CN212594138U - 一种数控机床用切削液油水分离器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种数控机床用切削液油水分离器，具体涉及数控机床领域，包括油水分离罐，油水分离罐的底面焊接有旋转驱动机构，密封顶盖的表面和油水分离罐的底端分别开设有油水混合液注口和切削液导出管，油水分离罐的中部安装有油液分离筒，旋转驱动机构的输出端连接有转轴，转轴的顶端连接有横向转杆和离合器，横向转杆的两端焊接有旋转杆，离合器的输出端卡接有螺旋杆。本实用新型通过采用锥形油水分离罐使切削液与润滑油的混合溶液在油水分离罐内部高速旋转利用油水密度差进行油水分离，油液因密度较低集中于油水分离罐中部通过油液分离筒进行抽出，实现油水分离，对切削液进行提纯循环使用，降低生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及数控机床技术领域，更具体地说，本实用新型具体为一种数控机床用切削液油水分离器。
背景技术
数控机床在加工工件时需要保持机床的工作性能，防止其磨损过大，就会在机床上添加润滑油，并需要切削液进行喷洒使工件和刀具进行冷却处理，在喷洒的过程中，机床的切削液却很容易在加工的过程中混入润滑油，再使用时就需要进行过滤处理，而传统的数控机床用切削液过滤装置的过滤效果都未能对油性杂质进行过滤，导致切削液在进行循环过滤的过程中不能将切削液内混合的油液杂质及时的过滤干净，使切削液发生变质，从而使性能下降，对数控机床的刀具和加工的工件都造成了伤害。
机床的切削液却很容易在加工的过程中混入润滑油，从而导致切削液不纯。经过长时间的放置，在切削液中很容易繁殖真菌，特别是在夏天，温度比较高，切削液还很容易发臭，影响工作环境，危害操作者的身体健康，也造成了润滑油和切削液的浪费，增加了加工成本。
因此亟需提供一种数控机床用切削液油水分离器。
实用新型内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种数控机床用切削液油水分离器，通过设置离心式油水分离机构，采用锥形油水分离罐使切削液与润滑油的混合溶液在油水分离罐内部高速旋转利用油水密度差进行油水分离，油液因密度较低集中于油水分离罐中部通过油液分离筒进行抽出，实现油水分离，对切削液进行提纯循环使用，降低生产成本；另外，本实用新型通过设置油液分离筒和螺旋杆，利用油液离心后集中于油水分离罐中心位置的特性，使快速旋转的油液通过与相对静止的螺旋杆接触，从而构成输送绞龙原理，将油液进行泵出，相较于传统重力式分离和吸油纸吸附的方式，其分离效率和分离效果大大提升，操作简单实用性高，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种数控机床用切削液油水分离器，包括油水分离罐，所述油水分离罐的底面固定焊接有旋转驱动机构，所述油水分离罐的表面开设有可视观察窗，所述油水分离罐的顶面绞合连接有密封顶盖，所述油水分离罐和密封顶盖的一侧固定安装有密封锁扣，所述密封顶盖的表面和油水分离罐的底端分别开设有油水混合液注口和切削液导出管，所述油水分离罐的中部固定安装有油液分离筒，所述旋转驱动机构的输出端固定连接有转轴，所述转轴的顶端贯穿油水分离罐的内部并固定连接有横向转杆和离合器，所述横向转杆的两端固定焊接有旋转杆，所述离合器的输出端卡接有螺旋杆。
在一个优选地实施方式中，所述油水分离罐成锥形圆筒结构，所述油液分离筒和螺旋杆位于油水分离罐内腔的中心，所述旋转杆的底端与横向转杆的顶面垂直固定。
在一个优选地实施方式中，所述油水分离罐的内壁设有防溢出凸起，所述防溢出凸起呈条型结构，所述防溢出凸起依次沿油水分离罐的内壁布置，所述防溢出凸起的底面为水平面结构。
在一个优选地实施方式中，所述旋转驱动机构由旋转电机以及传动机构构成，所述旋转驱动机构的输入端电性连接有控制器，所述控制器为PLC控制器或单片机，所述控制器内部设有定时开关模块，所述定时开关模块的输出端与离合器的输入端电性连接。
在一个优选地实施方式中，所述油液分离筒的直径大于螺旋杆的直径，所述油液分离筒转动套接于螺旋杆的外侧，所述油液分离筒的内部固定焊接有轴承座，所述螺旋杆的顶端与轴承座固定连接。
在一个优选地实施方式中，所述油液分离筒的表面开设有若干油液分离孔并均匀分布，所述油液分离筒表面的油液分离孔高度与密封顶盖的高度相同，所述油液分离筒的顶端固定连接有排液导管，所述排液导管的另一端固定连接有油液收集箱。
在一个优选地实施方式中，所述离合器的输入端与转轴的端部固定连接，所述离合器的输出端与螺旋杆的底端卡接固定，所述离合器为电磁离合器。
本实用新型的技术效果和优点：
1、本实用新型通过设置离心式油水分离机构，采用锥形油水分离罐使切削液与润滑油的混合溶液在油水分离罐内部高速旋转利用油水密度差进行油水分离，油液因密度较低集中于油水分离罐中部通过油液分离筒进行抽出，实现油水分离，对切削液进行提纯循环使用，降低生产成本；
2、本实用新型通过设置油液分离筒和螺旋杆，利用油液离心后集中于油水分离罐中心位置的特性，使快速旋转的油液通过与相对静止的螺旋杆接触，从而构成输送绞龙原理，将油液进行泵出，相较于传统重力式分离和吸油纸吸附的方式，其分离效率和分离效果大大提升，操作简单实用性高。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为本实用新型的油水分离罐内部结构示意图。
图3为本实用新型的图2A处结构示意图。
图4为本实用新型的油液分离筒结构示意图。
附图标记为：1、油水分离罐；2、旋转驱动机构；3、可视观察窗；4、密封顶盖；5、油水混合液注口；6、油液分离筒；7、排液导管；8、密封锁扣；9、切削液导出管；10、防溢出凸起；11、横向转杆；12、旋转杆；13、离合器；14、螺旋杆；21、转轴；61、油液分离孔；62、轴承座。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如附图1-4所示的一种数控机床用切削液油水分离器，包括油水分离罐1，油水分离罐1的底面固定焊接有旋转驱动机构2，油水分离罐1的表面开设有可视观察窗3，油水分离罐1的顶面绞合连接有密封顶盖4，油水分离罐1和密封顶盖4的一侧固定安装有密封锁扣8，密封顶盖4的表面和油水分离罐1 的底端分别开设有油水混合液注口5和切削液导出管9，油水分离罐1的中部固定安装有油液分离筒6，旋转驱动机构2的输出端固定连接有转轴21，转轴21的顶端贯穿油水分离罐1的内部并固定连接有横向转杆11和离合器13，横向转杆11的两端固定焊接有旋转杆12，离合器13的输出端卡接有螺旋杆 14。
实施方式具体为：通过设置离心式油水分离机构，采用锥形油水分离罐1 使切削液与润滑油的混合溶液在油水分离罐1内部高速旋转利用油水密度差进行油水分离，油液因密度较低集中于油水分离罐1中部通过油液分离筒6 进行抽出，实现油水分离，对切削液进行提纯循环使用，降低生产成本；另外，本实用新型通过设置油液分离筒6和螺旋杆14，利用油液离心后集中于油水分离罐1中心位置的特性，使快速旋转的油液通过与相对静止的螺旋杆 14接触，从而构成输送绞龙原理，将油液进行泵出，相较于传统重力式分离和吸油纸吸附的方式，其分离效率和分离效果大大提升，操作简单实用性高。
其中，油水分离罐1成锥形圆筒结构，油液分离筒6和螺旋杆14位于油水分离罐1内腔的中心，旋转杆12的底端与横向转杆11的顶面垂直固定，为切削液与润滑油的混合溶液提供旋转的动力，利用离心力进行分离。
其中，油水分离罐1的内壁设有防溢出凸起10，防溢出凸起10呈条型结构，防溢出凸起10依次沿油水分离罐1的内壁布置，防溢出凸起10的底面为水平面结构，防止切削液与润滑油的混合溶液因旋转形成漩涡影响油水分离。
其中，旋转驱动机构2由旋转电机以及传动机构构成，旋转驱动机构2 的输入端电性连接有控制器，控制器为PLC控制器或单片机，控制器内部设有定时开关模块，定时开关模块的输出端与离合器13的输入端电性连接，实现离合器13的自动控制，自动进行油液的排出。
其中，油液分离筒6的直径大于螺旋杆14的直径，油液分离筒6转动套接于螺旋杆14的外侧，油液分离筒6的内部固定焊接有轴承座62，螺旋杆 14的顶端与轴承座62固定连接，构成输送绞龙结构进行油液的排出。
其中，油液分离筒6的表面开设有若干油液分离孔61并均匀分布，油液分离筒6表面的油液分离孔61高度与密封顶盖4的高度相同，油液分离筒6 的顶端固定连接有排液导管7，排液导管7的另一端固定连接有油液收集箱，用于将油水分离罐1中心的油液导入油液分离筒6中，实现油液的快速分离。
其中，离合器13的输入端与转轴21的端部固定连接，离合器13的输出端与螺旋杆14的底端卡接固定，离合器13为电磁离合器，实现螺旋杆14的自动控制，方便操作。
本实用新型工作原理：
首先将油水分离罐1内进行洗净，盖上密封锁扣8并上锁密封，通过油水混合液注口5注入待分离提纯的切削液与润滑油的混合溶液，开启旋转驱动机构2电源，利用旋转驱动机构2带动旋转杆12和螺旋杆14旋转，旋转过程中油水混合溶液在油水分离罐1内部高速旋转利用油水密度差进行油水分离，油液因密度较低集中于油水分离罐1中部通过油液分离孔61进入油液分离筒6内部，因与螺旋杆14为同步旋转因此油液不易导出，当油水混合溶液旋转较长时间后，油液与切削液彻底分离即可控制离合器13使螺旋杆14 停止旋转，使快速旋转的油液通过与相对静止的螺旋杆14接触，从而构成输送绞龙原理，将油液进行泵出，实现油水分离，对切削液进行提纯循环使用，降低生产成本，其分离效率和分离效果大大提升。
最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
其次：本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；
最后：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种数控机床用切削液油水分离器，包括油水分离罐(1)，其特征在于：所述油水分离罐(1)的底面固定焊接有旋转驱动机构(2)，所述油水分离罐(1)的表面开设有可视观察窗(3)，所述油水分离罐(1)的顶面绞合连接有密封顶盖(4)，所述油水分离罐(1)和密封顶盖(4)的一侧固定安装有密封锁扣(8)，所述密封顶盖(4)的表面和油水分离罐(1)的底端分别开设有油水混合液注口(5)和切削液导出管(9)，所述油水分离罐(1)的中部固定安装有油液分离筒(6)，所述旋转驱动机构(2)的输出端固定连接有转轴(21)，所述转轴(21)的顶端贯穿油水分离罐(1)的内部并固定连接有横向转杆(11)和离合器(13)，所述横向转杆(11)的两端固定焊接有旋转杆(12)，所述离合器(13)的输出端卡接有螺旋杆(14)。
2.根据权利要求1所述的一种数控机床用切削液油水分离器，其特征在于：所述油水分离罐(1)成锥形圆筒结构，所述油液分离筒(6)和螺旋杆(14)位于油水分离罐(1)内腔的中心，所述旋转杆(12)的底端与横向转杆(11)的顶面垂直固定。
3.根据权利要求1所述的一种数控机床用切削液油水分离器，其特征在于：所述油水分离罐(1)的内壁设有防溢出凸起(10)，所述防溢出凸起(10)呈条型结构，所述防溢出凸起(10)依次沿油水分离罐(1)的内壁布置，所述防溢出凸起(10)的底面为水平面结构。
4.根据权利要求1所述的一种数控机床用切削液油水分离器，其特征在于：所述旋转驱动机构(2)由旋转电机以及传动机构构成，所述旋转驱动机构(2)的输入端电性连接有控制器，所述控制器为PLC控制器或单片机，所述控制器内部设有定时开关模块，所述定时开关模块的输出端与离合器(13)的输入端电性连接。
5.根据权利要求1所述的一种数控机床用切削液油水分离器，其特征在于：所述油液分离筒(6)的直径大于螺旋杆(14)的直径，所述油液分离筒(6)转动套接于螺旋杆(14)的外侧，所述油液分离筒(6)的内部固定焊接有轴承座(62)，所述螺旋杆(14)的顶端与轴承座(62)固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种数控机床用切削液油水分离器，其特征在于：所述油液分离筒(6)的表面开设有若干油液分离孔(61)并均匀分布，所述油液分离筒(6)表面的油液分离孔(61)高度与密封顶盖(4)的高度相同，所述油液分离筒(6)的顶端固定连接有排液导管(7)，所述排液导管(7)的另一端固定连接有油液收集箱。
7.根据权利要求1所述的一种数控机床用切削液油水分离器，其特征在于：所述离合器(13)的输入端与转轴(21)的端部固定连接，所述离合器(13)的输出端与螺旋杆(14)的底端卡接固定，所述离合器(13)为电磁离合器。
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