CN212744527U - 一种一体式伺服风机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种一体式伺服风机,包括壳体、永磁电机、进风口、出风口、滤网罩、底架、控制器、叶轮和定位机构,本实用新型通过设置了定位机构于滤网罩外侧,通过推动推块带动推杆向右移动,并且推杆通过配合透孔带动曲板顺时针转动,同时曲板通过圆柱配合凹槽而带动套筒和卡板向上移动脱离固定框外侧的卡槽,然后可将固定框向外拉动取出,并且向前推动滤网罩带动定位块脱离固定框和定位槽内侧,到达了快速将需要进行清理的滤网罩取下,提高了工作效率,为工作带来方便的有益效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及风机相关领域,具体是一种一体式伺服风机。
背景技术
风机是一种从动的流体机械,其依靠输入的机械能,提高气体压力并输送出气体,风机的应用范围很广,如用于工厂、矿井、隧道、冷却塔、车辆、船舶和建筑物的通风、排尘和冷却;锅炉和工业炉窑的通风和引风;空气调节设备和家用电器设备中的冷却和通风;谷物的烘干和选送;风洞风源和气垫船的充气和推进等,而伺服风机为风机中的一种。
当风机在使用的过程中,为保护其内部的零部件,通常会在风机的进风端处设置滤网,而滤网在长时间时候后由于风机吸力的原因容易积累大量的灰尘,容易是在一些特殊的场合灰尘尤其多,并且滤网安装多较为牢固,难以快速拆卸清理,为工作带来不便。
实用新型内容
因此,为了解决上述不足,本实用新型在此提供一种一体式伺服风机。
本实用新型是这样实现的,构造一种一体式伺服风机,该装置包括壳体和永磁电机,所述壳体安装于底架顶端面,且壳体后端面中部和顶端面左端分别开设有进风口和出风口,所述永磁电机锁固于壳体前端面中部,且永磁电机后端输出轴与叶轮内圈转动连接,所述进风口内侧后端设置有滤网罩,所述底架前端面底部安装有控制器,所述定位机构设置于滤网罩外侧,所述定位机构包括固定框、限位环、外壳、定位块、定位槽、曲板、传动机构、圆柱、凹槽、套筒、卡板、弹簧和导向筒,所述固定框内圈覆盖于滤网罩外侧和进风口内侧后端,所述限位环紧固于固定框内侧后端,且限位环紧贴于滤网罩后端面,所述外壳对称锁合有两个于壳体后端面上下两侧,所述定位块紧固于滤网罩侧表面,且定位块沿着固定框内侧开设的定位槽内侧前后滑动,所述曲板前端面中部通过转轴与外壳内侧前端转动连接,且曲板通过传动机构于外壳内侧转动,所述圆柱活动嵌入于曲板前端面左端,且圆柱活动伸入于套筒后端面顶部开设的凹槽内侧,所述套筒滑动安装于导向筒内侧,所述卡板通过弹簧连接于套筒内侧顶端,且卡板贯穿于外壳内侧底端面,所述导向筒紧固于外壳内侧底部左端。
优选的,所述传动机构包括推块、推杆、滑槽、透孔和复位弹簧,所述推块前端面中部紧固有推杆,且推块贴合于外壳后端面顶部,所述推杆贯穿于外壳后端面顶部和透孔内侧,且推杆滑动安装于滑槽内侧,所述滑槽开设于外壳内侧前端面顶部,所述透孔开设于曲板前端面顶部,所述复位弹簧两端分别固定连接于曲板右端面中部和外壳内侧右端面中上部。
优选的,所述固定框和限位环后端面相齐平,且限位环内圈相齐平于滤网罩内侧端面。
优选的,所述定位块等间距呈环状分布有四个于滤网罩侧表面四端,且固定框内侧端面分布有四个相配合的定位槽。
优选的,所述外壳后端面开设有开口,且开口内侧大小与滑槽内侧一致。
优选的,所述卡板后端面底部呈由上而下渐缩的斜面状,且固定框上下端面前端开设有相配合的卡槽。
优选的,所述推块呈由前至后渐缩的梯形结构,且推块后端面左右两端分布有防滑条纹。
优选的,所述曲板为L型结构,且曲板厚度为0.5cm至1cm之间。
本实用新型具有如下优点:本实用新型通过改进在此提供一种一体式伺服风机,与同类型设备相比,具有如下改进:
优点1:本实用新型所述一种一体式伺服风机,本实用新型通过设置了定位机构于滤网罩外侧,通过推动推块带动推杆向右移动,并且推杆通过配合透孔带动曲板顺时针转动,同时曲板通过圆柱配合凹槽而带动套筒和卡板向上移动脱离固定框外侧的卡槽,然后可将固定框向外拉动取出,并且向前推动滤网罩带动定位块脱离固定框和定位槽内侧,到达了快速将需要进行清理的滤网罩取下,提高了工作效率,为工作带来方便的有益效果。
优点2:本实用新型所述一种一体式伺服风机,本实用新型通过定位块等间距呈环状分布有四个于滤网罩侧表面四端,且固定框内侧端面分布有四个相配合的定位槽,使得滤网罩在安装放置的过程更更加稳定。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图;
图2是本实用新型的定位机构结构示意图;
图3是本实用新型的固定框连接结构示意图;
图4是本实用新型的外壳正视剖面结构示意图;
图5是本实用新型的图4中A处结构放大示意图。
其中:壳体-1、永磁电机-2、进风口-3、出风口-4、滤网罩-5、底架-7、控制器-8、叶轮-9、定位机构-6、固定框-61、限位环-62、外壳-63、定位块-64、定位槽-65、曲板-66、传动机构-67、圆柱-68、凹槽-69、套筒-610、卡板-611、弹簧-612、导向筒-613、推块-671、推杆-672、滑槽-673、透孔-674、复位弹簧-675。
具体实施方式
下面将结合附图1-5对本实用新型进行详细说明,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1,本实用新型通过改进在此提供一种一体式伺服风机,包括壳体1和永磁电机2,壳体1安装于底架7顶端面,且壳体1后端面中部和顶端面左端分别开设有进风口3和出风口4,永磁电机2锁固于壳体1前端面中部,且永磁电机2后端输出轴与叶轮9内圈转动连接,进风口3内侧后端设置有滤网罩5,底架7前端面底部安装有控制器8。
请参阅图2至图4,本实用新型通过改进在此提供一种一体式伺服风机,定位机构6设置于滤网罩5外侧,定位机构6包括固定框61、限位环62、外壳63、定位块64、定位槽65、曲板66、传动机构67、圆柱68、凹槽69、套筒610、卡板611、弹簧612和导向筒613,固定框61内圈覆盖于滤网罩5外侧和进风口3内侧后端,固定框61和限位环62后端面相齐平,且限位环62内圈相齐平于滤网罩5内侧端面,放置限位环62过大而阻碍到滤网罩5的过滤作用,限位环62紧固于固定框61内侧后端,且限位环62紧贴于滤网罩5后端面,外壳63对称锁合有两个于壳体1后端面上下两侧,外壳63后端面开设有开口,且开口内侧大小与滑槽673内侧一致,便于使得推杆672进行更大距离的水平移动,定位块64紧固于滤网罩5侧表面,且定位块64沿着固定框61内侧开设的定位槽65内侧前后滑动,定位块64等间距呈环状分布有四个于滤网罩5侧表面四端,且固定框61内侧端面分布有四个相配合的定位槽65,使得滤网罩5在安装放置的过程中更加稳定,曲板66前端面中部通过转轴与外壳63内侧前端转动连接,且曲板66通过传动机构67于外壳63内侧转动,曲板66为L型结构,且曲板66厚度为0.5cm至1cm之间,减少了曲板66的分布长度,同时具有良好的硬度,圆柱68活动嵌入于曲板66前端面左端,且圆柱68活动伸入于套筒610后端面顶部开设的凹槽69内侧,套筒610滑动安装于导向筒613内侧,卡板611通过弹簧612连接于套筒610内侧顶端,且卡板611贯穿于外壳63内侧底端面,卡板611后端面底部呈由上而下渐缩的斜面状,且固定框61上下端面前端开设有相配合的卡槽,便于使得卡板611在受到推力的过程中向上移动,导向筒613紧固于外壳63内侧底部左端。
请参阅图5,本实用新型通过改进在此提供一种一体式伺服风机,传动机构67包括推块671、推杆672、滑槽673、透孔674和复位弹簧675,推块671前端面中部紧固有推杆672,且推块671贴合于外壳63后端面顶部,推块671呈由前至后渐缩的梯形结构,且推块671后端面左右两端分布有防滑条纹,防止在推动推块671的过程中滑动,推杆672贯穿于外壳63后端面顶部和透孔674内侧,且推杆672滑动安装于滑槽673内侧,滑槽673开设于外壳63内侧前端面顶部,透孔674开设于曲板66前端面顶部,复位弹簧675两端分别固定连接于曲板66右端面中部和外壳63内侧右端面中上部,便于曲板66快速稳定复位。
本实用新型通过改进提供一种一体式伺服风机,其工作原理如下;
第一,首先将底架7固定安装于相对应的位置上,同时安装过程中需要将出风口4的角度位置进行恰当的调节,并且将控制器8连接于外部的电源上;
第二,然后可通过控制器8启动永磁电机2,使得永磁电机2的输出轴带动叶轮9转动,并且通过进风口3将风力吸入,而通过出风口4将风力排出,在风力吸入的过程中通过滤网罩5对气体中的杂质进行过滤处理;
第三,当滤网罩5上积累大量的灰尘时,可通过推动推块671带动推杆672向右移动,并且推杆672通过配合透孔674带动曲板66顺时针转动,同时曲板66通过圆柱68配合凹槽69而带动套筒610和卡板611向上移动脱离固定框61外侧的卡槽,然后可将固定框61向外拉动取出,并且向前推动滤网罩5带动定位块64脱离固定框61和定位槽65内侧,然后对灰尘进行清理;
第四,清理完成,可通过将滤网罩5带动定位块64对准定位槽65进行放置于固定框61内侧,当滤网罩5接触到限位环62的前端面时,可将固定框61平稳沿着进风口3进行放置,而固定框61在接触到卡板611后推动卡板611向上移动而弹簧612受力压缩,当固定框61完全放置后,卡板611受到弹簧612的弹力向下移动进入到固定框61外侧的卡槽内侧而实现对固定框61的固定,同时滤网罩5接触贴合在进风口3的后端上。
本实用新型通过改进提供一种一体式伺服风机,通过推动推块671带动推杆672向右移动,并且推杆672通过配合透孔674带动曲板66顺时针转动,同时曲板66通过圆柱68配合凹槽69而带动套筒610和卡板611向上移动脱离固定框61外侧的卡槽,然后可将固定框61向外拉动取出,并且向前推动滤网罩5带动定位块64脱离固定框61和定位槽65内侧,然后对灰尘进行清理,到达了快速将需要进行清理的滤网罩5取下,提高了工作效率,为工作带来方便的有益效果,通过定位块64等间距呈环状分布有四个于滤网罩5侧表面四端,且固定框61内侧端面分布有四个相配合的定位槽65,使得滤网罩5在安装放置的过程更更加稳定。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,并且本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买,异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制,各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓铆钉、焊接等常规手段,机械、零件和设备均采用现有技术中,常规的型号,加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式,在此不再详述。
对所公开的实施例的上述说明,使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的,本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下,在其它实施例中实现。因此,本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例,而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (8)
1.一种一体式伺服风机,包括壳体(1)和永磁电机(2),所述壳体(1)安装于底架(7)顶端面,且壳体(1)后端面中部和顶端面左端分别开设有进风口(3)和出风口(4),所述永磁电机(2)锁固于壳体(1)前端面中部,且永磁电机(2)后端输出轴与叶轮(9)内圈转动连接,所述进风口(3)内侧后端设置有滤网罩(5),所述底架(7)前端面底部安装有控制器(8);
其特征在于:还包括定位机构(6),所述定位机构(6)设置于滤网罩(5)外侧,所述定位机构(6)包括固定框(61)、限位环(62)、外壳(63)、定位块(64)、定位槽(65)、曲板(66)、传动机构(67)、圆柱(68)、凹槽(69)、套筒(610)、卡板(611)、弹簧(612)和导向筒(613),所述固定框(61)内圈覆盖于滤网罩(5)外侧和进风口(3)内侧后端,所述限位环(62)紧固于固定框(61)内侧后端,且限位环(62)紧贴于滤网罩(5)后端面,所述外壳(63)对称锁合有两个于壳体(1)后端面上下两侧,所述定位块(64)紧固于滤网罩(5)侧表面,且定位块(64)沿着固定框(61)内侧开设的定位槽(65)内侧前后滑动,所述曲板(66)前端面中部通过转轴与外壳(63)内侧前端转动连接,且曲板(66)通过传动机构(67)于外壳(63)内侧转动,所述圆柱(68)活动嵌入于曲板(66)前端面左端,且圆柱(68)活动伸入于套筒(610)后端面顶部开设的凹槽(69)内侧,所述套筒(610)滑动安装于导向筒(613)内侧,所述卡板(611)通过弹簧(612)连接于套筒(610)内侧顶端,且卡板(611)贯穿于外壳(63)内侧底端面,所述导向筒(613)紧固于外壳(63)内侧底部左端。
2.根据权利要求1所述一种一体式伺服风机,其特征在于:所述传动机构(67)包括推块(671)、推杆(672)、滑槽(673)、透孔(674)和复位弹簧(675),所述推块(671)前端面中部紧固有推杆(672),且推块(671)贴合于外壳(63)后端面顶部,所述推杆(672)贯穿于外壳(63)后端面顶部和透孔(674)内侧,且推杆(672)滑动安装于滑槽(673)内侧,所述滑槽(673)开设于外壳(63)内侧前端面顶部,所述透孔(674)开设于曲板(66)前端面顶部,所述复位弹簧(675)两端分别固定连接于曲板(66)右端面中部和外壳(63)内侧右端面中上部。
3.根据权利要求1所述一种一体式伺服风机,其特征在于:所述固定框(61)和限位环(62)后端面相齐平,且限位环(62)内圈相齐平于滤网罩(5)内侧端面。
4.根据权利要求1所述一种一体式伺服风机,其特征在于:所述定位块(64)等间距呈环状分布有四个于滤网罩(5)侧表面四端,且固定框(61)内侧端面分布有四个相配合的定位槽(65)。
5.根据权利要求1所述一种一体式伺服风机,其特征在于:所述外壳(63)后端面开设有开口,且开口内侧大小与滑槽(673)内侧一致。
6.根据权利要求1所述一种一体式伺服风机,其特征在于:所述卡板(611)后端面底部呈由上而下渐缩的斜面状,且固定框(61)上下端面前端开设有相配合的卡槽。
7.根据权利要求2所述一种一体式伺服风机,其特征在于:所述推块(671)呈由前至后渐缩的梯形结构,且推块(671)后端面左右两端分布有防滑条纹。
8.根据权利要求1所述一种一体式伺服风机,其特征在于:所述曲板(66)为L型结构,且曲板(66)厚度为0.5cm至1cm之间。
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