CN212770570U - 一种用于含氯废弃塑料的分段处理系统 - Google Patents

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Abstract

本实用新型提供了一种用于含氯废弃塑料的分段处理系统，其包括脱氯装置和热解装置，所述脱氯装置包括至少一个脱氯室本体、环绕在所述脱氯室本体外围的烟气室本体、包裹在所述烟气室本体的外壁上的保温层，在所述脱氯室本体的内部设置有无轴搅拌螺旋，所述无轴搅拌螺旋的长度从所述脱氯室本体的物料入口端贯穿至物料出口端，在所述脱氯室本体的物料出口端设置有含氯气体出口；所述脱氯装置的物料出口与所述热解装置的物料入口相连。本实用新型的用于含氯废弃塑料的分段处理系统实现了含氯废弃塑料有害物质的全面环保化、资源化。

Description

一种用于含氯废弃塑料的分段处理系统
技术领域
本实用新型涉及固体废弃物处理领域，具体涉及一种用于含氯废弃塑料的分段处理系统。
背景技术
含氯塑料是塑料废弃物的重要成分，其中聚氯乙烯(PVC)的用量仅次于聚乙烯(PE)，聚氯乙烯的用量约占塑料总用量的40％。目前报道的含氯废弃塑料的处理方法主要以焚烧、裂解和气化为主，这些传统的处理方法都会生成大量有毒烟雾、HCl等污染物，污染物的来源主要在于含氯废弃塑料中的氯元素，因此，极易产生严重的二次污染，尤其是易产生致癌物二噁英。目前尚未见有报道能够将含氯塑料中的氯进行环保化的技术。所以寻求一种高效、环保的含氯废弃塑料的处理技术十分必要。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种含氯废弃塑料的分段处理方法。本实用新型的方法通过将含氯废弃塑料进行分段处理，将氯元素单独分离出来并进行环保化，随后接着进行热解处理，实现了将含氯废弃塑料中的氯元素环保化的目的，同时实现了将剩余物料资源化。本实用新型的方法通过脱氯和热解的两段处理将废弃塑料转变为气体、液体和固体三种相态物质，并将三种物态的物质资源化，实现了有害废弃物的全面环保化、资源化。
本实用新型的含氯废弃塑料的分段处理方法，包括以下步骤：
S1、将经预处理的含氯废弃塑料在脱氯装置中进行脱氯处理，得到熔融态物料和含氯气体，
所述脱氯装置包括至少一个脱氯室本体、环绕在所述脱氯室本体外围的烟气室本体、包裹在所述烟气室本体外壁上的保温层，其中，在所述脱氯室本体的外壁和所述烟气室的内壁之间形成烟气室；
在所述脱氯室本体的内部设置有无轴搅拌螺旋，所述无轴搅拌螺旋的长度从所述脱氯室本体的物料入口端贯穿至物料出口端，在所述脱氯室本体的物料出口端设置有含氯气体出口，
S2、所述熔融态物料在热解装置中在真空条件下、500-700℃下进行热解处理，产生热解炭和热解蒸汽。
在一些实施方案中，所述烟气室本体上设置有烟气入口和烟气出口；所述烟气入口位于所述物料出口端一侧，所述烟气出口端位于所述物料入口端一侧。
在一些实施方案中，所述脱氯处理是在真空条件下、180-320℃的温度下进行的。
在一些实施方案中，所述烟气室本体上的烟气入口与所述热解装置的烟气出口连接。
在一些实施方案中，所述含氯气体被送入喷淋吸收塔内进行冷凝分离，所述喷淋吸收塔内的脱氯剂为碱金属或碱土金属的氢氧化物水溶液。
在一些实施方案中，所述热解蒸汽经过冷凝分离处理，得到热解气，所述热解气的一部分被送往所述热解装置中作为燃料气进行燃烧并产生烟气。
在一些实施方案中，所述热解装置的烟气温度大于800℃。
在一些实施方案中，所述预处理包括：
干燥：将所述含氯废弃塑料均匀受热以进行干燥，干燥后的物料水分含量低于10重量％；
破碎：将干燥后的物料破碎至粒径小于60mm。
在一些实施方案中，所述干燥是利用链板式烘干机进行的，在所述脱氯装置中所述烟气室本体上的烟气出口与所述链板式烘干机的热气入口连接。
本实用新型的分段处理方法是通过以下系统实现的。
一种用于含氯废弃塑料的分段处理系统，包括脱氯装置和热解装置，所述脱氯装置包括至少一个脱氯室本体、环绕在所述脱氯室本体外围的烟气室本体、包裹在所述烟气室本体的外壁上的保温层，
在所述脱氯室本体的内部设置有无轴搅拌螺旋，所述无轴搅拌螺旋的长度从所述脱氯室本体的物料入口端贯穿至物料出口端，在所述脱氯室本体的物料出口端设置有含氯气体出口；
所述脱氯装置的物料出口与所述热解装置的物料入口相连。
在一些实施方案中，所述烟气室本体上设置有烟气入口和烟气出口；所述烟气入口位于所述物料出口端一侧，所述烟气出口位于所述物料入口端一侧。
在一些实施方案中，所述烟气室本体的烟气入口与所述热解装置的烟气出口连接。
在一些实施方案中，所述系统还包括喷淋吸收塔，所述喷淋吸收塔设置有脱氯剂入口、含氯气体入口和含氯溶液出口，其中，所述喷淋吸收塔的含氯气体入口与所述脱氯装置的含氯气体出口连接。
在一些实施方案中，所述系统还包括冷凝分离装置，所述冷凝分离装置设置有热解蒸汽入口、热解气出口、油水混合物出口，其中所述热解蒸汽入口与所述热解装置的热解蒸汽出口连接。
在一些实施方案中，所述系统还包括干燥装置和破碎装置，其中，所述干燥装置的热气入口与所述脱氯装置中烟气室本体上的烟气出口连接，所述干燥装置的物料出口与所述破碎装置的物料入口相连，所述破碎装置的物料出口与所述脱氯室本体的物料入口相连。
在一些实施方案中，所述热解气出口可控地连接至所述热解装置中所述燃烧室本体的燃气入口。
本实用新型的含氯废弃塑料的分段处理方法将含氯废弃塑料分成两段进行处理：脱氯和热解。其中，第一段工艺：含氯废弃塑料在隔绝空气条件下进行脱氯反应，得到熔融态物料和含氯气体，随后含氯气体经过脱氯剂处理，形成含氯水溶液，实现了含氯废弃塑料中的氯元素环保化的目的；接着，经过脱氯后的熔融态物料在真空条件下进行热解反应，使塑料中的高分子有机物发生裂解和化学转化反应，得到热解蒸汽和热解炭，热解蒸汽经过冷凝分离处理，形成以H2、CH4、CO及烃类气体为主要成分的热解气，热解炭可以作为活性炭或炭肥等优质产品的物料，由此实现了含氯废弃塑料有害物质的全面环保化、资源化。
附图说明
图1是本实用新型的脱氯装置的结构示意图；
图2是本实用新型的含氯废弃塑料的分段处理系统的示意图。
附图标记说明：
1-干燥装置；2-破碎装置；3-脱氯装置；4-热解装置；5-冷凝分离装置；6- 烟气炉；7-喷淋吸收塔；101-废弃塑料；102-热解炭；103-热解油、104- 热解水；105-空气；106-烟气；107-脱氯剂；108-含氯盐水；
31-烟气室；32-熔融脱氯室；33-保温层；34-含氯气体出口；35-无轴搅拌螺旋；36-烟气进口；37-烟气出口；
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面对本实用新型的具体实施例做详细的说明。
本实用新型的含氯废弃塑料的分段处理方法，包括以下步骤：
第一段处理：将经预处理的含氯废弃塑料在脱氯装置3中进行脱氯处理，得到熔融态物料和含氯气体，
所述脱氯装置3包括至少一个脱氯室本体、环绕在所述脱氯室本体外围的烟气室本体、包裹在所述烟气室本体外壁上的保温层，其中，在所述脱氯室本体的外壁和所述烟气室的内壁之间形成烟气室；
在所述脱氯室本体的内部设置有无轴搅拌螺旋，所述无轴搅拌螺旋的长度从所述脱氯室本体的物料入口端贯穿至物料出口端，在所述脱氯室本体的物料出口端设置有含氯气体出口。
第二段处理：所述熔融态物料在热解装置中在真空条件下、500-700℃下进行热解处理，产生热解炭和热解蒸汽。
第一段处理实际上是脱氯处理，即将含氯废弃塑料进行脱氯处理，使含氯废弃塑料发生脱氯反应，使其中的氯元素分离出来。脱氯处理采用了特定的脱氯装置，本装置能够使脱氯反应在隔绝空气的条件下进行。
具体而言，如上所述，本实用新型的脱氯装置包括至少一个脱氯室本体 (可以是两个、三个、四个或更多个脱氯室本体)，在脱氯室本体的外围环绕有烟气室本体，也就是说，无论脱氯室本体的数量是一个还是多个，所述烟气室本体环绕包围所有的脱氯室本体，在脱氯室本体的外壁与所述烟气室本体的内壁之间形成烟气室，使得高温烟气在所述烟气室中流通时能够对所有脱氯室本体进行加热，从而对废弃塑料进行间接加热。脱氯反应是在隔绝空气的条件下在180-320℃的温度范围内进行的。产生的含氯气体主要以HCl 形式为主。
第二段处理实际上是热解处理，即从脱氯装置排出的熔融状塑料，通过泵输送至热解装置内，塑料是在隔绝空气条件下加热至一定的温度，使塑料中的高分子有机物发生裂解和化学转化反应，产生高温热解蒸汽和热解炭。随后，热解蒸汽经过冷凝分离，得到油水混合物和富含H2、CH4、CO及烃类气体的热解气。热解气可以作为燃料供应到热解装置中以循环利用。
在本实用新型的优选实施方案中，所述烟气室本体上设置有烟气入口和烟气出口；所述烟气入口位于所述物料出口端一侧，所述烟气出口端位于所述物料入口端一侧。由此，烟气在烟气室中的流动方向与脱氯室中物料的输送方向呈逆流，使得脱氯反应中的物料受热更充分和更均匀，同时使热烟气的热量能够被充分利用。
在本实用新型中，所述脱氯处理是在真空条件下、180-320℃的温度下进行的。
在一些实施方案中，所述烟气室本体上的烟气入口与所述热解装置的烟气出口连接。本实用新型的热解装置是本领域已知的。热解装置的烟气可以通过外接烟气炉来供应，也可以利用自带燃烧室的热解装置，自带燃烧室的热解装置通常包括热解室本体和安装在所述热解气本体的上的燃烧室本体，所述燃烧室本体的侧壁上设置有燃气入口和烟气出口，通过将燃料通入燃烧室中并点火燃烧，从而实现对热解室中的物料进行间接加热。热解装置可以包括一个或多个燃烧室，优选包括多个燃烧室。
在本实用新型的一些实施方案中，所述热解装置的烟气出口与所述脱氯装置中烟气室本体上的烟气入口相连。由此能够将从热解装置排出的热烟气作为脱氯反应的热源。在此过程中，热烟气的热量实现了分级利用，达到最大的能量利用效率，这对于工业化的经济环保是非常有利的。在本实用新型的一些实施方案中，所述热解装置的烟气温度大于800℃。
在一些实施方案中，所述含氯气体被送入喷淋吸收塔内进行冷凝分离，所述喷淋吸收塔内的脱氯剂为碱金属或碱土金属的氢氧化物水溶液。在脱氯反应中，氯元素主要以HCl形式的脱离，由此产生的含氯气体富含HCl。利用脱氯剂将含氯气体中的HCl捕集处理。脱氯后的熔融塑料的氯脱除率为70％以上。所述脱氯剂例如是NaHCO3、Na2CO3、NaOH、Ca(OH)2中的一种或多种。
在一些实施方案中，所述热解蒸汽经过冷凝分离处理，得到热解气。在使用自带燃烧室的热解装置的实施方案中，所述热解气的一部分可被送往所述热解装置中作为燃料气进行燃烧并产生烟气。由此实现资源化的同时将产生的热解气循环利用。在通过外接烟气炉来供应烟气的实施方案中，冷凝分离装置的热解气出口可以与所述烟气炉的燃气入口相连，使得由冷凝分离得到的热解气能够作为燃料供应至烟气炉进行燃烧，以产生烟气。
在一些实施方案中，所述预处理包括：
干燥：将所述含氯废弃塑料均匀受热以进行干燥，干燥后的物料水分含量低于10重量％；
破碎：将干燥后的物料破碎至粒径小于60mm。
在一些实施方案中，所述干燥是利用链板式烘干机进行的，在所述脱氯装置中所述烟气室本体上的烟气出口与所述链板式烘干机的热气入口连接。由此实现热烟气的分级利用，达到最大的能量利用效率。在本实用新型的一些实施方案中，含氯废弃塑料的水分含量大于20重量％，干燥的温度范围为 100℃-110℃。
本实用新型的含氯废弃塑料的分段处理方法是通过以下系统实现的。
一种用于含氯废弃塑料的分段处理系统，包括脱氯装置和热解装置，所述脱氯装置包括至少一个脱氯室本体、环绕在所述脱氯室本体外围的烟气室本体、包裹在所述烟气室本体的外壁上的保温层，
在所述脱氯室本体的内部设置有无轴搅拌螺旋，所述无轴搅拌螺旋的长度从所述脱氯室本体的物料入口端贯穿至物料出口端，在所述脱氯室本体的物料出口端设置有含氯气体出口；
所述脱氯装置的物料出口与所述热解装置的物料入口相连。
结合图1所示，本实用新型的脱氯装置3包括四个脱氯室本体，烟气室本体环绕包围所有的脱氯室本体，在脱氯室本体的外壁与所述烟气室本体的内壁之间形成烟气室31，使得高温烟气在所述烟气室中流通时能够对所有脱氯室本体进行加热，从而对废弃塑料进行间接加热。脱氯室本体的腔体形成脱氯室32。在烟气室本体的外围包裹有保温层33。在所述脱氯室本体的内部设置有无轴搅拌螺旋35，所述无轴搅拌螺旋35的长度从所述脱氯室本体的物料入口端贯穿至物料出口端并位于脱氯室的轴向中心位置。在所述脱氯室本体的物料出口端设置有含氯气体出口34。在烟气室本体的侧壁上设置有烟气入口36和烟气出口37，其中烟气入口36与烟气室31相通并位于脱氯室32 的物料出口端(脱氯室的末端)，烟气出口与烟气室相同并位于脱氯室32的物料入口端(脱氯室的前端)。在本实施方案中，所述烟气室31为圆筒型。根据需要，烟气室可以是其他形状，例如方形、锥形等。
结合图2所示，本实施方式的系统包括干燥装置1、破碎装置2、脱氯装置3、热解装置4、冷凝分离装置5、烟气炉6、喷淋吸收塔7，其中，干燥装置1的物料出口与破碎装置2的物料入口相连，破碎装置2的物料出口与脱氯装置3的物料入口相连，脱氯装置3的物料出口与热解装置4的物料入口相连。
热解装置4的烟气入口与烟气炉6的烟气出口相连，热解装置4的烟气出口与脱氯装置3的烟气入口相连，脱氯装置3的烟气出口与干燥装置1的烟气入口相连。
脱氯装置3的含氯气体出口与喷淋吸收塔7的含氯气体入口相连。
热解装置4的热解蒸汽出口与冷凝分离装置5的热解蒸汽入口相连。
冷凝分离装置的热解气出口与烟气炉的燃气入口相连。
在本实用新型中，冷凝分离装置例如是循环水冷却塔。
干燥装置例如是链板式烘干机。
破碎装置可以选用本领域已知的破碎机，例如剪切式破碎机。
本实用新型提供的含氯废弃塑料的分段处理方法和系统能够将含氯废弃塑料分成两段进行处理：脱氯和热解。在脱氯阶段，含氯废弃塑料在隔绝空气的条件下进行脱氯反应，氯元素主要以HCl的形式被脱除，氯脱除率在70％以上。脱除的氯经过脱氯剂处理后，形成氯盐溶液，实现了氯元素的环保化，避免了由氯导致的二次污染。在热解阶段，经脱氯的熔融态物料在隔绝空气的条件下发生热解反应，使得熔融态物料中的有机高分子化合物发生热解和裂解，形成以气态烃类、氢气、一氧化碳等可燃气为主的热解气和高品质热解油。此项技术能真正实现含氯废弃塑料的无害化、资源化处理，安全环保、高效节能，优势突出，可为含氯废弃塑料处理的终极手段。同时，在本实用新型的方法和系统中，热烟气被分段利用，热烟气从高温阶段流向低温阶段，实现了热烟气热量的充分利用，这对于工业化生产而言，既经济又环保，是工业厂商一直期待的技术。
如图1所示，在本实用新型的一个实施方案中，利用本实用新型的含氯废弃塑料的分段系统来处理含氯废弃塑料的过程如下所述：
(1)将含氯废弃塑料101送入干燥装置1中进行干燥；
(2)干燥后的废弃塑料送至破碎装置2内，将废弃塑料破碎至粒径小于 60mm；
(3)将破碎后的废弃塑料送入脱氯装置3中，在隔绝空气的条件下发生脱氯反应，物料状态由固态变为熔融状，由此产生的含氯气体由含氯气体出口34导出；
(4)将含氯气体送往喷淋吸收塔7内，含氯气体中的HCl气体被脱氯剂 107吸收，生成含氯盐水108从喷淋吸收塔7排出，将经脱氯剂处理后的气体送往循环水冷却塔；
(5)从脱氯装置3排出的熔融状物料送至热解装置4，在热解装置4内发生热解和裂解，产生的高温热解蒸汽从热解蒸汽出口导出，产生的热解炭 102从排炭口排出；
(5)将热解蒸汽送入冷凝分离装置5内，对热解蒸汽进行喷淋冷却和油水分离，由此排出热解油103和热解水104；
(6)经喷淋冷却的不可凝气为富含H2、CH4、CO及烃类气体的热解气，热解气的一部分作为燃料气送入烟气炉燃烧，产生烟气温度大于800℃；
(7)来自烟气炉6的高温烟气送至热解装置的烟气腔内，对物料进行间接加热，同时补给空气105；
(8)从热解装置4中排出的烟气被送往脱氯装置3内，对含氯废弃塑料进行间接加热；
(9)从脱氯装置3排出的烟气被送往干燥装置1内对高含水的含氯废弃塑料进行干燥；其中，干燥装置1中的烟气流动方向与废弃塑料的输送方向呈逆流，烟气106最终从干燥装置1中排出。
在本实用新型的一个具体实施方案中，含氯废弃塑料的分段处理方法包括如下步骤：
(1)将水分含量大于20重量％的含氯废弃塑料送入链板式烘干机进行干燥，干燥温度控制在100℃-110℃，并避免局部过热，废弃塑料的水分干燥至 5重量％-10重量％；
(2)干燥后的废弃塑料送至破碎装置内，将废弃塑料破碎至粒径小于 60mm；
(3)将破碎后的废弃塑料送入脱氯装置中，在隔绝空气的条件下，脱氯温度控制在180℃～320℃范围内，物料状态由固态变为熔融状，并发生脱氯反应，由此产生的含氯气体由含氯气体出口导出；
(4)将含氯气体送往喷淋吸收塔内，含氯气体中的HCl气体被脱氯剂吸收，生成无机盐溶液，将经脱氯剂处理后的气体送往循环水冷却塔；
(5)从脱氯装置排出的熔融状物料送至热解装置，在热解装置内发生热解和裂解，热解装置温度控制在500℃-700℃，将产生的高温热解蒸汽从热解蒸汽出口导出，产生的热解炭从排炭口排出；
(5)将热解蒸汽送入循环水冷却塔内，对热解蒸汽进行喷淋冷却，喷淋温度为70℃-80℃，油水混合物将凝结成液体送入油水分离装置进行分离；
(6)经喷淋冷却的不可凝气为富含H2、CH4、CO及烃类气体的热解气，热解气的一部分作为燃料气送入烟气炉燃烧，产生烟气温度大于800℃；
(7)高温烟气送至热解装置的烟气腔内，对物料进行间接加热；
(8)从热解装置中排出的烟气被送往脱氯装置内，对含氯废弃塑料进行间接加热；
(9)从脱氯装置排出的烟气被送往链板式烘干机内对高含水的含氯废弃塑料进行干燥；其中，链板式烘干机中的烟气流动方向与废弃塑料的输送方向呈逆流。
本实用新型不仅适用于含PVC废弃塑料，仍适用于含氯有机固体废弃物热解资源化利用。
本实用新型的有益效果包括：
1)解决了采用热解法处理含PVC塑料过程中，氯元素与热解产物不能有效分离，导致热解产物品质及后续利用收到很大限制的问题。
2)采用能量分级利用，解决了塑料热解过程中能量利用率低的问题。
实施例1
富含聚氯乙烯(PVC)废弃塑料的成分分析如表1所示：
表1
水分％ 灰分％ 挥发分％ 固定碳％ 氯含量％
原料 30.00 8.12 58.01 3.87 1.0
含水30％的含PVC废弃塑料在干燥器内进行干燥，干燥温度105℃，烘干后废弃塑料水分8％。烘干后的废弃塑料送至破碎装置内，经破碎后粒径小于60mm。破碎后的废弃塑料送至脱氯装置内，加热至温度320℃脱氯，物料呈现出熔融状态。从脱氯装置导出的气体中含HCl，并且有少量CO2、CO、 H2等气体，将该气体送至喷淋吸收塔内，采用NaHCO3溶液进行吸收，吸收后生成NaCl盐溶液，CO2气体和水。从脱氯装置中排出的熔融态物料送至热解装置内，在热解装置内发生热解和裂解反应，控制热解终温为600℃，热解蒸汽进入冷凝分离装置内进行油水分离。产生的热解气进入烟气炉进行燃烧，控制烟气炉排烟温度700℃-750℃，将烟气送至热解装置内，从热解炉排出烟气温度为380℃-400℃，送至脱氯装置中对物料进行加热。从脱氯装置排出的烟气则进入干燥装置。
热解产物表及氯脱除率如下：
Figure DEST_PATH_GDA0002857831950000111
对比例
富含聚氯乙烯(PVC)废弃塑料的成分分析如表1所示(％是指按重量计)：
表1
Figure DEST_PATH_GDA0002857831950000112
Figure DEST_PATH_GDA0002857831950000121
含水30％的含PVC废弃塑料在干燥器内进行干燥，干燥温度105℃，烘干后废弃塑料水分8％。烘干后的废弃塑料送至破碎装置内，经破碎后粒径小于60mm。在热解装置内发生热解和裂解反应，控制热解终温为600℃，热解蒸汽进入冷凝分离装置内进行油水分离。产生的热解气进入烟气炉进行燃烧，控制烟气炉排烟温度700℃-750℃，将烟气送至热解装置内，从热解炉排出烟气温度为380℃-400℃。
热解产物表及氯脱除率如下：
Figure DEST_PATH_GDA0002857831950000122
氯元素在炭中占15％，热解油气中占比85％。
虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种用于含氯废弃塑料的分段处理系统，其特征在于，包括脱氯装置和热解装置，所述脱氯装置包括至少一个脱氯室本体、环绕在所述脱氯室本体外围的烟气室本体、包裹在所述烟气室本体的外壁上的保温层，
在所述脱氯室本体的内部设置有无轴搅拌螺旋，所述无轴搅拌螺旋的长度从所述脱氯室本体的物料入口端贯穿至物料出口端，在所述脱氯室本体的物料出口端设置有含氯气体出口；
所述脱氯装置的物料出口与所述热解装置的物料入口相连。
2.根据权利要求1所述的分段处理系统，其特征在于，所述烟气室本体上设置有烟气入口和烟气出口；所述烟气入口位于所述物料出口端一侧，所述烟气出口位于所述物料入口端一侧。
3.根据权利要求1所述的分段处理系统，其特征在于，所述烟气室本体的烟气入口与所述热解装置的烟气出口连接。
4.根据权利要求1所述的分段处理系统，其特征在于，所述系统还包括喷淋吸收塔，所述喷淋吸收塔设置有脱氯剂入口、含氯气体入口和含氯溶液出口，其中，所述喷淋吸收塔的含氯气体入口与所述脱氯装置的含氯气体出口连接。
5.根据权利要求1所述的分段处理系统，其特征在于，所述系统还包括冷凝分离装置，所述冷凝分离装置设置有热解蒸汽入口、热解气出口、油水混合物出口，其中所述热解蒸汽入口与所述热解装置的热解蒸汽出口连接。
6.根据权利要求1所述的分段处理系统，其特征在于，所述系统还包括干燥装置和破碎装置，其中，所述干燥装置的热气入口与所述脱氯装置中烟气室本体上的烟气出口连接，所述干燥装置的物料出口与所述破碎装置的物料入口相连，所述破碎装置的物料出口与所述脱氯室本体的物料入口相连。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN116064064A (zh) * 2021-10-29 2023-05-05 中国石油化工股份有限公司 一种热解回收废塑料的方法及系统

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