CN212658152U - 报废弹药销毁处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种报废弹药销毁处理系统，涉及弹药销毁技术领域，包括分体式销毁炉，销毁炉的上炉体与下炉体配合面四周通过顶紧机构固定；设于机架上的上炉体顶部设有进料口，进料口的炉盖由翻盖机构驱动其开合；进料口与炉盖通过夹紧机构固定；下炉体利用翻转卸料机构驱动下炉体的升降完成翻转卸料，下炉体底部设有电磁加热装置无需助燃物，减少了环境污染；销毁炉侧面的隔离墙可将上料人员与销毁炉隔离开来；同时排放的废气经排气管及废气预处理装置进入废气净化装置处理，气经净化处理后实现达标排放；通过控制柜控制各部件动作提高了自动化程度，减少了安全隐患。

Description

报废弹药销毁处理系统

技术领域

本实用新型涉及弹药销毁技术领域，尤其涉及一种报废弹药销毁处理系统。

背景技术

近年来，随着技术的高速发展，退役报废的中小口径迫弹、定装式中小口径高炮弹数量很大。目前，报废弹药主要采用燃油式烧毁炉来销毁报废弹药，由于现有燃油式烧毁炉存在以下缺陷：

（1）烧毁炉体：采用浇注式方法，进料口及出料口相同，虽保证了炉体结构强度，但加工难度大成本高，且不易排除废料，投料、退料过程难以实现自动化隔离操作；

（2）点火系统：该点火系统选用GDH-10型高能点火装置，能够自动点火并承受1300℃高温，但点火效率不高且不能连续长时间通电点火；

（3）加热系统：供油系统提供燃料，由鼓风系统通过离心式风机产生高压，使雾化燃油形成强雾化区，通过雾化区燃油燃烧进行加热，该技术的加热方式虽然较快，但雾化燃烧的燃油易产生二次污染物，且安全系数低。

（4）废气净化系统：传统销毁炉没有废气净化处理装置或仅有简易的净化装置，废气直接排放到大气中，严重污染环境。

因此，采用燃油式烧毁炉销毁技术，虽能防止弹药破片飞散，但是由于密封性能差，并且需要用燃油作为辅助物加热，产生附加污染物，而且自动化程度低，存在着严重污染环境和安全隐患问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种报废弹药销毁处理系统，旨在解决现有技术中存在的烧毁炉污染严重、需用助燃物、自动化程度低以及存在安全隐患的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种报废弹药销毁处理系统，包括分体式销毁炉和废气净化装置，所述销毁炉包括上炉体和下炉体，所述上炉体设置于机架的上部，所述上炉体的顶部设有与炉盖配合的进料口，所述炉盖与翻盖机构相连，用于驱动炉盖的开合；所述上炉体的进料口与炉盖通过夹紧机构固定；所述下炉体与翻转卸料机构相连，用于驱动下炉体升降及翻转卸料；所述上炉体与下炉体的配合面通过顶紧机构固定；所述下炉体的底部设有电磁加热装置；所述炉体的侧面设置带有隔离墙的送料装置，用于向上炉体的进料口进料；所述上炉体的侧壁设有与废气净化装置连接的排气管，所述排气管与废气净化装置之间设有废气预处理装置；所述翻盖机构、夹紧机构、翻转卸料机构、顶紧机构及电磁加热装置均由控制柜控制。

优选的，所述上炉体和下炉体均为球冠状，所述上炉体和下炉体的对接处内壁为圆柱形、外壁设有相互配合的环形凸台，所述上炉体和下炉体的环形凸台配合面为相互咬合的台阶面；所述上炉体和下炉体的环形凸台通过顶紧机构夹紧固定。

优选的，所述顶紧机构包括两对第一紧固钳，所述第一紧固钳的钳口容纳上炉体和下炉体的凸台，所述第一紧固钳通过顶紧液压缸与机架相连；两对第一紧固钳与翻转卸料机构交错设置在炉体的四周；所述顶紧液压缸由控制柜控制；所述上炉体的进料口边缘设有环形凸檐，所述炉盖的里侧设有与进料口内壁配合的台圆；所述夹紧机构包括一对第二紧固钳，所述第二紧固钳的钳口容纳上炉体的凸檐及炉盖边缘，所述第二紧固钳通过夹紧液压缸与机架相连；所述第二紧固钳与翻盖机构交错设置于炉盖的四周；所述夹紧液压缸由控制柜控制。

优选的，所述翻盖机构包括翻盖液压缸和用于安装炉盖的支撑座，所述支撑座倾斜设置于炉盖一侧的机架上，所述炉盖的顶部设有连接臂，所述连接臂的一端固定于炉盖顶部、另一端通过转轴与支撑座转动连接；所述翻盖液压缸的缸体设置于机架上，所述翻盖液压缸的活塞杆末端通过铰轴与连接臂中部转动连接；所述翻盖液压缸由控制柜控制。

优选的，所述翻转卸料机构包括升降液压缸及对称设置于下炉体两侧的旋转轴，所述旋转轴的一端与下炉体侧壁固定连接、另一端设置于升降液压缸的顶部，所述旋转轴水平设置、且由旋转电机驱动其旋转；所述升降液压缸及旋转电机均由控制柜控制。

优选的，所述电磁加热装置包括电磁加热板、高频电磁感应线圈、底护板和温度传感器，所述电磁加热板的四周通过隔热毡与下炉体的底部安装孔内壁相连，所述底护板设置于电磁加热板的下方、且其四周通过连接件相连，所述底护板与电磁加热板之间设有用于容纳高频电磁感应线圈的内腔；所述温度传感器设置于底护板的中部；所述高频电磁感应线圈与高频变压器电连接；所述高频电磁感应线圈及温度传感器均由控制柜控制。

优选的，所述送料装置包括料斗、升降机和水平摆臂，所述摆臂由升降机驱动其升降，所述料斗设置于摆臂的端部，所述摆臂通过摆动部件与升降机相连，用于将料斗从上料工位转至上炉体的进料口处；所述料斗设有卸料机构，用于驱动料斗旋转向上炉体的进料口内投料；所述升降机设置于支架上，所述支架的侧面设有隔离墙，所述隔离墙的底部设有供料斗通过的安全门，所述料斗通过伸缩液压缸与摆臂相连；所述升降机、摆动部件、卸料机构及伸缩液压缸由控制柜控制。

优选的，所述废气净化装置包括缓冲罐、旋风除尘器、过滤器、热反应炉和喷淋塔，所述上炉体的排气管通过增压泵与缓冲罐相连，所述缓冲罐的底部与废渣桶相连，所述缓冲罐的顶部通过旋风除尘器与过滤器相连，所述旋风除尘器及过滤器的底部均设有粉尘桶；所述热反应炉的排气口与喷淋塔连通，所述喷淋塔通过风机与烟囱相连。

优选的，所述废气净化装置包括降温单元、吸附单元和脱附单元，所述降温单元为降温罐，所述吸附单元包括若干个活性炭吸附床，所述脱附单元为催化燃烧室；所述降温罐的进气口与排气管相连，若干个并列设置的活性炭吸附床与降温罐的排气口及催化燃烧室的进口并联连接，所述催化燃烧室的排气口与若干个活性炭吸附床的进气口并联相连，所述活性炭吸附床的净化气出口通过风机与烟囱相连。

优选的，所述废气预处理装置包括缓冲器和冷却器，所述排气管与缓冲器之间的管路上设有截止阀和用于紧急排空的节流阀，所述缓冲器与冷却器之间的管路上设有温度传感器，所述冷却器的进出口管路上均设有压力表，所述冷却器与废气净化装置之间的管路上设有减压阀、用于控制废气处理量的截止阀和流量计；所述冷却器的出口及上炉体分别通过压缩空气管与压缩空气源并联，所述压缩空气源的出口管路上设有过滤调压阀，与冷却器的出口相连的压缩空气管上设有用于反吹清理的截止阀，与上炉体连通的压缩空气管上设有单向阀及用于检测炉体内压力的压力表。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型中的销毁炉通过分体式设计，借助顶紧机构固定上炉体与下炉体；可将上炉体固定于机架上，通过翻盖机构驱动炉盖的开合，进料口与炉盖通过夹紧机构固定；下炉体利用翻转卸料机构驱动下炉体的升降完成翻转卸料；在下炉体底部设有电磁加热装置，无需助燃物，减少了环境污染；上料时利用隔离墙将上料人员与炉体隔离开来，确保工作人员的人身安全；烧毁过程产生的废气经排气管及废气预处理装置进入废气净化装置得到处理，净化处理后排放到大气中，减少了空气污染。本实用新型可对中小口径迫弹、定装式中小口径高炮弹、引信、底火、雷管等依次进行烧毁、废气净化、废渣分离，弹药烧毁过程中实现自动控制，销毁产生的噪音小、废渣废气直接净化处理，达到国家排放标准，达到安全、高效、绿色烧毁处理的目标。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种报废弹药销毁处理系统的结构示意图；

图2是图1中销毁炉的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中销毁炉与送料装置的俯视布局图；

图4是图3中顶紧机构与销毁炉的配合示意图；

图5是本实用新型实施例中送料装置的上料过程示意图；

图6是本实用新型实施例中销毁炉的卸渣示意图；

图7是本实用新型另一实施例中废气净化装置的结构示意图；

图8本实用新型实施例中废气预处理装置的结构示意图。

图中：100-销毁炉，101-上炉体，102-下炉体，103-炉盖，104-排气管，105-环形凸台；

200-机架，210-支架；

300-翻盖机构，301-翻盖液压缸，302-支撑座，303-连接臂，304-转轴，305-铰轴；

400-夹紧机构，401-第一钳口，402-第二顶紧液压缸；

500-翻转卸料机构，501-升降液压缸，502-旋转轴，503-旋转电机，504-运渣小车；

600-顶紧机构，601-第一钳口，602-顶紧液压缸；

700-电磁加热装置，701-电磁加热板，702-高频电磁感应线圈，703-底护板，704-温度传感器，705-隔热毡，706-隔热垫板，707-压力表；

800-上料装置，801-料斗，802-升降机，803-摆臂，804-摆动部件，805-卸料机构，806-伸缩液压缸；

900-废气净化装置，901-降温单元，902-吸附单元，903-脱附单元；

110-隔离墙，111-安全门；

1-缓冲罐，2-旋风除尘器，3-过滤器，4-热反应炉，5-喷淋塔，6-增压泵，7-废渣桶，8-粉尘桶，9-风机，10-烟囱，11-储液槽，12-喷淋泵，13-循环泵，14-循环槽，15-阻火器，16-脱附风机；

17-缓冲器，18-冷却器，19-节流阀，20-温度传感器，21-压力表，22-减压阀，23-流量计，24-过滤调压阀，25-单向阀。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、2所示，本实用新型提供的一种报废弹药销毁处理系统，包括分体式销毁炉100和废气净化装置，所述销毁炉100包括上炉体101和下炉体102，所述上炉体101设置于机架200的上部，所述上炉体101的顶部设有与炉盖103配合的进料口，所述炉盖103与翻盖机构300相连，用于驱动炉盖103的开合；所述上炉体101的进料口与炉盖103通过夹紧机构400固定；所述下炉体102与翻转卸料机构500相连，用于驱动下炉体102升降及翻转卸料；所述上炉体101与下炉体102的配合面通过顶紧机构600固定；所述下炉体102的底部设有电磁加热装置700；所述销毁炉100的侧面设有送料装置800，用于向上炉体101的进料口进料；所述上炉体101的侧壁设有与废气净化装置连接的排气管104；所述翻盖机构300、夹紧机构400、翻转卸料机构500、顶紧机构600及电磁加热装置700均由控制柜控制。

如图2、3所示，所述上炉体101和下炉体102均为球冠状，所述上炉体101和下炉体102的对接处内壁为圆柱形、外壁设有相互配合的环形凸台105，所述上炉体101和下炉体102的环形凸台配合面为相互咬合的台阶面，确保上炉体101和下炉体102的配合面配合紧密；所述上炉体101和下炉体102的环形凸台通过顶紧机构600夹紧固定。

待销毁的弹药品种包括民用及军用爆炸物等，其装药主要含有化合炸药梯恩梯（TNT）、特屈耳、黑索近（RDX）、泰安（PETN）等，主要组成元素有C、H、O和N；混合炸药有黑91、黑94、黑梯、黑铝、梯铝、梯荼等；引信和火工品常用起爆药有雷汞（Hg（OGC）₂）、 叠氮化铅（Pb（N₃）₂）、史蒂酚酸铅（C₆H（NO₂）₃O₂Pb·H₂O）和皆脱拉辛（C₂H₈ON₁₀）等；各类枪炮弹用发射药和推进剂含有硝基成分及各种含能金属添加元素等成份。在密封炉体内（内腔直径不大于1.0米），通过电磁加热方式，产生高温（小于600℃）环境，提供危险品燃烧或爆炸条件，达到销毁危险品目的。鉴于炉体的工作温度大于400℃，需要连续作业、承载大于600gTNT当量炸药爆炸产生的冲击，保证销毁作业过程安全，故炉体材料使用Q345-D钢，炉体整体设计成一个球形炉体，分成上下两部分，中间为圆环形钢体连接，承载连接上炉体及下炉体腔体，通过上炉体及下炉体的开启与关闭，下炉体翻转，完成炉内除渣作业；进料口设在炉体顶部，由送料装置完成自动上料。

如图4所示，所述顶紧机构600包括两对第一紧固钳601，所述第一紧固钳601的钳口容纳上炉体101和下炉体102的凸台105，所述第一紧固钳601通过顶紧液压缸602与机架200相连；两对第一紧固钳601与翻转卸料机构500呈十字交叉状交错设置在销毁炉100的四周；所述顶紧液压缸602由控制柜控制。利用顶紧机构实现对上炉体与下炉体的夹紧固定与松开。

同理，如图2所示，所述上炉体101的进料口边缘设有环形凸檐1011，所述炉盖103的里侧设有与进料口内壁配合的台圆；所述夹紧机构400包括一对第二紧固钳401，第二紧固钳401的钳口容纳上炉体101的凸檐1011及炉盖103边缘，所述第二紧固钳401通过夹紧液压缸402与机架200相连；所述第二紧固钳401与翻盖机构300交错设置于炉盖103的四周；所述夹紧液压缸402由控制柜控制。利用夹紧机构实现对上炉体与炉盖的夹紧固定与松开。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图6所示，所述翻盖机构300包括翻盖液压缸301和用于安装炉盖103的支撑座302，所述支撑座302倾斜设置于炉盖103一侧的机架200上，所述炉盖103的顶部设有连接臂303，所述连接臂303的一端固定于炉盖103顶部、另一端通过转轴304与支撑座302转动连接；所述翻盖液压缸301的缸体设置于机架200上，所述翻盖液压缸301的活塞杆末端通过铰轴305与连接臂303中部转动连接；所述翻盖液压缸301由控制柜控制。采用该结构方便驱动炉盖翻转，实现进料口的启闭。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图2所示，所述翻转卸料机构500包括升降液压缸501及对称设置于下炉体102两侧的旋转轴502，所述旋转轴502的一端与下炉体102侧壁固定连接、另一端设置于升降液压缸501的顶部，所述旋转轴502水平设置、且由旋转电机503驱动其旋转；所述升降液压缸501及旋转电机503均由控制柜控制，所述升降液压缸501的缸体固定于地面上。排渣作业时，上炉体不动，控制柜控制顶紧液压缸回缩，第一紧固钳脱离上炉体和下炉体的凸台；升降液压缸驱动下炉体下降至一定高度后，启动旋转电机，翻转下炉体90°～150°，然后借助废渣本身重量，将废渣移出炉体至收料箱或运渣小车内。排渣作业完成后，下炉体翻转复位、上升，与上炉体闭合。这种炉体结构设计与排渣方式不仅提高了排渣作业的效率、安全性，又便于彻底清理炉体内部难以清除的废渣。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图6所示，所述下炉体102的下方设有运渣小车504。下炉体翻转，炉渣即可落至下方的运渣小车内，借助运渣小车方便将炉渣运至外部。当然，也可以在下炉体下方设置运渣传送带，借助运渣传送带输送废渣。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图2所示，所述电磁加热装置700包括电磁加热板701、高频电磁感应线圈702、底护板703和温度传感器704，所述电磁加热板701的四周通过隔热毡705与下炉体102的底部安装孔内壁相连，所述底护板703设置于电磁加热板701的下方、且其四周通过连接件相连，所述底护板703与电磁加热板701之间设有用于容纳高频电磁感应线圈702的内腔；所述温度传感器704设置于底护板703的中部；所述高频电磁感应线圈702通过线缆707与高频变压器电连接；所述高频电磁感应线圈702及温度传感器704均由控制柜控制。温度传感器为红外测温传感器，可直观显示炉体内的温度。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图2所示，所述底护板703的上方铺设隔热垫板706，所述底护板703的四周通过螺栓与电磁加热板701相连。隔热垫板706为石棉板，对与高频电磁感应线圈相连的线缆起到隔热保护作用。

该方案通过将高频电磁感应线圈安装在炉体的底部和下部，在炉体内腔底部设置电磁加热板,解决销毁炉热源控制问题。可将隔热垫板铺设在电磁加热板下方，起到保护高频电磁感应线圈的作用，延长线圈的使用寿命；高频变压器将低频的工业供电，变换为上kHz的高频率供电。同时高频电磁感应线圈的工作与否，由智能控制柜决定。

进一步优化上述技术方案，如图4所示，上炉体101的侧壁上设有与压力表707相连的检测探头706，可通过线缆传输至控制室，方便远程检测炉体内的压力，确保炉体设备安全运行。

其中，电磁感应线圈主体为特种电缆，本身不会产生热量，安全、可靠、技术成熟，其加热部分和炉体有一定距离，并不直接接触烧毁炉炉体，不存在脱落的风险。电磁感应线圈在选材上选用电阻率、规格壁厚满足最大工作电流要求的线圈，还配备隔热垫板进行隔热、绝缘、保温及防护，保证电磁感应线圈工作的安全性、可靠性。在烧毁作业中电磁感应线圈及其他元件的防护主要依靠PLC系统的控制和工况监测系统的及时反馈，在电磁感应线圈过热或出现其他异常状况时能及时报警并停车。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图5、6所示，所述送料装置800包括料斗801、升降机802和水平摆臂803，所述摆臂803由升降机802驱动其升降，所述料斗801设置于摆臂803的端部，所述摆臂803通过摆动部件804与升降机802相连，用于将料斗801从上料工位转至上炉体101的进料口处；所述料斗801设有卸料机构805，用于驱动料斗旋转向上炉体的进料口内投料；所述升降机802、摆动部件804及卸料机构805均由控制柜控制。其中，摆动部件包括与升降机传送带相连的支座8041和卸料液压缸8042，卸料液压缸的缸体固定于支座上，摆臂的另一端与支座转动配合，靠近支座的摆臂与卸料液压缸的活塞杆端部转动配合，当料斗装满料升至高位后，启动卸料液压缸，即可带动摆臂转动，摆臂旋转至料斗处于进料口上方时，卸料液压缸停止动作；带料斗落料后，重新启动卸料液压缸，使摆臂带动料斗反向旋转后，随传送带下降复位。

其中，卸料机构805包括挡料板和伸缩液压缸，挡料板设置于料斗的底部，伸缩液压缸与挡料板相连，当料斗转至上炉体上方时，打开炉盖，即可启动伸缩液压缸，料斗内待处理弹药落至炉体内；卸料完毕即可将挡料板复位，周而复始完成上料操作。

具体地，升降机的电机采用伺服电机，方便通过传送带带动料斗实现往复升降。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图5、6所示，所述升降机802设置于支架210上，所述支架210的侧面设有隔离墙110，所述隔离墙110的底部设有供料斗通过的安全门111，所述料斗801通过伸缩液压缸806与摆臂803相连，所述伸缩液压缸806由控制柜控制；所述摆臂通过夹具体与升降机的传送带相连，方便传送带带动料斗升降；所述安全门由升降液压缸驱动，方便实现安全门的启闭。当上料时，伸缩液压缸驱动摆臂伸出，从安全门伸入探至隔离墙的另一侧，方便操作人员与炉体隔离开来，提高安全系数。

上述送料装置的工作流程如下：操作人员向料斗中投料→送料斗水平移动到隔离墙外部指定位置→安全门关闭→通过升降料斗至炉体顶部→炉体顶部炉盖开启→料斗旋转至进料口正上方→挡料板开启→料斗落料→各机构依次复位。采用该结构的送料装置能够提高上料的自动化程度，不仅能大大的提高销毁效率，减轻工人劳动强度，而且对降低成本，促进产业结构的合理化起到积极的作用。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图1所示，所述废气净化装置900包括缓冲罐1、旋风除尘器2、过滤器3、热反应炉4和喷淋塔5，所述上炉体101的排气管104通过增压泵6与缓冲罐1相连，所述缓冲罐1的底部与废渣桶7相连，所述缓冲罐1的顶部通过旋风除尘器2与过滤器3相连，所述旋风除尘器2及过滤器3的底部均设有粉尘桶8；过滤器的出口通过循环泵13与热反应炉连通，热反应炉4的排气口与喷淋塔5连通，所述喷淋塔5通过风机9与烟囱10相连。其中，喷淋塔5的底部设有与其底部开口相连的储液槽11，储液槽11内喷淋液进入循环槽14，再通过喷淋泵12将喷淋液输送至喷淋塔5内部的喷淋管；风机9选用离心式风机，可将净化处理后的废气送入烟囱排放。销毁炉的废气经增压泵输送至缓冲罐缓冲降温，再进入旋风除尘器及过滤器依次进行除尘、过滤，可将废气中的颗粒物过滤沉降，得到初步净化，任何废气进入热反应炉进行燃烧，可使废气中的无机物通过燃烧反应进行去除，燃烧后的废气再经喷淋塔降温、除尘，最后经风机排放即可。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图7所示，所述废气净化装置900包括降温单元901、吸附单元902和脱附单元903，所述降温单元901为降温罐，所述吸附单元902包括若干个活性炭吸附床，所述脱附单元903为催化燃烧室；所述降温罐901的进气口与排气管104相连，若干个并列设置的活性炭吸附床与降温罐的排气口及催化燃烧室的进口并联连接，所述催化燃烧室的排气口与若干个活性炭吸附床的进气口并联相连，所述活性炭吸附床的净化气出口通过风机9与烟囱10相连；所述催化燃烧室的进出口均设有阻火器15和温度传感器，借助阻火器来提高设备安全系数，避免出现回火；催化燃烧室、排放风机及脱附风机均由控制柜控制启停，实现自动化操作。销毁炉内产生的废气属于高温高压气体，鉴于活性炭的着火点为500℃，需预先对排放废气经降温罐进行降温，然后输送至若干个活性炭吸附床同时进行吸附，经吸附后的气体进入催化燃烧室进行脱附，脱附后的废气再经脱附风机16输送至活性炭吸附床进行二次吸附，得到的净化气体经风机输送至烟囱排放。

图7所示的废气净化装置通过吸附单元及脱附单元共同完成废气净化作业，经吸附的废气和脱附燃烧废气通过管道集中到排放烟囱排放。活性炭吸附床可对有机物的去除率可达95%，脱附单元的催化燃烧室对废气进行催化燃烧，对有机物的去除率可达97%以上，前端预处理可采用两级袋式过滤工序对颗粒物进行拦截，其拦截率可达99%以上，经过双重捕集，对废气综合处理效率可达90%以上，实现绿色销毁的目标。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图8所示，所述废气预处理装置包括缓冲器17和冷却器18，所述排气管104与缓冲器17之间的管路上设有截止阀和用于紧急排空的节流阀19，所述缓冲器17与冷却器18之间的管路上设有温度传感器20，所述冷却器18的进出口管路上均设有压力表21，所述冷却器18与废气净化装置900之间的管路上设有减压阀22、用于控制废气处理量的截止阀和流量计23；所述冷却器18的出口及上炉体101分别通过压缩空气管与压缩空气源并联，所述压缩空气源的出口管路上设有过滤调压阀24，与冷却器18的出口相连的压缩空气管上设有用于反吹清理的截止阀，与上炉体101连通的压缩空气管上设有单向阀25及用于检测炉体内压力的压力表21。其中，在缓冲器内设置多个上行交错布置的缓冲板，使废气在其内部以S形通过，实现降压作用；同时在冷却器内设置蛇形盘管，在盘管内通冷却液进行降温，通过缓冲器和冷却器进行降压降温处理；运行一段时间后，利用压缩空气对管路内滞留的粉尘进行反吹，确保设备运行正常。废气预处理装置是销毁炉与废气处理系统之间的一道安全屏障，能够隔离保护废气净化装置的设备，免受高压高温气体冲击；同时又是废气降压、降温和初级除尘过程的废气预处理单元，为后续废气净化处理作好准备。

另外，可在机架上安装与控制柜电连接的摄像头，方便工作人员在主控制室实时监控销毁炉的运行工况。

销毁炉温度、压力等环节的控制主要是通过对变频器、电源、液压系统的联合控制实现的。控制柜还设置报警装置，当系统运行过程中出现异常情况如温度异常、负压过高等时，实现声音或指示灯报警提示。

综上所述，销毁炉采用电磁加热销毁方式对弹药进行烧毁，无需助燃物，减少了环境污染；销毁炉的投料、卸料作业均在隔离墙隔开的防爆间内进行，并在隔离墙的送料窗口设置安全门进行防护，安全门的开关操作平稳精确，工作可靠，在上料完成后自动关闭，操作人员在中控室进行控制、监控，保证烧毁过程人机隔离，最大程度的保障了人身安全；销毁过程中产生的废气经缓冲器、冷却器的降压、降温处理，能够对后续废气净化装置起到保护作用；利用废气净化装置对废气进行净化，实现废气的达标排放；同时控制柜是基于PLC的控制柜设计的，由中央控制柜实施控制，保证弹药销毁作业安全。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种报废弹药销毁处理系统，其特征在于：包括分体式销毁炉和废气净化装置，所述销毁炉包括上炉体和下炉体，所述上炉体设置于机架的上部，所述上炉体的顶部设有与炉盖配合的进料口，所述炉盖与翻盖机构相连，用于驱动炉盖的开合；所述上炉体的进料口与炉盖通过夹紧机构固定；所述下炉体与翻转卸料机构相连，用于驱动下炉体升降及翻转卸料；所述上炉体与下炉体的配合面通过顶紧机构固定；所述下炉体的底部设有电磁加热装置；所述炉体的侧面设置带有隔离墙的送料装置，用于向上炉体的进料口进料；所述上炉体的侧壁设有与废气净化装置连接的排气管，所述排气管与废气净化装置之间设有废气预处理装置；所述翻盖机构、夹紧机构、翻转卸料机构、顶紧机构及电磁加热装置均由控制柜控制。

2.根据权利要求1所述的报废弹药销毁处理系统，其特征在于：所述上炉体和下炉体均为球冠状，所述上炉体和下炉体的对接处内壁为圆柱形、外壁设有相互配合的环形凸台，所述上炉体和下炉体的环形凸台配合面为相互咬合的台阶面；所述上炉体和下炉体的环形凸台通过顶紧机构夹紧固定。

3.根据权利要求2所述的报废弹药销毁处理系统，其特征在于：所述顶紧机构包括两对第一紧固钳，所述第一紧固钳的钳口容纳上炉体和下炉体的凸台，所述第一紧固钳通过顶紧液压缸与机架相连；两对第一紧固钳与翻转卸料机构交错设置在炉体的四周；所述上炉体的进料口边缘设有环形凸檐，所述炉盖的里侧设有与进料口内壁配合的台圆；所述夹紧机构包括一对第二紧固钳，所述第二紧固钳的钳口容纳上炉体的凸檐及炉盖边缘，所述第二紧固钳通过夹紧液压缸与机架相连；所述第二紧固钳与翻盖机构交错设置于炉盖的四周；所述顶紧液压缸及夹紧液压缸由控制柜控制。

4.根据权利要求1所述的报废弹药销毁处理系统，其特征在于：所述翻盖机构包括翻盖液压缸和用于安装炉盖的支撑座，所述支撑座倾斜设置于炉盖一侧的机架上，所述炉盖的顶部设有连接臂，所述连接臂的一端固定于炉盖顶部、另一端通过转轴与支撑座转动连接；所述翻盖液压缸的缸体设置于机架上，所述翻盖液压缸的活塞杆末端通过铰轴与连接臂中部转动连接；所述翻盖液压缸由控制柜控制。

5.根据权利要求1所述的报废弹药销毁处理系统，其特征在于：所述翻转卸料机构包括升降液压缸及对称设置于下炉体两侧的旋转轴，所述旋转轴的一端与下炉体侧壁固定连接、另一端设置于升降液压缸的顶部，所述旋转轴水平设置、且由旋转电机驱动其旋转；所述升降液压缸及旋转电机均由控制柜控制。

6.根据权利要求1所述的报废弹药销毁处理系统，其特征在于：所述电磁加热装置包括电磁加热板、高频电磁感应线圈、底护板和温度传感器，所述电磁加热板的四周通过隔热毡与下炉体的底部安装孔内壁相连，所述底护板设置于电磁加热板的下方、且其四周通过连接件相连，所述底护板与电磁加热板之间设有用于容纳高频电磁感应线圈的内腔；所述温度传感器设置于底护板的中部；所述高频电磁感应线圈与高频变压器电连接；所述高频电磁感应线圈及温度传感器均由控制柜控制。

7.根据权利要求1所述的报废弹药销毁处理系统，其特征在于：所述送料装置包括料斗、升降机和水平摆臂，所述摆臂由升降机驱动其升降，所述料斗设置于摆臂的端部，所述摆臂通过摆动部件与升降机相连，用于将料斗从上料工位转至上炉体的进料口处；所述料斗设有卸料机构，用于驱动料斗旋转向上炉体的进料口内投料；所述升降机设置于支架上，所述支架的侧面设有隔离墙，所述隔离墙的底部设有供料斗通过的安全门，所述料斗通过伸缩液压缸与摆臂相连；所述升降机、摆动部件、卸料机构及伸缩液压缸均由控制柜控制。

8.根据权利要求1所述的报废弹药销毁处理系统，其特征在于：所述废气净化装置包括缓冲罐、旋风除尘器、过滤器、热反应炉和喷淋塔，所述上炉体的排气管通过增压泵与缓冲罐相连，所述缓冲罐的底部与废渣桶相连，所述缓冲罐的顶部通过旋风除尘器与过滤器相连，所述旋风除尘器及过滤器的底部均设有粉尘桶；所述热反应炉的排气口与喷淋塔连通，所述喷淋塔通过风机与烟囱相连。

9.根据权利要求1所述的报废弹药销毁处理系统，其特征在于：所述废气净化装置包括降温单元、吸附单元和脱附单元，所述降温单元为降温罐，所述吸附单元包括若干个活性炭吸附床，所述脱附单元为催化燃烧室；所述降温罐的进气口与排气管相连，若干个并列设置的活性炭吸附床与降温罐的排气口及催化燃烧室的进口并联连接，所述催化燃烧室的排气口与若干个活性炭吸附床的进气口并联相连，所述活性炭吸附床的净化气出口通过风机与烟囱相连。

10.根据权利要求1-9任一项所述的报废弹药销毁处理系统，其特征在于：所述废气预处理装置包括缓冲罐和冷却器，所述排气管与缓冲罐之间的管路上设有截止阀和用于紧急排空的节流阀，所述缓冲罐与冷却器之间的管路上设有温度传感器，所述冷却器的进出口管路上均设有压力表，所述冷却器与缓冲罐之间的管路上设有减压阀、用于控制废气处理量的截止阀和流量计；所述冷却器的出口及上炉体分别通过压缩空气管与压缩空气源并联，所述压缩空气源的出口管路上设有过滤调压阀，与冷却器的出口相连的压缩空气管上设有用于反吹清理的截止阀，与上炉体连通的压缩空气管上设有单向阀及用于检测炉体内压力的压力表。

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