紧固装置01套设在柱塞泵的挺杆上，在紧固装置01的第一端基于该安装口伸入曲轴箱之后，将紧固装置01的第二端固定在该安装口所在的侧壁上，实现紧固装置01在该侧壁上的固定。然后，将油封03放入油封盒02的第二台阶通孔021中孔径较大的部分中，将油封03随油封盒02套设在挺杆上，将油封盒02的第一端伸入紧固装置01的第二端且与紧固装置01固定连接，直至将油封03沿轴向夹紧在油封盒02的第一台阶面022与紧固装置01的第二台阶面012之间，实现油封盒02在紧固装置01上的固定，此时，油封03恰好可以贴紧挺杆的侧壁，实现与挺杆的侧壁的密封接触。

在需要拆换该柱塞泵油封装置中的受损的油封03时，可以先借助专用工具将油封盒02从紧固装置01上拆下来。之后可以将拆下来的油封盒02置于平地上，用手或借助工具将受损的油封03从油封盒02中取出，实现受损的油封03的拆卸。之后，将新油封03装入油封盒02，再将装有新油封03的油封盒02固定在紧固装置01上，完成油封03的更换。

可选地，如图2所示，该紧固装置01可以包括限位部013和安装部014。限位部013和安装部014均可以是两端贯通的筒状结构，限位部013的内径小于安装部014的内径，限位部013的第一端与安装部014的第一端固定连接，油封盒02的第一端伸入安装部014的第二端，且与安装部014固定连接，油封03的第二端面抵接在限位部013的第一端的端面上。限位部013和安装部014均用于套设在挺杆上，限位部013用于基于安装口伸入曲轴箱，安装部014用于固定在曲轴箱上安装口所在的侧壁上，限位部013的外壁与安装口的内壁之间，以及安装部014的第一端的端面与侧壁之间中的至少一处密封连接。

需要说明的是，油封盒02的第一端的外壁与安装部014的内壁之间的连接方式可以是螺纹连接。油封盒02的长度可以大于安装部014的长度，使油封盒02与安装部014固定连接之后，油封盒02的第二端可以暴露在安装部014的第二端之外，这样，便于通过专用工具转动油封盒02的第二端来将油封盒02从紧固装置01上拆下来。

另外，限位部013的外径可以略小于安装口的口径，使得限位部013基于安装口伸入曲轴箱之后，限位部013的外壁可以与安装口的内壁紧密接触，以避免曲轴箱内的润滑油沿限位部013的外壁的渗漏。为了进一步避免限位部013的外壁处渗油，限位部013的外壁上可以设置有凹槽，该凹槽内可以放置有密封垫圈，当限位部013基于安装口伸入曲轴箱之后，该密封垫圈的外圈可以与该安装口的内壁密封接触，这样，曲轴箱内的润滑油将不会从限位部013的外壁与该安装口的内壁之间渗漏。

最后，安装部014的外径可以大于曲轴箱的安装口的口径，在限位部013基于该安装口伸入曲轴箱之后，安装部014可以卡在该安装口所在的侧壁外。安装部014的侧壁沿轴向可以设置有多个螺栓孔，且该多个螺栓孔与该安装口所在的侧壁上的多个螺栓孔一一对应，这样，可以将多个螺栓015一一穿过安装部014的侧壁上的螺栓孔和该安装口所在的侧壁上的螺栓孔，以将安装部014固定在该安装口所在的侧壁上，实现紧固装置01在该侧壁上的固定。另外，安装部014的侧壁沿轴向还可以设置有多个顶丝孔016，且该多个顶丝孔016均匀分布，当需要安装部014上的丝扣发生损坏需要更换安装部014时，可以将多个顶丝一一拧入该多个顶丝孔016，当该多个顶丝的尖部抵在该安装口所在的侧壁上时，继续将该多个顶丝向拧紧顶丝的方向转动，安装部014将沿着该多个顶丝向远离该安装口所在的侧壁的方向移动，直至将安装部014从曲轴箱上拆卸下来。

进一步地，安装部014的第一端的端面与该安装口所在的侧壁之间可以密封连接，以避免曲轴箱内的润滑油从安装部014的第一端的端面与该安装口所在的侧壁之间渗漏。为了实现安装部014的第一端的端面与该安装口所在的侧壁之间的密封连接，该紧固装置01还可以包括：密封垫圈。密封垫圈套设在限位部013上，且密封垫圈夹紧在安装部014的第一端的端面与该安装口所在的侧壁之间。

可选地，如图3所示，该柱塞泵油封装置还可以包括：第一密封圈04。油封盒02的第一端的外壁上形成有第三台阶面023，且第三台阶面023朝向油封盒02的第一端；第一密封圈04套设在油封盒02上，且夹紧在限位部013的第一端的端面与第三台阶面023之间。

需要说明的是，第一密封圈04可以是O型密封圈，也可以是Y型密封圈等，本申请实施例对此不做具体限定。

第一密封圈04的内径可以略大于油封盒02的第一端的外径，第一密封圈04的外径可以略小于安装部014的第一端的内径，第一密封圈04的厚度可以略小于限位部013的第一端的端面与第三台阶面023之间的距离，这样，当油封盒02的第一端伸入安装部014的第二端，且与安装部014固定连接，将油封03夹紧在限位部013的第一端的端面与第一台阶面022之间时，第一密封圈04的内壁可以与油封盒02的第一端的外壁密封接触，第一密封圈04的外壁可以与安装部014的第一端的内壁密封接触，第一密封圈04在轴向上可以被夹紧在限位部013的第一端的端面与第三台阶面023之间。这样，曲轴箱内的润滑油既不会从限位部013的第一端的端面与第一台阶面022之间渗漏，也不会从油封盒02的第一端的外壁与安装部014的第一端的内壁之间渗漏。

可选地，为了便于将油封盒02从紧固装置01上拆卸下来，如图3和图4所示，油封盒02的第二端的外壁上可以具有凸台024。

在一种可能的情况下，该凸台024可以是圆柱状结构，如图3和图4所示，该凸台024的侧壁上可以具有多个盲孔025，且该多个盲孔025可以沿凸台024的圆周方向均匀分布。其中，该多个盲孔025可以沿凸台024的径向设置，也可以从凸台024的外壁斜朝向油封盒02的第一端设置，只要保证专用工具可以插入该多个盲孔025并带动油封盒02同步转动，以将油封盒02从紧固装置01上拆卸下来即可，本申请实施例对此不做具体限定。

在另一种可能的情况下，该凸台024可以是棱柱状结构。例如，该凸台024可以是六棱柱状。在从紧固装置01上拆卸油封盒02时，可以用活动扳手或其他工具夹住凸台024的外壁旋转，直至将油封盒02旋松，之后用手便可以将油封盒02拆下来。在这种情况下，该凸台024的侧壁上也可以具有多个盲孔025，此时，在用活动扳手或其他工具夹住凸台024的外壁旋转的同时，也可以将专用工具插入该多个盲孔025拨动油封盒02，可以提高拆卸油封盒02的效率。

可选地，为了实现凸台024与紧固装置01的第二端的端面之间的密封，以避免曲轴箱内的润滑油从凸台024与紧固装置01的第二端的端面之间渗漏，如图3所示，该柱塞泵油封装置还可以包括：第二密封圈05。第二密封圈05套设在油封盒02上，第二密封圈05夹紧在凸台024与紧固装置01的第二端的端面之间。

需要说明的是，第二密封圈05可以是O型密封圈，也可以是Y型密封圈等，本申请实施例对此不做具体限定。

第二密封圈05的厚度可以根据实际需要来设置，只要保证第二密封圈05夹紧在凸台024与紧固装置01的第二端的端面之间时，油封03可以被夹紧在限位部013的第一端的端面与第一台阶面022之间。

可选地，如图3所示，油封盒02的第二端的外壁沿轴向可以具有多个矩形槽026，该多个矩形槽026中每个矩形槽026均延伸至油封盒02的第二端的端部。

需要说明的是，该多个矩形槽026未贯通至油封盒02的第二端的内壁，该多个矩形槽026可以沿油封盒02的外缘均匀分布。该多个矩形槽026用于配合起子或其他工具将油封盒02从紧固装置01上拆卸下来。

本申请实施例中，紧固装置01、油封盒02和油封03均套设在柱塞泵的挺杆上，紧固装置01固定在曲轴箱的安装口所在的侧壁上，油封03位于油封盒02在轴向上的第二台阶通孔021内，油封盒02的第一端伸入紧固装置01的第二端且与紧固装置01固定连接之后，可以使油封03的第一端面抵接在油封盒02的第一台阶面022上，第二端面抵接在紧固装置01的第二台阶面012上，通过第一台阶面和第二台阶面挤压油封，使得油封03恰好可以贴紧挺杆的侧壁，实现与挺杆的侧壁的密封接触。油封盒02的第二端暴露在紧固装置01的第二端之外，在需要拆换油封03时，可以借助专用工具卡紧在油封盒02的第二端并带动油封盒转动，以将油封盒02拆下来。之后将油封盒02置于平地上，从油封盒02内取出受损的油封03。之后还可以将新油封03装入油封盒02，再将装有新油封03的油封盒02固定在紧固装置01上，完成油封03的更换。由于本申请是将装有油封03的油封盒02从紧固装置01上拆卸下来后取出油封03，而不是在油封03套在挺杆上时拆卸油封03，所以不存在划伤挺杆的风险。另外，油封03的拆卸和更换都在平地上进行，且油封盒02的安装和拆卸也简单易行，所以拆换油封03的效率较高。

以上所述仅为本申请的可选实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种柱塞泵油封装置，其特征在于，所述柱塞泵油封装置包括：紧固装置(01)、油封盒(02)和油封(03)；

所述紧固装置(01)沿长度方向具有第一台阶通孔(011)，所述紧固装置(01)的第一端的内径小于第二端的内径，所述油封盒(02)沿轴向具有第二台阶通孔(021)，所述油封盒(02)的第一端的内径大于所述油封盒(02)的第二端的内径；

所述油封盒(02)的第一端伸入所述紧固装置(01)的第二端，且与所述紧固装置(01)固定连接，所述油封(03)位于所述第二台阶通孔(021)内，且所述油封(03)的第一端面抵接在所述油封盒(02)的第一台阶面(022)上，所述油封(03)的第二端面抵接在所述紧固装置(01)的第二台阶面(012)上；

所述紧固装置(01)、所述油封盒(02)和所述油封(03)均用于套设在柱塞泵的挺杆上，所述紧固装置(01)的第一端用于基于所述柱塞泵的曲轴箱上的安装口伸入所述曲轴箱，且所述紧固装置(01)用于固定在所述曲轴箱的所述安装口所在的侧壁上，所述油封(03)用于与所述挺杆的侧壁密封接触。

2.如权利要求1所述的柱塞泵油封装置，其特征在于，所述紧固装置(01)包括限位部(013)和安装部(014)；

所述限位部(013)和所述安装部(014)均为两端贯通的筒状结构，所述限位部(013)的内径小于所述安装部(014)的内径，所述限位部(013)的第一端与所述安装部(014)的第一端固定连接，所述油封盒(02)的第一端伸入所述安装部(014)的第二端，且与所述安装部(014)固定连接，所述油封(03)的第二端面抵接在所述限位部(013)的第一端的端面上；

所述限位部(013)和所述安装部(014)均用于套设在所述挺杆上，所述限位部(013)用于基于所述安装口伸入所述曲轴箱，所述安装部(014)用于固定在所述曲轴箱上所述安装口所在的侧壁上，所述限位部(013)的外壁与所述安装口的内壁之间，以及所述安装部(014)的第一端的端面与所述侧壁之间中的至少一处密封连接。

3.如权利要求2所述的柱塞泵油封装置，其特征在于，所述紧固装置(01)还包括：密封垫圈；

所述密封垫圈套设在所述限位部(013)上，所述密封垫圈夹紧在所述安装部(014)的第一端的端面与所述侧壁之间。

4.如权利要求2所述的柱塞泵油封装置，其特征在于，所述柱塞泵油封装置还包括：第一密封圈(04)；

所述油封盒(02)的第一端的外壁上形成有第三台阶面(023)，且所述第三台阶面(023)朝向所述油封盒(02)的第一端；

所述第一密封圈(04)套设在所述油封盒(02)上，且夹紧在所述限位部(013)的第一端的端面与所述第三台阶面(023)之间。

5.如权利要求1所述的柱塞泵油封装置，其特征在于，所述油封盒(02)的第二端的外壁上具有凸台(024)，所述凸台(024)的侧壁具有多个盲孔(025)。

6.如权利要求5所述的柱塞泵油封装置，其特征在于，所述凸台(024)为圆柱状结构，所述多个盲孔(025)沿所述凸台(024)的圆周方向均匀分布。

7.如权利要求1所述的柱塞泵油封装置，其特征在于，所述油封盒(02)的第二端的外壁上具有凸台(024)，所述凸台(024)为棱柱状结构。

8.如权利要求5-7任一所述的柱塞泵油封装置，其特征在于，所述柱塞泵油封装置还包括：第二密封圈(05)；

所述第二密封圈(05)套设在所述油封盒(02)上，所述第二密封圈(05)夹紧在所述凸台(024)与所述紧固装置(01)的第二端的端面之间。

9.如权利要求1所述的柱塞泵油封装置，其特征在于，所述油封盒(02)的第二端的外壁沿轴向具有多个矩形槽(026)，所述多个矩形槽(026)中每个矩形槽(026)均延伸至所述油封盒(02)的第二端的端部。

10.如权利要求9所述的柱塞泵油封装置，其特征在于，所述多个矩形槽(026)沿所述油封盒(02)的外缘均匀分布。

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