CN212559342U - 叉车agv系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种叉车AGV系统，其包括：支撑组件、货叉组件及驱动组件。支撑组件包括立柱及链轮组件。链轮组件设置在立柱上。驱动组件包括电机、主动链轮及链条。电机固定在立柱上。主动链轮固定在电机的输出轴上。链条绕设在链轮组件和主动链轮上。链条的相对两端分别固定在货叉组件上。电机能够驱动链条运动，并带动货叉组件相对支撑组件升降运动。本实用新型的叉车AGV系统，采用电机作为动力，链条链轮传动，不会污染工作环境；同时还能实现小型化，减少占用空间。

Description

叉车AGV系统

技术领域

本实用新型涉及叉车技术领域，特别是涉及一种叉车AGV系统。

背景技术

随着现代物流智能设备的发展，自动导引运输车(Automated Guided Vehicle，AGV)应运而生，AGV通过举升结构实现货物取放搬运，所以货物举升结构是其关键部件。传统AGV举升结构多采用液压传动。由于液压系统存在漏油，渗油情况，容易对工作环境造成污染，因此对于一些对环境要求高的工厂，这种使用液压传动的举升结构，不能满足使用要求。而且液压传动的举升结构占用空间大，给装配带来一定的困难。同时由于占用空间过大，造成AGV小型化过程异常困难。

实用新型内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种叉车AGV系统，能够防止污染工作环境，同时还能实现小型化，减少占用空间。

本实用新型实施例提供一种叉车AGV系统，其包括：支撑组件、货叉组件及驱动组件。支撑组件包括立柱及链轮组件。链轮组件设置在立柱上。驱动组件包括电机、主动链轮及链条。电机固定在立柱上。主动链轮固定在电机的输出轴上。链条绕设在链轮组件和主动链轮上。链条的相对两端分别固定在货叉组件上。电机能够驱动链条运动，并带动货叉组件相对支撑组件升降运动。

在其中一个实施例中，支撑组件还包括导轨。导轨设置在立柱的侧面。货叉组件能够沿导轨移动，从而提高货叉组件移动的稳定性。

在其中一个实施例中，货叉组件包括货叉固定板及复合滚轮。复合滚轮可转动地设置在货叉固定板上，且能够沿导轨滚动，从而减少货叉组件移动过程中的摩擦力，有效节省电机的动力输出，节省电能。

在其中一个实施例中，货叉固定板包括基板及两个侧板。两个侧板相互平行，且相对设置在基板上。链条的相对两端分别固定在基板上，从而提高链条的两端连接的牢固性。

在其中一个实施例中，货叉组件还包括轴头。轴头固定在侧板的内侧。复合滚轮可转动地设置在轴头的末端，从而提高复合滚轮在转动过程中的稳定性。

在其中一个实施例中，货叉组件还包括链条固定上接头及链条固定下接头。链条固定上接头及链条固定下接头相对设置，且分别固定在基板上。链条的两端通过链条固定上接头及链条固定下接头与基板固定连接，使得链条能带动货叉组件进行上下运动，同时由于链条固定上接头及链条固定下接头固定在基板上，因此还能方便地对链条固定上接头及链条固定下接头进行更换，提高叉车AGV系统的耐用性。

在其中一个实施例中，立柱包括本体及底座。本体靠近底座的位置开设一安装孔，链条穿设在安装孔内，从而使链条从立柱的一侧到达另一侧，并能对链条的运动范围进行有效的约束，提高叉车AGV系统的稳定性。

在其中一个实施例中，支撑组件还包括第一安装部，用于将链轮组件安装在立柱上，有效提高链轮组件的工作稳定性。

在其中一个实施例中，第一安装部设置在本体远离底座的顶面上，从而有效利用立柱上的空闲位置，减少占用空间，实现小型化。

在其中一个实施例中，支撑组件还包括第二安装部及/或第三安装部。第二安装部及/或第三安装部位于本体靠近底座的侧面上，用于将链轮组件安装在立柱上，从而有效利用立柱上的空闲位置，减小占用空间，同时还能增加链轮组件的数量，以给链条提供多方位的支撑，有效提高叉车AGV系统的工作稳定性。

与现有技术相比较，本实用新型的叉车AGV系统，通过采用电机作为动力，链条链轮传动，替代原有的液压传动，解决了污染工作环境的问题；同时将链轮组件设置在立柱上，还能实现小型化，减少占用空间。

附图说明

图1为一个实施例提供的叉车AGV系统的结构示意图；

图2为图1的叉车AGV系统的另一角度的结构示意图；

图3为图1的叉车AGV系统的分解图；

图4为图1的叉车AGV系统的另一角度的分解图；

图5为图1的叉车AGV系统的货叉组件的分解图。

主要元件符号说明

100、叉车AGV系统；10、支撑组件；30、货叉组件；50、驱动组件；11、立柱；12、第一安装部；13、第二安装部；14、第三安装部；15、链轮组件；16、导轨；110、本体；111、第一侧面；112、第二侧面；113、第三侧面；114、第四侧面；116、底座；117、安装孔；31、货叉固定板；32、链条固定上接头；33、链条固定下接头；34、轴头；35、复合滚轮；311、基板；312、侧板；313、第一边；314、第二边；51、电机法兰；52、电机；53、主动链轮；54、链条。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-2所示，本实用新型实施例提供的叉车AGV系统100，其包括支撑组件10、货叉组件30及驱动组件50。

如图3-4所示，支撑组件10包括立柱11、第一安装部12、第二安装部13、第三安装部14、四个链轮组件15及两个导轨16。立柱11包括本体110及底座116。本体110包括第一侧面111、第二侧面112、第三侧面113及第四侧面114。第一侧面111与第二侧面112相背设置。第三侧面113与第四侧面114相背设置。本体110靠近底座116的部分开设有贯穿第一侧面111及第二侧面112的安装孔117。第一安装部12设置在本体110远离底座116的顶面上。第二安装部13及第三安装部14分别设置在第一侧面111及第二侧面112靠近底座116的位置。第一安装部12内设置有两个链轮组件15，第二安装部13及第三安装部14内分别设置有一个链轮组件15，从而有效提高链轮组件15的工作稳定性。当然，链轮组件15的数量及位置并不局限于本实施例，第二安装部13及/或第三安装部14也可省去。第一安装部12、第二安装部13及第三安装部14的位置充分利用了立柱11上空余的空间，以提高结构的紧凑性，减小占用空间，实现小型化，同时还能有效提高链轮组件15的工作稳定性。

具体的，在本实施例中，第一安装部12、第二安装部13及第三安装部14的结构大致相同，均包括相对设置的两个安装板。两个安装板上开设有同轴设置的两个轴孔。链轮组件15的安装轴的两端分别设置在对应的轴孔内，且能在轴孔内进行转动，使得链轮组件15能够进行自转。

两个导轨16的延伸方向相互平行，且分别固定在第三侧面113及第四侧面114上。在本实施例中，两个导轨16分别焊接在立柱11上，这样能够大大降低支撑组件10的占用空间。当然，在其它实施例中，导轨16的数量并不局限于本实施例，导轨16也可通过粘接、铆接或螺接等其它方式固定在立柱11上。或者，在其它实施例中，也可在第三侧面113及第四侧面114上通过切割方式形成导轨16；或者在立柱11的制作过程中直接形成导轨16。

如图5所示，货叉组件30包括货叉固定板31、链条固定上接头32、链条固定下接头33、四个轴头34和四个复合滚轮35。货叉固定板31包括基板311及两个侧板312。基板311包括两个相对设置的第一边313及两个相对设置的第二边314。两个侧板312相互平行，且相对设置在基板311上靠近两个第二边314的位置。链条固定上接头32与链条固定下接头33相对设置，且分别固定在基板311上靠近两个第一边313的位置。每个侧板312的内侧均设置两个轴头34，且两个侧板312上的轴头34一一对应设置。每个轴头34上均设置有复合滚轮35，使得复合滚轮35能够在对应的导轨16内滚动，从而提高复合滚轮35在转动过程中的稳定性。采用复合滚轮35进行滚动的方式能够有效减少货叉组件30移动过程中的摩擦力，有效节省驱动组件50的动力输出，节省电能。

当然，轴头34与复合滚轮35的数量及位置并不局限于本实施例，可根据实际需要进行设计。货叉固定板31的结构也并不局限于本实施例。

可以理解，通过设置链条固定上接头32及链条固定下接头33，使得链条54能带动货叉组件30进行上下运动。同时由于链条固定上接头及链条固定下接头固定在基板上，因此还能方便地对链条固定上接头32及链条固定下接头33进行更换，提高叉车AGV系统100的耐用性。

结合图2及图4所示，驱动组件50包括电机法兰51、电机52、主动链轮53及链条54。电机法兰51固定在底座116上。电机52固定在电机法兰51上。主动链轮53固定在电机52的输出轴上。链条54穿设在安装孔117内，绕设在四个链轮组件15和主动链轮53上，从而对链条54的移动轨迹进行限制，以提高链条54移动的稳定性。链条54的两端分别固定在链条固定上接头32及链条固定下接头33上，使得链条54能够带动货叉组件30运动；同时这样还使货叉组件30、链条固定上接头32及链条固定下接头33都能根据需要随时进行更换，实用性强。在本实施例中，第三安装部14设置在安装孔117位于第二侧面112的末端。

叉车AGV系统100的工作过程如下：电机52转动带动主动链轮53进行转动，从而带动链条54沿着链轮组件15及主动链轮53所限定的移动轨迹进行运动，链条54带动货叉组件30运动，货叉组件30的复合滚轮35在导轨16中滚动，从而带动货叉组件30相对支撑组件10升降运动。

与现有技术相比较，本实用新型的叉车AGV系统，通过采用电机作为动力，链条链轮传动，替代原有的液压传动，解决了污染工作环境的问题。同时，将链条及链轮设置在立柱上，有效减少所占空间，有利于小型化设计，适用于更小的空间取货要求。进一步的，通过在立柱的空闲位置设置第一安装部及/或第二安装部及/或第三安装部，以将链轮组件安装在立柱上，有效提高链轮组件的工作稳定性。最后，通过链条固定上接头及链条固定下接头将链条与货叉固定板进行固定连接，不仅能提高连接的牢固性，还能方便地对链条固定上接头及链条固定下接头进行更换，提高叉车AGV系统的耐用性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种叉车AGV系统，其特征在于，包括：支撑组件、货叉组件及驱动组件；所述支撑组件包括立柱及链轮组件；所述链轮组件设置在所述立柱上；所述驱动组件包括电机、主动链轮及链条；所述电机固定在所述立柱上；所述主动链轮固定在所述电机的输出轴上；所述链条绕设在所述链轮组件和所述主动链轮上；所述链条的相对两端分别固定在所述货叉组件上；所述电机能够驱动所述链条运动，并带动所述货叉组件相对所述支撑组件升降运动。

2.根据权利要求1所述的叉车AGV系统，其特征在于，所述支撑组件还包括导轨；所述导轨设置在所述立柱的侧面；所述货叉组件能够沿所述导轨移动。

3.根据权利要求2所述的叉车AGV系统，其特征在于，所述货叉组件包括货叉固定板及复合滚轮；所述复合滚轮可转动地设置在所述货叉固定板上，且能够沿所述导轨滚动。

4.根据权利要求3所述的叉车AGV系统，其特征在于，所述货叉固定板包括基板及两个侧板；所述两个侧板相互平行，且相对设置在所述基板上；所述链条的相对两端分别固定在所述基板上。

5.根据权利要求4所述的叉车AGV系统，其特征在于，所述货叉组件还包括轴头；所述轴头固定在所述侧板的内侧；所述复合滚轮可转动地设置在所述轴头的末端。

6.根据权利要求5所述的叉车AGV系统，其特征在于，所述货叉组件还包括链条固定上接头及链条固定下接头；所述链条固定上接头及所述链条固定下接头相对设置，且分别固定在所述基板上；所述链条的两端通过所述链条固定上接头及链条固定下接头与所述基板固定连接，使得所述链条能带动所述货叉组件进行上下运动。

7.根据权利要求1所述的叉车AGV系统，其特征在于，所述立柱包括本体及底座；所述本体靠近所述底座的位置开设一安装孔，所述链条穿设在所述安装孔内，从而使所述链条从所述立柱的一侧到达另一侧。

8.根据权利要求7所述的叉车AGV系统，其特征在于，所述支撑组件还包括第一安装部，用于将所述链轮组件安装在所述立柱上。

9.根据权利要求8所述的叉车AGV系统，其特征在于，所述第一安装部设置在所述本体远离所述底座的顶面上。

10.根据权利要求8所述的叉车AGV系统，其特征在于，所述支撑组件还包括第二安装部及/或第三安装部，所述第二安装部及/或第三安装部位于所述本体靠近所述底座的侧面上。

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