CN212611728U - 一种浮置固定装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种浮置固定装置，包括底板、支撑侧板、弹性楔块和定位楔块，底板设置在钢轨的下部，支撑侧板将弹性楔块固定在钢轨的轨腰两侧，在底板上设置挡肩，定位楔块安装在挡肩和支撑侧板之间，还包括扣压组件，扣压组件扣压定位楔块和钢轨，或扣压组件通过定位楔块扣压钢轨。扣压组件扣压定位楔块，防止定位楔块向上浮动，实现对钢轨横向夹紧，使钢轨保持悬浮状态，扣压组件扣压在钢轨上，对钢轨具有垂向限位的能力，降低钢轨的垂向加速度，减少了浮轨扣件的液压夹紧工具的使用，提高安装效率。实现了双重双向限位，提高扣件的稳定性，保证行程的安全性，另一方面，通过扣件组件和底板连接，对扣压组件实现固定，防止扣压组件向上浮动。

Description

一种浮置固定装置

技术领域

本实用新型涉及轨道交通领域，具体而言，涉及一种浮置固定装置。

背景技术

近几年，我国地铁、轻轨等城市轨道交通系统发展迅速，有效缓解了城市交通的紧张局面，但如何治理轨道交通运行过程中产生的振动、噪声污染也成为亟待解决的问题。应用减振降噪扣件是一种有效的治理手段。传统的扣件系统是在钢轨下面设置一层或多层低刚度弹性垫板，上部通过弹条扣压轨脚、下部通过道钉系统等实现联结。这种弹条扣压轨脚的连接方式较容易实现，但这种扣压方式导致钢轨受力部位(轨头)与被约束部位(轨脚)间有较大的扭转力臂，增大了钢轨横向振幅，影响行车的安全性；而且金属弹条(或弹片)的使用，增加了扣件系统工作时需发生弹性变形的零部件数量，加大了系统不可靠性；此外，轨下设置弹性垫板的形式增大了钢轨的安装高度，对地下线、隧道等需控制建筑高度的线路施工提出了更高要求。

谐振式浮轨扣件作为一种高等减振扣件，采用从轨腰部进行约束，使钢轨处于悬浮状态，可有效减小扣件系统承受的扭转力臂，有利于在保证钢轨安全变形的前提下，实现更低的垂向刚度，进而提高减振量，实现扣件优异的减振性能。然而，谐振式浮轨扣件在长期使用过程中，随着长时间的动态运行，易出现扣件的定位楔块上浮，造成对支撑侧板固定不牢，进而对钢轨的轨头和轨腰部位限位不够，导致轨头的横向位移过大，同时对钢轨也缺乏稳定的垂向力，造成钢轨的波浪磨耗严重，影响列车运行稳定性，且扣件安装时需借助液压安装工具实现，安装过程复杂。

现有技术中公开号为CN102888792公开了一种利用卡夹对定位楔块进行限位的方法，如图1～2所示，卡夹设置为U型机构，卡夹的一端卡接在定位楔块的前侧，卡夹的另一端卡接在底板的挡肩上，由此对卡夹进行固定。但是在实际使用过程中，定位楔块向上浮动时带动卡夹向上移动，造成卡夹对定位楔块固定不牢固，失去固定效果。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种浮置固定装置，以解决现有技术中浮轨扣件在长期运行过程中定位楔块缓慢上浮，导致动态横向不稳定性，同时钢轨的波浪磨耗严重的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种浮置固定装置，包括底板、支撑侧板、弹性楔块和定位楔块，所述底板设置在钢轨的下部，所述支撑侧板将所述弹性楔块固定在所述钢轨的轨腰两侧，在所述底板上设置挡肩，所述定位楔块安装在所述挡肩和支撑侧板之间，还包括扣压组件，所述扣压组件扣压所述定位楔块和钢轨，或所述扣压组件通过定位楔块扣压钢轨。扣压组件扣压定位楔块，能够防止定位楔块向上浮动，实现对钢轨横向夹紧，使钢轨保持悬浮状态，扣压组件扣压在钢轨上，对钢轨具有垂向限位的能力，降低钢轨的垂向加速度，减少了浮轨扣件的液压夹紧工具的使用，提高安装效率。实现了双重双向限位，提高扣件的稳定性，保证行程的安全性，另一方面，通过扣件组件和底板连接，对扣压组件实现固定，防止扣压组件向上浮动。

进一步的，所述扣压组件包括第一扣压部、第二扣压部和连接部，所述第一扣压部扣压在所述钢轨的轨脚上，对所述钢轨进行垂向限位，所述第二扣压部扣压定位楔块，所述连接部和所述底板连接。

进一步的，在所述定位楔块上设置凸台或通孔或安装槽，所述第二扣压部扣压在所述凸台上，或所述第二扣压部穿过所述通孔，或所述第二扣压部伸入所述安装槽内。使得第二扣压部从上至下固定定位楔块，防止定位楔块向上浮动。

进一步的，所述扣压组件设置在所述定位楔块和支撑侧板之间，所述第一扣压部设置在接近所述弹性楔块的一侧，所述第二扣压部设置在靠近所述挡肩的一侧，所述第二扣压部扣压在所述定位楔块的凸台上。

进一步的，所述定位楔块包括本体和位于本体下部的凸块，所述凸块向接近所述支撑侧板的方向凸起延伸，使得在所述凸块的上部和所述本体之间形成凸台。

进一步的，在所述底板上设置固定部，所述连接部通过固定组件和所述底板的固定部连接。

进一步的，所述扣压组件还包括有压板，所述压板连接在所述第一扣压部上，用于固定所述第一扣压部。

进一步的，所述定位楔块上设置凸台，所述凸台设置在所述定位楔块的底部且向接近所述弹性楔块的方向延伸，所述凸台扣压在钢轨上，所述扣压组件扣压在所述凸台上。

进一步的，所述扣压组件和所述定位楔块的凸台通过固定组件与底板固定连接。

进一步的，所述挡肩设置在所述底板上靠近两端的位置，所述挡肩和所述定位楔块配合的一侧设置为齿牙结构，所述定位楔块靠近所述挡肩的一侧也设置为齿牙结构。

该产品通过扣压结构与悬浮结构的一体设计，即实现钢轨横向夹紧保持悬浮状态，也通过扣压结构实现了定位楔块和钢轨的阻尼限位，保证了系统的动态稳态约束；其次通过扣压结构实现了钢轨负刚度能量传递理论的应用，加速了钢轨振动能量衰减。最后通过扣压结构减少了浮轨扣件的液压夹紧工具的使用，提高了安装效率。通过垂向扣压和钢轨横向夹紧，实现了双重双向限位，提高了扣件的稳定性，保证了形成的安全性。

附图说明

图1为现有技术中谐振式浮轨扣件结构剖视图；

图2为现有技术中谐振式浮轨扣件结构轴视图；

图3为本实用新型实施例一所述的浮置固定装置侧视图；

图4为本实用新型实施例一所述的浮置固定装置剖视图；

图5为本实用新型实施例二所述的浮置固定装置轴视图；

图6为本实用新型实施例二所述的浮置固定装置俯视图；

图7为本实用新型实施例二所述的浮置固定装置剖视图；

图8为本实用新型实施例二所述的浮置固定装置移除定位楔块和挡肩后的轴视图；

图9为本实用新型实施例二所述的底板轴视图；

图10为本实用新型实施例二所述的定位楔块轴视图；

图11为本实用新型实施例二所述的定位楔块另一视角轴视图；

图12为本实用新型实施例二所述的固定组件结构示意图；

图13为本实用新型实施例二所述的扣压组件结构示意图；

图14为本实用新型实施例二所述的扣压组件去掉压板之后的结构示意图；

图15为本实用新型实施例二所述的扣压组件去掉压板之后的侧视示意图；

图16为本实用新型实施例二所述的压板结构示意图；

图17为本实用新型实施例二所述的支撑侧板结构示意图；

图18为本实用新型实施例三所述的浮置固定装置剖视图；

图19为本实用新型实施例三所述的固定部设置为槽状的浮置固定装置剖视图；

图20为本实用新型实施例四所述的浮置固定装置剖视图；

图21为本实用新型实施例四所述的定位楔块轴视图；

图22为本实用新型实施例五所述的浮置固定装置剖视图。

附图标记说明：

1-底板，2-支撑侧板，3-弹性楔块，4-定位楔块，5-扣压组件，6-轨下垫板，7-固定组件，8-挡肩，9-绝缘耦合板，10-钢轨，11-固定部，111-第一卡合部，112-第二卡合部，12-限位结构，13-道钉孔，14-固定边，15-第二折边，16-固定板，21-侧挡板，22-支脚，23-固定块，24-斜面，26-第一折边，41-本体，42-第一延伸部，43-第二延伸部，44-凸台，45-凸块，46-连接孔，47-安装槽，51-第一扣压部，52-第二扣压部，53-连接部，54-安装孔，55-压板，551-橡胶圈，552-支撑体，81-凹槽

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。在不冲突的情况下，本实用新型不同实施例中的特征可以相互结合。

如图1～2所示，现有技术中的浮轨扣件包括钢轨、底板以及扣压在钢轨轨头两侧下颚部位的一组非金属的弹性楔块，采用支撑侧板将弹性楔块固定在钢轨的轨腰两侧，弹性楔块固定在支撑侧板上的方式可以采用插接式，可以直接硫化在支撑侧板上，也可以采用胶粘固定；对称设置在钢轨两侧的两个支撑侧板共同组成倒V型支架结构；支撑侧板的底部与底板相配合，其底部坐落在底板上。在底板上设有挡肩，挡肩与支撑侧板之间具有对支撑侧板进行限位的定位楔块。在底板上安装有锚固螺栓，锚固螺栓将整个扣件系统与道床固定在一起。还包括有弹性扣压组件5，弹性扣压组件5一侧扣压在挡肩上，另一侧扣压在定位楔块的内侧面，用于对定位楔块进行横向限位。

由于弹性扣压组件5缺少限位固定装置，使得在长期实际使用过程中，定位楔块会随着弹性扣压组件5一起缓慢上浮，造成定位楔块与支撑侧板之间配合松动，导致钢轨动态横向不稳定性。

因此，本实用新型在现有技术的基础上，提出了一种浮置固定装置，用于充分防止定位楔块向上浮动。

实施例1

如图3～4所示，本实施例提供了一种浮置固定装置，用于浮轨扣件和钢轨10之间的固定，浮置固定装置包括底板1、支撑侧板2、弹性楔块3和定位楔块4，底板1设置在钢轨10的下部，弹性楔块3固定在钢轨10的轨腰两侧，用于限制钢轨10的横向位移，支撑侧板2一端和底板1连接，另一端和弹性楔块3固定连接，使得两个支撑侧板2分别将两个弹性楔块3固定在轨腰的两侧。在底板1上设置挡肩8，定位楔块4安装在挡肩8和支撑侧板2之间，使得支撑侧板2对弹性楔块3夹紧。

本实施例提供的浮置固定装置还包括扣压组件5，扣压组件5扣压定位楔块4和钢轨10。

扣压组件5扣压定位楔块4，能够防止定位楔块4向上浮动，实现对钢轨横向夹紧保持悬浮状态，扣压组件5扣压在钢轨10上，对钢轨10具有垂向限位的能力，降低钢轨的垂向加速度，减少了浮轨扣件的液压夹紧工具的使用，提高安装效率。实现了双重双向限位，提高扣件的稳定性，保证行程的安全性，另一方面，通过扣件组件5和底板1连接，对扣压组件5实现固定，防止扣压组件5向上浮动。

进一步的，支撑侧板2包括侧挡板21和两个支脚22，扣压组件5设置在两个支脚22之间，避免支脚22干扰扣压组件5的安装，扣压组件5的一端扣压在钢轨10上，扣压组件5的另一端与定位楔块4和底板1连接。

本实施例中扣压组件5设置为条状结构，扣件组件5包括第一扣压部51、第二扣压部52和连接部53，连接部53和第一扣压部51形成扣压组件5的两端，第二扣压部52位于第一扣压部51和连接部53之间，第一扣压部51扣压在钢轨10的轨脚上，对钢轨10进行垂向限位，第二扣压部52扣压定位楔块4，连接部53和底板1连接。进一步的，在定位楔块4的下部设置通孔，扣压组件5的第二扣压部52穿过通孔后扣压定位楔块4的下部，防止定位楔块4向上浮动。

进一步的，定位楔块4包括本体41和位于本体41下部的安装部，安装部包括第一延伸部42和第二延伸部43，第一延伸部42设置为两个，且分别连接在本体41的下部两端，第一延伸部42向下延伸，两个第一延伸部42的连接线平行于钢轨10的长度方向，在第一延伸部42的下端设置第二延伸部53，两个第二延伸部43向彼此接近的方向延伸，两个第一延伸部42和两个第二延伸部43在定位楔块4的下部形成通孔，第二扣压部52穿过通孔，方便扣压组件5扣压定位楔块4。

进一步的，挡肩8设置在底板1上靠近两端的位置，在挡肩8的下端设置凹槽81，凹槽81和定位楔块4下部的通孔对应，扣压组件5的连接部53穿过通孔后伸入至凹槽81内部，实现扣件组件5将定位楔块4和底板1连接在一起。优选的，挡肩8可以和底板1设置为一体成型结构。

更进一步的，定位楔块4和挡肩8的配合接触设置为齿牙结构，增加定位楔块4和挡肩8之间的摩擦力，进一步防止定位楔块4向上浮动。

更进一步的，在底板1上设置限位结构12，限位结构12设置为倾斜状结构，限位结构12的一端与挡肩8的底部连接，限位结构12的另一端抵靠在钢轨10的轨脚上，由靠近挡肩8的一端向接近轨脚的一端高度逐渐升高，用于限制钢轨10的横向位移，同时增加挡肩8和底板1的连接稳定性。

优选的，本实施例中扣压组件5采用金属弹性材料制作而成。弹性楔块3采用具有弹性的材料制作而成。

本实施例中弹性楔块3采用具有弹性的材料制作而成，例如可以是橡胶，或者塑料，或者橡塑共混体，其内部密度可以均一或不均匀，可以是平滑的，也可以是具有沟槽结构、钉柱结构、凹槽结构、锥形结构。

实施例2

如图5～17所示，本实施例提供了一种浮置固定装置，用于浮轨扣件和钢轨10之间的固定，浮置固定装置包括底板1、支撑侧板2、弹性楔块3和定位楔块4，底板1设置在钢轨10的下部，弹性楔块3固定在钢轨10的轨腰两侧，用于限制钢轨10的横向位移，支撑侧板2一端和底板1连接，另一端和弹性楔块3固定连接，使得两个支撑侧板2分别将两个弹性楔块3固定在轨腰的两侧。在底板1上设置挡肩8，定位楔块4安装在挡肩8和支撑侧板2之间，使得支撑侧板2对弹性楔块3夹紧。

如图5～8所示，本实施例提供的浮置固定装置还包括扣压组件5，扣压组件5扣压定位楔块4和钢轨10。

扣压组件5扣压定位楔块4，能够防止定位楔块4向上浮动，实现对钢轨横向夹紧，使钢轨保持悬浮状态，扣压组件5扣压在钢轨10上，对钢轨10具有垂向限位的能力，降低钢轨的垂向加速度，减少了浮轨扣件的液压夹紧工具的使用，提高安装效率。实现了双重双向限位，提高扣件的稳定性，保证行程的安全性，另一方面，通过扣件组件5和底板1连接，对扣压组件5实现固定，防止扣压组件5向上浮动。

扣压组件5设置在定位楔块4和支撑侧板2之间，扣压组件5的一端扣压在钢轨10上的轨脚上，另一端与定位楔块4和底板1连接，防止定位楔块4向上浮动。进一步的，支撑侧板2包括侧挡板21和两个支脚22，扣压组件5设置在两个支脚22之间，避免支脚22干扰扣压组件5的安装。

如图13～15所示，本实施例中扣压组件5设置为“几”字型结构，扣压组件5包括第一扣压部51、第二扣压部52和连接部53，第一扣压部51和第二扣压部52形成扣压组件5的两个凸耳，连接部53位于第一扣压部51和第二扣压部52之间，第一扣压部51设置在接近弹性楔块3的一侧、且第一扣压部51扣压在钢轨10的轨脚上，对钢轨10进行垂向限位，第二扣压部52设置在靠近挡肩8的一侧、且第二扣压部52扣压定位楔块4，用于防止定位楔块4向上浮动，连接部53和底板1连接。

进一步的，扣压组件5的连接部53通过固定组件7和底板1固定连接。具体的，在底板1上设置固定部11，固定组件7一端和连接部53连接，另一端和底板1的固定部11连接，进而通过连接部53将扣压组件5和底板1固定连接，由此实现对扣压组件5的固定。

更进一步的，第一扣压部51的底部距离连接部53顶端的垂直距离小于第二扣压部52距离连接部53顶端的垂直距离，使得扣压组件5安装到位后，扣压组件5能够保持平衡，防止扣压组件向一侧倾斜，避免出现对轨脚扣压松动或对定位楔块扣压松动的现象。

优选的，连接部53上设置安装孔54，固定组件7设置为T型螺栓，固定组件7底部的T型结构和固定部11连接，固定组件7的顶部螺柱穿过连接部53上的安装孔54，螺母连接在固定组件7的顶部，使得固定组件7将扣压组件5和底板1连接固定在一起，增加扣压组件5和底板1之间的连接稳定性。

如图8～9和图12所示，更进一步的，固定部11包括第一卡合部111和第二卡合部112，第一卡合部111和第二卡合部112均与底板1连接，且向上凸起延伸，第一卡合部111和第二卡合部112的顶部向彼此接近的方向延伸，使得第一卡合部111、第二卡合部112和底板1之间围成通孔结构，该通孔通孔结构的形状和固定组件7底部的形状配合，用于容纳固定组件7的底部，保证固定组件7和固定部11之间紧密配合，且两个凸耳的设置防止固定组件7从固定部中脱离，防止出现固定组件松动的现象。

如图16所示，扣压组件5还包括有压板55，压板55设置为弹性易变形材质，且压板55连接在第一扣压部51上，用于固定第一扣压部51，防止第一扣压部51从轨脚上分离，同时利用压板55易变形的性质还可以调节扣压组件5两端的高低，使其保持平衡，防止扣压组件向一侧倾斜，避免出现对轨脚扣压松动或对定位楔块扣压松动的现象。

进一步的，压板55包括橡胶圈551和支撑体552，橡胶圈551设置在支撑体552的下部，支撑体552连接固定在轨脚上，橡胶圈551套接在第一扣压部51的外部，防止第一扣压部51从轨脚上脱离，增加对钢轨的垂向限位能力。

如图10～11所示，在定位楔块4上设置凸台44，第二扣压部52扣压在定位楔块4的凸台44上，凸台44的设置为第二扣压部52提供支点，防止定位楔块4向上浮动。

具体的，定位楔块4包括本体41和位于本体41下部的凸块45，凸块45向接近支撑侧板2的方向凸起延伸，使得在凸块45的上部和本体41之间形成凸台44。在本体41的两端分别设置第一延伸部42和第二延伸部43，第一延伸部42、第二延伸部43和凸块45的延伸方向一致，且第一延伸部42和第二延伸部43分别设置在靠近各个支脚22的端侧，使得第一延伸部42、第二延伸部43和凸块45三者形成U型结构，U型结构和两个支脚22配合将扣压组件5包裹在内，增加扣压组件5对定位楔块4和钢轨10的限位固定力度，同时为扣压组件5提供容纳空间。

优选的，第一延伸部42和第二延伸部43靠近支撑侧板2一侧的平面设置为倾斜面，定位楔块4通过倾斜面和支撑侧板2配合固定，便于通过定位楔块对支撑侧板2进行限位固定，进而增加支撑侧板2对弹性楔块3的限位固定能力。

进一步的，挡肩8设置在底板1上靠近两端的位置，挡肩8可以和底板1设置为一体成型，挡肩8和定位楔块4配合的一侧设置为齿牙结构，对应的，在定位楔块4的本体41上靠近挡肩8的一侧也设置为齿牙结构，增加定位楔块4和挡肩8之间的摩擦力，进一步防止定位楔块4向上浮动。

如图9所示，作为本实施例的一部分，本实施例的底板1还包括道钉孔13和固定台14，锚固螺栓穿过道钉孔13与道床连接，固定台14设置在底板1的边缘，且固定台14向上凸起延伸，在固定台14的顶部设置固定板16，固定板16对支撑侧板2进行限位，进而增加支撑侧板2对弹性楔块3的限位能力，提高弹性楔块3与轨腰的贴合程度，充分保证扣件的减振性能。

进一步的，如图17所示，支撑侧板2的侧挡板21抵压在弹性楔块3上，支脚22安装在底板1上，且支脚22和底板1的固定边14连接，对支撑侧板2起到限位固定的作用。

具体的，在侧挡板21朝向弹性楔块3的一侧设置有固定块23，固定块23设置为两个，且分别位于靠近侧挡板21两端的位置，固定块23包裹在弹性楔块3的两端，防止弹性楔块3前后移动。支脚22朝向定位楔块4的一侧设置为斜面24，斜面24和定位楔块4的第一延伸部42、第二延伸部43配合，增加支撑侧板2和定位楔块4的配合紧密性，保证定位楔块4通过支撑侧板2对弹性楔块夹紧。

更进一步的，支脚22的底端设置有向前后两端外侧方向延伸的第一折边26，对应的，在底板1的固定板16上设置有向前后两端内侧方向延伸的第二折边15，支脚22的第一折边26安装在底板1的第二折边15下部，防止支撑侧板2上下移动，同时固定板16包裹在支脚22前后两端外侧，防止支撑侧板2前后移动。由此实现对支撑侧板2的限位固定作用，防止支撑侧板2发生相对移动。

进一步的，本实施例的扣压组件5可以设置为刚性或弹性材料，也可以采用阻尼结构或无阻尼结构。

进一步的，本实施例的定位楔块4与底板1配合结构可以锯齿类结构或其他结构。

实施例3

如图18～19所示，本实施例提供了一种浮置固定装置，用于浮轨扣件和钢轨10之间的固定，浮置固定装置包括底板1、支撑侧板2、弹性楔块3和定位楔块4，底板1设置在钢轨10的下部，弹性楔块3固定在钢轨10的轨腰两侧，用于限制钢轨10的横向位移，支撑侧板2一端和底板1连接，另一端和弹性楔块3固定连接，使得两个支撑侧板2分别将两个弹性楔块3固定在轨腰的两侧。在底板1上设置挡肩8，定位楔块4安装在挡肩8和支撑侧板2之间，使得支撑侧板2对弹性楔块3夹紧。

本实施例提供的浮置固定装置还包括扣压组件5，扣压组件5扣压定位楔块4和钢轨10。

扣压组件5设置在定位楔块4和支撑侧板2之间，扣压组件5的一端扣压在钢轨10上的轨脚上，另一端与定位楔块4和底板1连接，防止定位楔块4向上浮动。进一步的，支撑侧板2包括侧挡板21和两个支脚22，扣压组件5设置在两个支脚22之间，避免支脚22干扰扣压组件5的安装。

扣压组件5包括第一扣压部51、第二扣压部52和连接部53，第一扣压部51设置在接近弹性楔块3的一侧，第二扣压部52设置在靠近挡肩8的一侧，连接部53设置在挡肩8上部。第一扣压部51扣压在钢轨10的轨脚上，对钢轨10进行垂向限位，第二扣压部52扣压在定位楔块4上，用于防止定位楔块4向上浮动，连接部53和底板1连接。进一步的，连接部53和底板1上的挡肩8连接。

进一步的，如图18所示，扣压组件5的连接部53通过固定组件7和底板1固定连接。具体的，在底板1的挡肩8上设置固定部11，固定部11设置为开孔结构，固定组件7一端和连接部53连接，另一端通过固定部11和底板1的挡肩8连接，进而通过连接部53将扣压组件5和底板1固定连接，由此实现对扣压组件5的固定。

更进一步的，如图19所示，固定部11也可以设置为槽状结构，槽状的固定部设置在挡肩8远离钢轨10的一侧，对应的，扣压组件5的连接部53设置为弯钩状，连接部53钩挂在固定部内，使得扣压组件5和底板1固定连接，同时省略固定组件。

在定位楔块4上设置凸台44，第二扣压部52扣压在定位楔块4的凸台44上，凸台44的设置为第二扣压部52提供支点，防止定位楔块4向上浮动。

本实施例的浮轨扣件除扣压组件5、固定组件7和挡肩8外，其他结构均与实施例2相同。

优选的，本实施例中扣压组件5采用金属弹性材料制作而成。

实施例4

如图20～21所示，本实施例提供了一种浮置固定装置，用于浮轨扣件和钢轨10之间的固定，浮置固定装置包括底板1、支撑侧板2、弹性楔块3和定位楔块4，底板1设置在钢轨10的下部，弹性楔块3固定在钢轨10的轨腰两侧，用于限制钢轨10的横向位移，支撑侧板2一端和底板1连接，另一端和弹性楔块3固定连接，使得两个支撑侧板2分别将两个弹性楔块3固定在轨腰的两侧。在底板1上设置挡肩8，定位楔块4安装在挡肩8和支撑侧板2之间，使得支撑侧板2对弹性楔块3夹紧。

本实施例提供的浮置固定装置还包括扣压组件5，扣压组件5通过定位楔块4扣压钢轨10。

进一步的，在定位楔块4上设置凸台44，凸台44设置在定位楔块4的底部且向接近弹性楔块3的方向延伸，凸台44接近弹性楔块3的一侧扣压在钢轨10的轨脚上，扣压组件5扣压在凸台44上，由此实现扣压组件5扣压钢轨10和定位楔块4，限制定位楔块4上窜，同时对钢轨10进行垂向限位。

扣压组件5和定位楔块4的凸台44通过固定组件7与底板1固定连接。具体的，固定组件7的底部与底板1连接，固定组件7的中间段穿过凸台44，固定组件4靠近上部的位置和扣压组件5连接。

固定组件7和底板1的连接方式和实施例2相同，在此不再赘述。

在凸台44上设置连接孔46，固定组件7通过连接孔46将定位楔块4与底板1固定连接。

固定组件7设置为T型螺栓，扣压组件5设置为螺母或其他与螺栓配合的固定结构，固定组件7由下至上穿过连接孔46后和扣压组件5连接，扣压组件5的边缘扣压在凸台44上。优选的，扣压组件5还可以设置为螺母或垫片结构，垫片扣压在凸台44上，螺母扣压在垫片上，螺母和固定组件7连接，由此实现对定位楔块4和钢轨的扣压作用。

本实施例中其他部位的结构和实施例2相同。

实施例5

如图22所示，本实施例的扣压组件5扣压钢轨10和定位楔块4。具体的，扣压组件5一端扣压在钢轨10上，扣压组件5的另一端与定位楔块4和底板1固定连接。

扣压组件5包括第一扣压部51、第二扣压部52和连接部53，连接部53位于第一扣压部51和第二扣压部52之间，第一扣压部51设置在接近弹性楔块3的一侧、且第一扣压部51扣压在钢轨10的轨脚上，对钢轨10进行垂向限位，第二扣压部52设置在靠近挡肩8的一侧、且第二扣压部52与定位楔块4连接，用于防止定位楔块4向上浮动，连接部53和底板1连接。

进一步的，定位楔块4上设置有安装槽47，第二扣压部52伸入安装槽47内部将定位楔块4和底板1连接。

进一步的，扣压组件5的连接部53通过固定组件7和底板1固定连接。具体的，在底板1上设置固定部11，固定组件7一端和连接部53连接，另一端和底板1的固定部11连接，进而通过连接部53将扣压组件5和底板1固定连接，由此实现对扣压组件5的固定。

本实施例中其他部位的结构和实施例2相同。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种浮置固定装置，包括底板(1)、支撑侧板(2)、弹性楔块(3)和定位楔块(4)，所述底板(1)设置在钢轨(10)的下部，所述支撑侧板(2)将所述弹性楔块(3)固定在所述钢轨(10)的轨腰两侧，在所述底板(1)上设置挡肩(8)，所述定位楔块(4)安装在所述挡肩(8)和支撑侧板(2)之间，其特征在于，还包括扣压组件(5)，所述扣压组件(5)扣压所述定位楔块(4)和钢轨(10)，或所述扣压组件(5)通过定位楔块(4)扣压钢轨(10)。

2.根据权利要求1所述的浮置固定装置，其特征在于，所述扣压组件(5)包括第一扣压部(51)、第二扣压部(52)和连接部(53)，所述第一扣压部(51)扣压在所述钢轨(10)的轨脚上，对所述钢轨(10)进行垂向限位，所述第二扣压部(52)扣压定位楔块(4)，所述连接部(53)和所述底板(1)连接。

3.根据权利要求2所述的浮置固定装置，其特征在于，在所述定位楔块(4)上设置凸台(44)或通孔或安装槽(47)，所述第二扣压部(52)扣压在所述凸台(44)上，或所述第二扣压部(52)穿过所述通孔，或所述第二扣压部(52)伸入所述安装槽(47)内。

4.根据权利要求3所述的浮置固定装置，其特征在于，所述扣压组件(5)设置在所述定位楔块(4)和支撑侧板(2)之间，所述第一扣压部(51)设置在接近所述弹性楔块(3)的一侧，所述第二扣压部(52)设置在靠近所述挡肩(8)的一侧，所述第二扣压部(52)扣压在所述定位楔块(4)的凸台(44)上。

5.根据权利要求4所述的浮置固定装置，其特征在于，所述定位楔块(4)包括本体(41)和位于本体(41)下部的凸块(45)，所述凸块(45)向接近所述支撑侧板(2)的方向凸起延伸，使得在所述凸块(45)的上部和所述本体(41)之间形成凸台(44)。

6.根据权利要求2所述的浮置固定装置，其特征在于，在所述底板(1)上设置固定部(11)，所述连接部(53)通过固定组件(7)和所述底板(1)的固定部(11)连接。

7.根据权利要求2所述的浮置固定装置，其特征在于，所述扣压组件(5)还包括有压板(55)，所述压板(55)连接在所述第一扣压部(51)上，用于固定所述第一扣压部(51)。

8.根据权利要求1所述的浮置固定装置，其特征在于，所述定位楔块(4)上设置凸台(44)，所述凸台(44)设置在所述定位楔块(4)的底部且向接近所述弹性楔块(3)的方向延伸，所述凸台(44)扣压在钢轨(10)上，所述扣压组件(5)扣压在所述凸台(44)上。

9.根据权利要求8所述的浮置固定装置，其特征在于，所述扣压组件(5)和所述定位楔块(4)的凸台(44)通过固定组件(7)与底板(1)固定连接。

10.根据权利要求1所述的浮置固定装置，其特征在于，所述挡肩(8)设置在所述底板(1)上靠近两端的位置，所述挡肩(8)和所述定位楔块(4)配合的一侧设置为齿牙结构，所述定位楔块(4)靠近所述挡肩(8)的一侧也设置为齿牙结构。

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