CN212534740U - 一种双向叠合板结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及建筑技术领域，公开的一种双向叠合板结构包括预制层和现浇叠合层，预制层包括至少两块预制底板，各预制底板之间设有后浇带，后浇带沿其长度方向设有后浇带钢筋，预制底板内设有第一钢筋构件，预制底板的拼接端的下表面设有向上凹陷的压槽，相邻两块预制底板的压槽位置对应且形成凹口，预制底板的拼接端的上表面设有第二钢筋构件，现浇叠合层浇筑在第二钢筋构件和各预制底板的顶部，现浇叠合层内穿插有受力钢筋。该双向叠合板结构防漏浆效果好，能可减小后期打磨量，提高生产效率和现场施工效率。

Description

一种双向叠合板结构

技术领域

本实用新型涉及建筑技术领域，特别是涉及一种双向叠合板结构。

背景技术

现有的双向叠合板拼接结构一般包括两块预制底板，预制底板内设有连接纵筋。在施工时，预制底板的底部需要支模板。只有当模板面与预制底板面紧密贴合，没有任何缝隙，才能保证混凝土的浆料不漏到缝里。在实际操作中，预制底板平面的平整度以及模板安装后的平整度都会存在一定误差，在模板面与预制底板面会形成缝隙，混凝土浆料可从缝隙处流出，即漏浆。另外，若在浇筑混凝土过程中，模板支撑不稳定、不牢固，会导致模板错位或移动，形成更大的缝隙，漏浆更严重。漏出浆料凝固粘附在预制底板上，超出预制地面的标高。工作人员还需要用特殊的打磨设备将突出部分磨掉，以跟预制底板面平齐，打磨工序操作复杂，耗时耗力。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种双向叠合板结构，其无需采用特殊的挂网处理，而且防漏浆效果好，能可减小后期打磨量。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种双向叠合板结构，其

包括预制层和现浇叠合层，所述预制层包括至少两块预制底板，各所述预制底板之间设有后浇带，所述后浇带沿其长度方向设有后浇带钢筋，所述预制底板内设有第一钢筋构件，所述第一钢筋构件的端部不伸出于所述预制底板的拼接端，

所述预制底板的拼接端的上表面设有向下凹陷的凹槽，相邻两块所述预制底板的所述凹槽位置对应且组合形成凹坑，所述凹坑内置有第二钢筋构件，所述预制底板的拼接端的下表面设有向上凹陷的压槽，相邻两块所述预制底板的所述压槽位置对应且形成凹口，

所述现浇叠合层浇筑在所述第二钢筋构件、所述凹坑和各所述预制底板的顶部，所述现浇叠合层内穿插有受力钢筋。

作为优选方案，所述后浇带的宽度为50mm～100mm。

作为优选方案，所述压槽的纵截面形状为矩形。

作为优选方案，所述压槽的深度为3mm～5mm。所述压槽的宽度为25mm～40mm。

作为优选方案，所述预制底板的底侧为平面。

作为优选方案，所述第一钢筋构件的端部不伸出于所述预制底板的拼接端。

作为优选方案，所述预制底板的拼接端的上表面设有向下凹陷的凹槽，相邻两块所述预制底板的所述凹槽位置对应且组合形成凹坑，所述第二钢筋构件设置在所述凹坑内，所述现浇叠合层浇筑在所述凹坑内。

作为优选方案，所述第一钢筋构件为第一钢筋网片，所述第一钢筋网片由若干条横向设置的第一钢筋和若干条纵向设置的第二钢筋焊接而成。

作为优选方案，所述预制层还包括桁架筋，所述桁架筋的底部与所述第一钢筋网片的顶侧抵接，所述桁架筋的顶部穿出于所述预制底板，并与所述受力钢筋的底侧抵接。

作为优选方案，所述第二钢筋构件为第二钢筋网片，所述第二钢筋网片由若干条横向设置的第三钢筋和若干条纵向设置的第四钢筋焊接而成。

本实用新型实施例一种双向叠合板结构与现有技术相比，其有益效果在于：相邻两块预制底板之间留有后浇带，可以使后浇混凝土与预制底板有效结合，保证混凝土浇捣密实，施工人员无需采用特殊的挂网处理，叠合板不易开裂。后浇带内设有通长后浇带钢筋，进一步加固双向叠合板的连接结构。预制底板的拼接端的下表面设有向上凹陷的压槽，压槽的深度能抵消掉一部分模板和预制底板形成缝隙高度，增强防漏浆效果。另外，压槽还可以为少量漏出的浆料提供流入的空间，减少后期施工人员的打磨量，节约施工时间，提供施工效率，后期处理操作简单。

附图说明

图1是本实用新型实施例的双向叠合板和模板的连接结构示意图；

图2是本实用新型实施例的双向叠合板结构的结构示意图；

图3是沿图2中的A－A线的剖视图；

图4是本实用新型实施例的第一钢筋构件的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的第二钢筋构件的结构示意图。

图中，1、模板；2、现浇叠合层；3、预制层；31、预制底板；32、桁架筋；4、后浇带；5、构造钢筋；6、压槽；7、凹槽；8、第一钢筋构件；81、第一钢筋；82、第二钢筋；9、第二钢筋构件；91、第三钢筋；92、第四钢筋；10、受力钢筋；11、弹性材料；12、后浇带钢筋。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，“拼接端”是指任一预制底板靠近其他预制底板的一端或一侧。

本实用新型中采用术语在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图5所示，本实用新型实施例优选实施例的一种双向叠合板结构，其包括预制层3和现浇叠合层2，预制层3包括至少两块预制底板31，各预制底板31之间设有后浇带4，后浇带4沿其长度方向设有后浇带钢筋12，预制底板31内设有第一钢筋构件8，预制底板31的拼接端的下表面设有向上凹陷的压槽6，相邻两块预制底板31的压槽6位置对应且形成凹口，预制底板31的拼接端的上表面设有第二钢筋构件9，现浇叠合层2浇筑在第二钢筋构件9和各预制底板31的顶部，现浇叠合层2内穿插有受力钢筋10。

基于上述技术方案，相邻两块预制底板31之间留有后浇带4，可以使后浇混凝土与预制底板31有效结合，保证混凝土浇捣密实，施工人员无需采用特殊的挂网处理，叠合板不易开裂。后浇带4内设有通长后浇带钢筋12，进一步加固双向叠合板的连接结构。预制底板31的拼接端是指预制底板31靠近其他构件的一端或一侧。预制底板31靠近后浇带4的一端下表面设有通长的压槽6，当预制底板31端部与模板1面有微小的缝隙时，由于压槽6具有一定深度，缝隙的高度可由具有一定深度的压槽6来抵消，抵消掉一部分模板1与预置底板在标高上的误差，也就是说，压槽6为模板1与预置底部之间的标高误差提高一定的消化空间，防漏浆效果更佳。此外，从缝隙中漏出的浆料会优先流入压槽6内，施工人员不再需要后期进行打磨，减小后期打磨量。在施工中打磨工序的施工难度远比填补空缺的难度大，因为打磨需要采用专业工人采用专用的磨切工具磨平，而填补则由工人采用建筑材料抹平即可，因此，压槽6内的空间如果不能被漏出的浆料填满，施工人员后期采用建筑做法填补平整即可，操作简单，能提高施工效率。

具体地，后浇带4的宽度为50mm～100mm。后浇带4的宽度较小，无需挂网处理，叠合板不易开裂，施工时可采用吊模施工，无需在预制底板31底侧增设宽度较大的模板1和支撑件。

其中，压槽6的纵截面形状为矩形，便于加工。压槽6的深度为3mm～5mm，压槽6的宽度为25mm～40mm。压槽6的宽度和深度较小，但足以为漏出的少量浆料提供流入的空间，减小后期的打磨量。若压槽6的深度和宽度过大，后期需要填补的空间也更大。预制底板31在在生产时，预制底板31靠近后浇带4的一端下表面，采用花纹钢板填塞，浇筑完成初凝后，拆除花纹钢板后在端部顶面形成通长的压槽6。在本实施例中，压槽6的深度为5mm，宽度为30mm。在一些实施例中，压槽6可以内置有弹性材料11，弹性材料11在模板1和预制底板31之间，在压槽6内，后浇带4边上，弹性材料11边与预制底板31的拼接端端面齐平。弹性材料11填塞能防止浆料外流。由于是填塞的弹性材料是弹性的，能伸缩，在预制底板31与模板1之间的缝隙小的地方弹性材料11被压缩量大，缝隙大的地方弹性材料11压缩量小。在本实施例中，弹性材料11为具有一定压缩性的材料，如海绵条、双面胶条等等。

值得一提的是，预制底板31的底侧为平面，不需要在预制底板31的拼接端的上表面和下表面设置倾斜的切口。若预制底板31的端部设置上下斜切角，其生产难度大，而且切口不易留设。预制底板31的底侧为平面，可解决斜切角生产较难的问题。本实用新型提供的叠合板只需采用花纹钢板填塞后形成凹槽7、压槽6，比在预制底板31中留处斜切角的操作要简单得多。

可选地，第一钢筋构件8的端部不伸出于预制底板31的拼接端，预制底板31内的第一钢筋构件8不出筋，能降低构件的生产难度，便于生产和运输，提高了生产效率。

预制底板31的拼接端的上表面设有向下凹陷的凹槽7，相邻两块预制底板31的凹槽7位置对应且组合形成凹坑，凹坑内置有第二钢筋构件9，现浇叠合层2浇筑在第二钢筋构件9、凹坑和各预制底板31的顶部。预制底板31靠近后浇带4的一端顶面设置通长的凹槽7，由于预制底板31的拼接端比其中部没有设置凹槽7的部位厚度有所减小，在凹坑部分的现浇叠合层2的厚度相应得到增加，因此按照常规板厚设计即可满足密拼缝现浇叠合层2厚度至少取到80mm的要求，同时叠合层可布置电气管线的空间相同，不因第二钢筋构件9占用现浇叠合层2而导致现浇叠合层2浇筑过厚。该叠合板混凝土用量较少，不会增加楼板自重荷载，工程造价低。凹坑为第二钢筋构件9的放置提供足够的空间，由于第二钢筋构件9放置在凹坑内，能最大程度地靠近预制底板31的第一钢筋构件8。一方面可增加第二钢筋构件9与第一钢筋构件8的搭接性能，更好的传递钢筋应力；另一方面可有效地减小结构有效高度的削减程度，从而减小接缝处结构承载力的削减程度。预制底板31在生产时，预制底板31靠近后浇带4的一端顶面采用花纹钢板填塞，浇筑完成初凝后，拆除花纹钢板后在端部顶面形成通长的凹槽7，两个相邻的凹槽7构成一个凹坑。凹坑的深度根据第二钢筋构件9的高度确定，凹坑的深度大于第二钢筋构件9的厚度，使第二钢筋构件9不占用现浇叠合层2中管线布置的空间。凹坑的宽度为250mm～300mm。凹坑的深度为20mm～25mm，第二钢筋构件9的宽度小于凹坑的宽度，即第二钢筋构件9不与凹坑的两侧内壁接触。在本实施例中，现浇叠合层2的厚度不小于70mm，预制底板31的厚度不小于60mm。按照本实用新型的双向叠合板结构，位于凹槽7位置的现浇叠合层2厚度为90mm～95mm，可满足现浇叠合层2厚度大于80mm的构造要求，且不用增加叠合板总厚度，不会加大楼板自重荷载。

优选地，第一钢筋构件8为第一钢筋网片，第一钢筋网片由若干条横向设置的第一钢筋81和若干条纵向设置的第二钢筋82焊接而成。各第一钢筋81横向依次分布，各第二钢筋82纵向依次分布，各第一钢筋81和各第二钢筋82交错连接，连接处采用焊接的方式连接，第一钢筋构件8端部形成机械锚固，搭接性能高，能减小钢筋的搭接长度。而且第一钢筋构件8在工厂自动化生产，生产效率高。同理，第二钢筋构件9为第二钢筋网片，第二钢筋网片由若干条横向设置的第三钢筋91和若干条纵向设置的第四钢筋92焊接而成。各第三钢筋91横向依次分布，各第四钢筋92纵向依次分布，沿凹槽7的长度方向布置，各第三钢筋91和各第四钢筋92交错连接。第三钢筋91和第四钢筋92的连接点均采用焊接连接。由于第二钢筋构件9的端部形成机械锚固，其搭接性能比传统直线钢筋与直线钢筋搭接要好，第二钢筋构件9中的第三钢筋91与第一钢筋构件8中的第一钢筋81的搭接长度可减小，缩短钢筋的长度，节省钢筋用量，因此凹槽7的宽度留有250mm～300mm即可。第二钢筋网片为网状结构，其能减小预制底板31的实际接缝处的结构有效高度，减小承载力的削减程度。第一钢筋网片和第二钢筋网片的搭接长度为0.6倍的第一钢筋81受拉锚固长度。第二钢筋网片可在工厂中自动化生产，生产效率高。在施工现场，施工人员不需要逐根将钢筋放置在凹槽7中，施工人员直接将第二钢筋网片整块放置在凹槽7中即可，施工现场一次即可完成第二钢筋网片的布置，提高了施工效率。

此外，预制层3还包括桁架筋32，钢筋桁架是实现钢筋间接搭接的前提。桁架筋32的底部与第一钢筋81网片的顶侧抵接，桁架筋32下弦与第一钢筋网片在同一平面上。桁架筋32的顶部穿出于预制底板31，并与受力钢筋10的底侧抵接。桁架筋32能减轻自重，明显提高叠合板的刚度。

另外，受力钢筋10的顶侧连接有若干条构造钢筋5，构造钢筋5沿凹坑的长度方向设置，各构造钢筋5等间隔均匀分布。构造钢筋5与受力钢筋10不需要焊接，直接绑扎连接即可。构造钢筋5与受力钢筋10组合成网状结构，保证施工时钢筋的稳定性。

本实用新型的工作过程为：预制底板31在生产时，预制底板31靠近后浇带4的一端顶面采用花纹钢板填塞，浇筑完成初凝后，拆除花纹钢板后在端部顶面形成通长的凹槽7，两块相邻的预制底板31的凹槽7组合成凹坑。预制底板31靠近后浇带4的一端顶面采用花纹钢板填塞，浇筑完成初凝后，拆除花纹钢板后在端部顶面形成通长的压槽6。两块相邻的预制底板31的凹槽7组合成凹口。预制底板31内设有第一钢筋网片，第一钢筋网片不出筋，加快了生产效率。预制底板31上设有桁架筋32，桁架筋32的顶侧设有受力钢筋10，受力钢筋10的顶侧设有构造钢筋5，构造钢筋5与受力钢筋10相互垂直。施工时，拼接好预制底板31，在凹坑中放入第二钢筋网片。第一钢筋网片和第二钢筋网片的搭接长度为0.6倍的第一钢筋81受拉锚固长度，搭接性能好，可增加第二钢筋网片与预制底板31中的第一钢筋网片的搭接性能，更好地传递钢筋应力，减小接缝处结构承载力的削减程度。往第二钢筋网片、凹坑和预制底板31的顶部浇筑混凝土，形成现浇叠合层2。在压槽6靠近后浇带4处塞入弹性材料11封堵，防止浆料外流。

综上，本实用新型实施例提供一种双向叠合板结构，其相邻两块预制底板之间留有后浇带，可以使后浇混凝土与预制底板有效结合，保证混凝土浇捣密实，施工人员无需采用特殊的挂网处理，叠合板不易开裂。后浇带内设有通长后浇带钢筋，进一步加固双向叠合板的连接结构。预制底板的拼接端的下表面设有向上凹陷的压槽，压槽的深度能抵消掉一部分模板和预制底板形成缝隙高度，增强防漏浆效果。另外，压槽还可以为少量漏出的浆料提供流入的空间，减少后期施工人员的打磨量，节约施工时间，提供施工效率，后期处理操作简单。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种双向叠合板结构，其特征在于，包括预制层和现浇叠合层，所述预制层包括至少两块预制底板，各所述预制底板之间设有后浇带，所述后浇带沿其长度方向设有后浇带钢筋，所述预制底板内设有第一钢筋构件，

所述预制底板的拼接端的上表面设有第二钢筋构件，所述预制底板的拼接端的下表面设有向上凹陷的压槽，相邻两块所述预制底板的所述压槽位置对应且形成凹口，

所述现浇叠合层浇筑在所述第二钢筋构件和各所述预制底板的顶部，所述现浇叠合层内穿插有受力钢筋。

2.如权利要求1所述的双向叠合板结构，其特征在于，所述后浇带的宽度为50mm～100mm。

3.如权利要求1所述的双向叠合板结构，其特征在于，所述压槽的纵截面形状为矩形。

4.如权利要求3所述的双向叠合板结构，其特征在于，所述压槽的深度为3mm～5mm，所述压槽的宽度为25mm～40mm。

5.如权利要求1所述的双向叠合板结构，其特征在于，所述预制底板的底侧为平面。

6.如权利要求1所述的双向叠合板结构，其特征在于，所述第一钢筋构件的端部不伸出于所述预制底板的拼接端。

7.如权利要求1所述的双向叠合板结构，其特征在于，所述预制底板的拼接端的上表面设有向下凹陷的凹槽，相邻两块所述预制底板的所述凹槽位置对应且组合形成凹坑，所述第二钢筋构件设置在所述凹坑内，所述现浇叠合层浇筑在所述凹坑内。

8.如权利要求1所述的双向叠合板结构，其特征在于，所述第一钢筋构件为第一钢筋网片，所述第一钢筋网片由若干条横向设置的第一钢筋和若干条纵向设置的第二钢筋焊接而成。

9.如权利要求8所述的双向叠合板结构，其特征在于，所述预制层还包括桁架筋，所述桁架筋的底部与所述第一钢筋网片的顶侧抵接，所述桁架筋的顶部穿出于所述预制底板，并与所述受力钢筋的底侧抵接。

10.如权利要求1所述的双向叠合板结构，其特征在于，所述第二钢筋构件为第二钢筋网片，所述第二钢筋网片由若干条横向设置的第三钢筋和若干条纵向设置的第四钢筋焊接而成。

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