CN212614780U - 一种可收缩式盾构管片堆放装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可收缩式盾构管片堆放装置，其特征在于包括调节稳定组件，对称设置于调节稳定组件上的两个承载底座；所述承载底座包括底板，设置在底板两端的侧支撑板，依次倾斜设置于侧支撑板顶端的承载底板和承载顶板，设置于承载底板与承载顶板之间，且位于承载底板和承载顶板角端处的缓冲弹簧，设置于侧支撑板下部的螺栓孔；所述调节稳定组件包括连杆，均匀设置在连杆上的多个螺栓孔，螺栓。本实用新型可收缩式盾构管片堆放装置可便于不同型号的盾构管片的堆放和转运，且受力合理，不会导致管片变形或破损。

Description

一种可收缩式盾构管片堆放装置

技术领域

本实用新型涉及一种盾构管片施工设备，具体涉及一种可收缩式盾构管片堆放装置。

背景技术

盾构管片属高强度的钢筋混凝土预制构件，质量要求高，为曲面结构，重量大，其转运和堆放都需吊装等大型设备，对于管片质量和转运效率的影响，主要是在工厂堆放、过程运输、现场堆放和使用的过程中对堆放和转移工具这些方面。同一盾构隧道有多种管片型号，不同盾构隧道，管片型号亦有不同，现有管片堆放不能根据管片型号灵活选择，要么过于简单，放在统一型号的堆放底座上，易造成底部管片不合理受力，导致管片变形或破损，且现有堆放底座不易运输，不能根据实际情况灵活拆卸和利用，占用设备和空间，增加生产或施工建设的成本。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种可收缩式盾构管片堆放装置，其可便于不同型号的盾构管片的堆放和转运，且受力合理，不会导致管片变形或破损。

本实用新型通过下述技术方案实现。

一种可收缩式盾构管片堆放装置，其特征在于包括调节稳定组件，对称设置于调节稳定组件上的两个承载底座；

所述承载底座包括底板，设置在底板两端的侧支撑板，依次倾斜设置于侧支撑板顶端的承载底板和承载顶板，设置于承载底板与承载顶板之间，且位于承载底板和承载顶板角端处的缓冲弹簧，设置于侧支撑板下部的螺栓孔；

所述调节稳定组件包括连杆，均匀设置在连杆上的多个螺栓孔，螺栓；

所述螺栓穿过底板和连杆上的螺栓孔，使两个承载底座与调节稳定组件固定连接。

作为具体技术方案，所述承载顶板上设置有橡胶垫块。

作为具体技术方案，所述橡胶垫块通过强力胶黏贴在承载顶板上。

作为具体技术方案，所述底板与承载底板之间设置有支撑立柱。

作为具体技术方案，所述底板与承载底板之间设置有中支撑板。

作为具体技术方案，所述支撑立柱、连杆均为方形钢管。

作为具体技术方案，所述支撑立柱的侧面设置有把手。

作为具体技术方案，所述底板、侧支撑板、承载底板、承载顶板均采用同一型号的钢板制作而成。

本实用新型有益效果在于：本实用新型通过支撑立柱、中支撑板的设置，增加承载底座的支撑刚度，支撑立柱、中支撑板之间的空间可作为吊装的预留空间，便于底座与管片一起转运，减少了管片移动次数，降低了管片受损风险；橡胶垫块的设置，使管片软着陆，保证管片在长期堆放过程中，受力均匀，避免管片与钢板受力过于集中而发生破损；承载底板、承载顶板和缓冲弹簧的设置，对盾构管片吊装下放时具有一定的缓冲作用，且使相对称的承载顶板具有一定的角度调节能力，以适应不同直径的盾构管片的曲度；侧支撑板和调节稳定组件的通过螺栓连接，有利于承载底座根据实际情况灵活收缩，以适合不同型号的管片堆放要求，同时有利于堆放底座的拆卸，实现堆放底座不同空间转运和使用的目的。

附图说明

图1为本实用新型可收缩式盾构管片堆放装置的主视图；

图2为本实用新型可收缩式盾构管片堆放装置的左视图；

图3为本实用新型可收缩式盾构管片堆放装置的俯视图；

图4为本实用新型可收缩式盾构管片堆放装置中承载底座的立体结构示意图；

上述图中各标识的含义为：

1-承载底座，101-底板，102-侧支撑板，103-承载顶板，104-螺栓孔，105-橡胶垫块，106-支撑立柱，107-中支撑板，108-把手，109-承载底板，1010-缓冲弹簧；

2-调节稳定组件，201-连杆，202-螺栓。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例

一种可收缩式盾构管片堆放装置，请参阅图1至图4，其包括调节稳定组件2，对称设置于调节稳定组件2上的两个承载底座1；其中，承载底座1包括底板101，设置在底板101两端的侧支撑板102，依次倾斜设置于侧支撑板102顶端的承载底板109和承载顶板103，设置于承载底板109与承载顶板103之间，且位于承载底板109和承载顶板103角端处的缓冲弹簧1010，设置于侧支撑板102下部的螺栓孔104；调节稳定组件2包括连杆201，均匀设置在连杆201上的多个螺栓孔104，螺栓202；螺栓202穿过底板101和连杆201上的螺栓孔104，使两个承载底座1与调节稳定组件2固定连接；上述结构中，倾斜设置的承载底板109和承载顶板103能更好适应管片的曲面形状，使承载板103尽可能的与管片表面完全接触，从而起到稳定支撑固定盾构管片的作用，并且缓冲弹簧1010的设置，对盾构管片吊装下放时具有一定的缓冲作用，且使相对称的承载顶板103具有一定的角度调节能力，以适应不同直径的盾构管片的曲度；且由于底板101设置有螺栓孔104，连杆201上均设置有多个螺栓孔104，因此可以灵活调节连杆201与底板101的连接位置，并通过螺栓202进行方便的固定，用以调整两个承载底座1之间的间距，以适用不同尺寸规格的盾构管片。

进一步的，为了缓冲管片与承载顶板103之间的刚性碰撞与摩擦，在一个优选的实施方案中，请参阅图1至图4，承载顶板103上设置有橡胶垫块105。

进一步的，在一个优选的实施方案中，橡胶垫块105通过强力胶黏贴在承载顶板103上。

进一步的，为了提高承载底座1的承载力和稳定性，请参阅图2，在一个优选的实施方案中，底板101与承载底板109之间设置有支撑立柱106。

进一步的，为了提高承载底座1的承载力和稳定性，请参阅图2，在一个优选的实施方案中，底板101与承载底板109之间设置有中支撑板107。

进一步的，为了节约成本，便于就地取材，在一个优选的实施方案中，支撑立柱106、连杆201均为方形钢管。

进一步的，为了便于转运和调整两个承载底座1之间的距离，以适应不同规格尺寸的盾构管片，在一个优选的实施方案中，支撑立柱106的侧面设置有把手108。

进一步的，为了节约成本，便于就地取材，在一个优选的实施方案中，底板101、侧支撑板102、承载底板109、承载顶板103均采用同一型号的钢板制作而成。

本实用新型管片堆放装置的工作方式如下：当确定管片型号后，将螺栓202从底板101和连杆201上的螺栓孔104中旋出，之后调整两个承载底座1之间的距离使其保持合适的间距，之后再通过螺栓202将两个承载底座1与调节稳定组件2固定，随后便可吊装管片，将管片放置于两个承载底座1之间进行存放或转运。当管片需要转运时，可通过吊带穿过承载底座1的预留空间，实现管片和本实用新型装置的整体转移。同时，当管片使用完成需堆放底座回收转运时，只需解除螺栓202，拆卸分离承载底座1和调节稳定组件2，之后分类进行装车装运。

Claims (8)

1.一种可收缩式盾构管片堆放装置，其特征在于包括调节稳定组件(2)，对称设置于调节稳定组件(2)上的两个承载底座(1)；

所述承载底座(1)包括底板(101)，设置在底板(101)两端的侧支撑板(102)，依次倾斜设置于侧支撑板(102)顶端的承载底板(109)和承载顶板(103)，设置于承载底板(109)与承载顶板(103)之间、且位于承载底板(109)和承载顶板(103)角端处的缓冲弹簧(1010)，设置于侧支撑板(102)下部的螺栓孔(104)；

所述调节稳定组件(2)包括连杆(201)，均匀设置在连杆(201)上的多个螺栓孔(104)，螺栓(202)；

所述螺栓(202)穿过底板(101)和连杆(201)上的螺栓孔(104)，使两个承载底座(1)与调节稳定组件(2)固定连接。

2.如权利要求1所述的一种可收缩式盾构管片堆放装置，其特征在于所述承载顶板(103)上设置有橡胶垫块(105)。

3.如权利要求2所述的一种可收缩式盾构管片堆放装置，其特征在于所述橡胶垫块(105)通过强力胶黏贴在承载顶板(103)上。

4.如权利要求1所述的一种可收缩式盾构管片堆放装置，其特征在于所述底板(101)与承载底板(109)之间设置有支撑立柱(106)。

5.如权利要求1所述的一种可收缩式盾构管片堆放装置，其特征在于所述底板(101)与承载底板(109)之间设置有中支撑板(107)。

6.如权利要求4所述的一种可收缩式盾构管片堆放装置，其特征在于所述支撑立柱(106)、连杆(201)均为方形钢管。

7.如权利要求4所述的一种可收缩式盾构管片堆放装置，其特征在于所述支撑立柱(106)的侧面设置有把手(108)。

8.如权利要求1所述的一种可收缩式盾构管片堆放装置，其特征在于所述底板(101)、侧支撑板(102)、承载底板(109)、承载顶板(103)均采用同一型号的钢板制作而成。

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