CN212508339U - 一种大跨度隧道衬砌组件 - Google Patents

Abstract

一种大跨度隧道衬砌组件，包括防水组件、预应力锚杆以及纵向钢管，防水组件包括第一凸壳排水板、防水板以及第二凸壳排水板；第一凸壳排水板、防水板以及第二凸壳排水板依次固定设置；预应力锚杆依次穿过第一凸壳排水板、防水板以及第二凸壳排水板并密封锚固在防水组件上；纵向钢管固定设置在预应力锚杆上靠近第二凸壳排水板的一侧，防水组件与预应力锚杆所在的平面为横截面，纵向钢管垂直于横截面的方向上与预应力锚杆形成夹角。与现有技术相比，本实用新型的大跨度隧道衬砌组件通过由凸壳型排水板组成的防水组件防止水分从锚杆与防水组件之间的间隙渗入隧道内，提高隧道质量。

Description

一种大跨度隧道衬砌组件

技术领域

本实用新型涉及隧道衬砌领域，特别是涉及大跨度隧道衬砌组件。

背景技术

随着我国改革开放进程的加快，城市现代化建设快节奏向前推进，特别是近年来随着经济的发展出现了需要满足多台车辆同时并排行驶的铁路和公路。这些铁路和公路上设置多条车道，与此相对应需要配套大跨度的隧道。进一步，在隧道开挖后，坑道周围地层原有平衡遭到破坏，引起坑道变形或崩塌。为了保护围岩的稳定性，确保行车安全，隧道必须有足够强度的支护结构，因此需要进行隧道衬砌的建设。隧道衬砌是为了防止围岩变形或坍塌，沿隧道洞身周边用钢筋混凝土等材料修建的永久性支护结构，在不同的围岩中可采用不同的衬砌形式。最常用的衬砌形式为复合式衬砌。

请参阅图1中的复合式衬砌结构，包括一次衬砌层1、二次衬砌层2、防水层3、排水孔 4、多根锚杆5以及多根钢筋6。其中，所述一次衬砌层1由混凝土组成并铺设在围岩7上，厚度为5～20cm。所述二次衬砌层2设置在所述一次衬砌层1远离所述围岩7的一侧。所述防水层3由防水材料制作而成，且设置在所述一次衬砌层1与所述二次衬砌层2之间以防止所述围岩7上的水渗入隧道内。所述排水孔4贯穿所述一次衬砌层1、所述二次衬砌层2以及所述防水层3并将将积聚在所述防水层3上的水导向所述围岩7。所述锚杆5连接在所述二次衬砌层2所述围岩7之间，所述锚杆5依次穿过所述二次衬砌层2、所述防水层3以及所述一次衬砌层1，并固定在所述围岩7内，优选地，多根锚杆5在隧道洞内均匀分布。所述钢筋6沿隧道纵向延伸并固定在所述锚杆5上远离所述围岩7的一端。

从上述复合式衬砌结构可知，锚杆穿过防水层后，水会从锚杆与防水层之间的间隙渗透到所述二次衬砌层2，进而进入隧道内，造成隧道漏水，从而影响隧道质量。此外对于大跨度的隧道，例如跨度大于20m的隧道而言，隧道断面形状多为扁平形状且跨度很大，因此结构受力性差。而且衬砌结构中锚杆以及钢筋的截面形状多为圆形，也就是说，锚杆以及钢筋以点接触的方式连接，这种连接方式不稳固，特别是对于结构受力性差的隧道来说，在施工过程中以及完工后钢筋容易从锚杆上松脱，从而引起整个结构钢筋的倾覆，导致施工的质量缺陷、延长工期及安全风险等问题。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种大跨度隧道衬砌组件以提高隧道质量。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种大跨度隧道衬砌组件，包括防水组件、预应力锚杆以及纵向钢管；

所述防水组件包括第一凸壳排水板、防水板以及第二凸壳排水板；所述第一凸壳排水板、所述防水板以及所述第二凸壳排水板依次固定设置；

所述预应力锚杆依次穿过所述第一凸壳排水板、所述防水板以及所述第二凸壳排水板并密封锚固在所述防水组件上；

所述纵向钢管固定设置在所述预应力锚杆上靠近所述第二凸壳排水板的一侧，所述防水组件与所述预应力锚杆所在的平面为横截面，所述纵向钢管垂直于所述横截面的方向上与所述预应力锚杆形成夹角。

与现有技术相比，本实用新型的大跨度隧道衬砌组件设置了双层凸壳排水板。双层凸壳排水板具有良好的排水性，从围岩渗透过来的水分被第一层凸壳排水板引流排出后，剩余少量的水分被密封的衬砌层阻挡并被第二层排水板引流排出，从而减少水分进入隧道内部的可能性，从而提高隧道质量。

进一步，还包括固定环，所述固定环固定在所述纵向钢管与所述预应力锚杆相交的固定位置处以加固所述纵向钢管与所述预应力锚杆的连接。固定环对纵向钢管进行二次固定，从而对其进行加固。

进一步，所述固定环设有弯曲部分，所述纵向钢管位于弯曲部分内，且所述固定环的两端固定在所述预应力锚杆上。

进一步，还包括衬砌钢筋，所述衬砌钢筋固定在所述纵向钢管上。

进一步，所述衬砌钢筋包括第一衬砌钢筋、第二衬砌钢筋以及钩筋；所述第一衬砌钢筋固定在所述纵向钢管上；所述第二衬砌钢筋固定在所述第一衬砌钢筋远离所述防水组件的一侧；所述钩筋两端设有弯钩且勾设所述第一衬砌钢筋与所述第二衬砌钢筋之间。

进一步，所述第一衬砌钢筋固定在所述纵向钢管上；所述钩筋两端均有弯钩，其一端钩挂在所述第一衬砌钢筋上；所述第二衬砌钢筋钩挂在所述钩筋的另一端。

进一步，所述预应力锚杆在所述第一凸壳排水板上以5m×5m的间距设置。

进一步，所述防水板通过超声波焊接固定在所述第一凸壳排水板与所述第二凸壳排水板之间；所述纵向钢管通过电热焊固定在所述预应力锚杆上。

进一步，所述第一凸壳排水板、所述防水板以及所述第二凸壳排水板上设有排水孔以排出水分。

进一步，所述第一凸壳排水板、以及所述第二凸壳排水板为厚度1.5mm的HDPE凸壳型排水板，纵向宽1m；所述防水板为厚度1.5mm的EVA防水板。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为现有技术中复合式衬砌的结构示意图；

图2为本实用新型中大跨度隧道衬砌组件的局部横截面示意图；

图3为本实用新型中凸壳型排水板的截面形状示意图；

图4为本实用新型中钢筋定位装置的结构示意图；

图5为本实用新型中钢筋定位装置的截面示意图。

具体实施方式

本实用新型的的大跨度隧道衬砌组件，通过由双层凸壳型排水板组成的防水组件防止水分从锚杆与防水组件之间的间隙渗入隧道内，提高隧道质量。

具体地，请参阅图2，本实用新型的大跨度隧道衬砌组件包括防水组件10、预应力锚杆 20、纵向钢管30、固定环40以及衬砌钢筋50。其中，所述防水组件10设置在所述一次衬砌层1以及所述二次衬砌层2之间。所述预应力锚杆20连接在所述二次衬砌层2与所述围岩7之间，并依次穿过所述二次衬砌层2、所述防水组件10以及所述一次衬砌层1后插入所述围岩7，所述预应力锚杆20与所述防水组件10之间通过混凝土进行密封，所述防水组件 10与所述预应力锚杆20所在的平面为横截面，隧道纵向与所述横截面垂直；所述纵向钢管 30通过焊接等方式固定在所述预应力锚杆20远离所述围岩7的一端，并在隧道纵向上与所述预应力锚杆20成夹角；优选地，所述纵向钢管30沿隧道的纵向延伸且与所述预应力锚杆 20的夹角为90度。所述固定环40为带有半环形的钢套，且其弯曲部分套设在所述纵向钢管30外以将所述纵向钢管30压紧到所述预应力锚杆20上，所述固定环40通过焊接等方式固定在所述预应力锚杆20上，通过设置所述固定环40实现对所述纵向钢管30的加固与定位。所述衬砌钢筋50为具有柔韧性的钢筋，通过绑扎或焊接的方式固定在所述纵向钢管 30上，优选地，在同一横截面内按照隧道截面形状设置均匀设置多根预应力锚杆20以均匀受力。每根预应力锚杆20上均安装有一纵向钢管30，所述衬砌钢筋50连接在相邻的纵向钢管30之间从而形成环形结构。

请参阅图3，所述防水组件10包括第一凸壳排水板100、防水板110以及第二凸壳排水板120。所述第一凸壳排水板100、所述防水板110以及所述第二凸壳排水板120在隧道从外到里依次设置。所述第一凸壳排水板100铺设在所述一次衬砌层1上且远离所述围岩7。所述第二凸壳排水板120与所述第一凸壳排水板100相对铺设，且靠近所述二次衬砌层2。所述防水板110固定在所述第一凸壳排水板100与所述第二凸壳排水板120之间。此外，在所述第一凸壳排水板100、所述防水板110以及所述第二凸壳排水板120上还设有将水引流到所述围岩7的排水孔(图未示)。从所述围岩7而来并沿着所述预应力锚杆20渗透的水分首先经过所述第一凸壳排水板100，其大部分的水分被所述第一凸壳排水板100上内外两侧的凹槽引流到所述排水孔排出。剩余的少量水分渗入至所述第二凸壳排水板120，由于混凝土等的密封作用以及所述第二凸壳排水板120的排水作用，水分进一步沿所述第二凸壳排水板120引流到所述排水孔排出，从而防止水分进入隧道内。在本实施例中，凸壳排水板采用凸起高度与宽度均为2cm，厚度为1.5mm的HDPE凸壳型排水板，纵向宽1m，且在所述隧道内壁上整环铺设。

所述衬砌钢筋50包括第一衬砌钢筋500、第二衬砌钢筋510以及钩筋520，所述第一衬砌钢筋500固定在所述纵向钢管30上，所述第二衬砌钢筋510固定在所述第一衬砌钢筋500远离所述防水组件10的一侧，所述钩筋520位于所述第一衬砌钢筋500与所述第二衬砌钢筋510之间。在一个实施例中，所述第一衬砌钢筋500通过绑扎或焊接的方式固定在所述纵向钢管30上，所述第二衬砌钢筋510通过绑扎或焊接的方式固定在所述预应力锚杆 20上，所述钩筋520的两端均设有弯钩并钩挂在所述第一衬砌钢筋500与所述第二衬砌钢筋510之间以加强稳固效果。在另外一个实施例中，所述第一衬砌钢筋500通过绑扎或焊接的方式固定在所述纵向钢管30上靠近所述防水组件10的一侧，所述钩筋510的两端均设有弯钩，其一端钩挂在所述第一衬砌钢筋500上，所述第二衬砌钢筋510钩挂在所述钩筋510的另一端的弯钩上以加强稳固效果。优选地，所述钩筋520的数量为2根以上。

请参阅图4，为方便对所述纵向钢管30进行预定位和方便施工作业，还设置钢筋定位装置60。所述钢筋定位装置60安装在所述预应力锚杆20靠近所述第二凸壳排水板120的一端并设有弯曲结构，所述纵向钢管30安装在所述钢筋定位装置60的弯曲结构内并通过所述固定环40压紧。所述固定环40固定在所述钢筋定位装置60上并与所述钢筋定位装置 60的弯曲结构形成环形结构，相应地，所述预应力锚杆20靠近所述第二凸壳排水板120的一端设置外螺纹或卡合结构以便于与所述钢筋定位装置60连接。其中，请参阅图5，所述钢筋定位装置60包括套筒600、钢筋定位挂钩610以及安装螺钉620。所述套筒600为圆柱筒体，其一端通过螺纹或与卡合装置与所述预应力锚杆20连接，另一端通过所述安装螺钉620与所述钢筋定位挂钩610连接。在本实施例中，所述套筒600中与所述预应力锚杆20连接的一端设有内螺纹，所述预应力锚杆20靠近所述第二凸壳排水板120的一端设有外螺纹并与所述套筒600的内螺纹进行螺纹连接，所述套筒600的另一端设有用于安装所述安装螺钉620的螺孔601，所述螺孔601沿所述套筒600的径向方向延伸并贯穿所述套筒的筒壁；优选地，所述套筒600上设有多个螺孔601，且所述螺孔601对称分布，在本实施例中，所述螺孔601数量为4个且相邻两个螺孔601的轴线夹角为90度。所述钢筋定位挂钩 610设有弯曲结构，并在所述钢筋定位挂钩610的弯曲结构的两侧设有直杆部612，其中一侧的直杆部612插入所述套筒600远离所述预应力锚杆20的一端，靠近所述套筒600一侧的直杆部上设有环形凹槽611，所述安装螺钉620拧入所述螺孔601后插入所述环形凹槽 611内从而将所述套筒600与所述钢筋定位挂钩610连接一起，所述钢筋定位挂钩610与所述套筒600活动连接并可绕所述套筒600的轴线转动以便于根据需要调整位置，优选地，在所述安装螺钉620的轴线方向上，所述安装螺钉620的端面与所述环形凹槽611之间具有间隙，以便于所述钢筋定位挂钩610相对于所述套筒600旋转。所述纵向钢管30设置在所述钢筋定位挂钩610的弯曲部分内以便于预定位，所述纵向钢管30与所述钢筋定位挂钩 610为面接触，相对于锚杆以及钢筋以点接触的方式连接相比，提高连接的稳定性，并且可在施工过程中对所述纵向钢管30进行预定位以提高下一步与所述固定环40连接工作的便利性；将所述固定环40通过焊接等方式固定到所述钢筋定位挂钩610上从而形成用于安装所述纵向钢管30的环形结构，所述纵向钢管30夹在所述环形结构中；优选地，所述固定环40的弯曲部分与所述钢筋定位挂钩610的弯曲部分对齐，进一步，所述环形结构的直径等于所述纵向钢管30的直径以夹紧所述纵向钢管30。在本实施例中，设置固定螺钉630，所述固定环40弯曲部分的两侧设置安装部，所述钢筋定位挂钩610的直杆部与所述固定环 40的安装部相互接触，且所述钢筋定位挂钩610的直杆部与所述固定环40的安装部相互接触的部分分别设有同轴的固定环安装螺孔(图未示)，所述螺钉630拧入所述固定环安装螺孔内以将所述固定环40固定到所述钢筋定位挂钩610上。由于防水板多由易燃材料制作而成，焊接时如果与防水板太靠近的话，焊接所产生的火花或是焊接时产生的高温容易造成防水板燃烧，带来一定的安全隐患，因此与焊接连接的方式相比较，螺钉连接的方式能避免高温造成防水板的燃烧从而提高安全性。

基于上述大跨度隧道衬砌组件的结构，以下具体说明其铺设时的施工过程，包括以下步骤：

实施例一：

首先，在所述围岩7上铺设所述一次衬砌层1。然后在所述一次衬砌层1上远离所述围岩7的一侧依次铺设所述第一凸壳排水板100、所述防水板110以及所述第二凸壳排水板120，所述防水板110固定在所述第一凸壳排水板100以及所述第二凸壳排水板120之间。优选地，隧道横截面内，隧道内壁全环均铺设所述第一凸壳排水板100、所述防水板110以及所述第二凸壳排水板120。在本实施例中，所述防水板110为1.5mm厚的EVA防水板，并通过超声波焊接到所述第一凸壳排水板100以及所述第二凸壳排水板120之间。

下一步，在所述第二凸壳排水板120上钻定位孔，所述定位孔同时穿过所述第二凸壳排水板120、所述防水板110、所述第一凸壳排水板100、所述一次衬砌层1以及所述围岩7。在本实施例中，按环纵间距5m×5m钻设定位孔，且钻孔时所用的钻头直径为φ32mm。

下一步，将所述预应力锚杆20一端插入所述定位孔直到插到所述围岩7，另一端外露在所述防水组件10外。插入后使用混凝土等对所述预应力锚杆20进行注浆，并保证所述预应力锚杆20内、所述预应力锚杆20与所述一次衬砌层1之间、所述预应力锚杆20与所述围岩7之间以及所述预应力锚杆20与所述防水组件10之间的间隙充满混凝土浆液，从而实现所述预应力锚杆20的密封锚固。在本实施例中，所述预应力锚杆20的直径为φ25mm、长度为5m，且锚入所述围岩7与所述一次衬砌层1的总长度不少于4.5m。

下一步，将所述纵向钢管30通过电热焊等方式固定到所述预应力锚杆20上，每根预应力锚杆20上至少固定安装一根纵向钢管30。优选地，在所述纵向钢管30的延伸方向上，所述纵向钢管30固定在相邻的两预应力锚杆20上。在本实施例中，所述纵向钢管30直径为φ89mm，壁厚40mm，纵向长度9m。

下一步，将所述固定环40通过电热焊等方式套设到所述纵向钢管30与所述预应力锚杆20相交固定位置外以将所述纵向钢管30固定压紧到所述预应力锚杆20，从而实现所述纵向钢管30在所述预应力锚杆20上的二次加固。优选地，在每个纵向钢管30在每根预应力锚杆20上的固定点上均设有所述固定环40。在本实施例中，所述固定环40采用直径为φ14mm、长度为30cm的钢筋弯曲成半环形，安装时所述纵向钢管30位于所述固定环40 的环内且其两端焊接在所述预应力锚杆20上。

下一步，将所述第一衬砌钢筋500绑扎到所述纵向钢管30上。所述钩筋510一端的弯钩勾住所述第一衬砌钢筋500，所述钩筋510另一端的弯钩勾住所述第二衬砌钢筋510，从而实现所述第一衬砌钢筋500以及所述第二衬砌钢筋510的安装。

下一步，进行所述二次衬砌层2的铺设，所述预应力锚杆20外露的端部、所述纵向钢管30、所述固定环40以及所述衬砌钢筋50均位于所述二次衬砌层2内。

实施例二：

首先，在所述围岩7上铺设所述一次衬砌层1。然后在所述一次衬砌层1上远离所述围岩7的一侧依次铺设所述第一凸壳排水板100、所述防水板110以及所述第二凸壳排水板120，所述防水板110固定在所述第一凸壳排水板100以及所述第二凸壳排水板120之间。优选地，隧道横截面内，隧道内壁全环均铺设所述第一凸壳排水板100、所述防水板110以及所述第二凸壳排水板120。在本实施例中，所述防水板110为1.5mm厚的EVA防水板，并通过超声波焊接到所述第一凸壳排水板100以及所述第二凸壳排水板120之间。

下一步，在所述第二凸壳排水板120上钻定位孔，所述定位孔同时穿过所述第二凸壳排水板120、所述防水板110、所述第一凸壳排水板100、所述一次衬砌层1以及所述围岩7。在本实施例中，按环纵间距5m×5m钻设定位孔，且钻孔时所用的钻头直径为φ32mm。

下一步，将所述预应力锚杆20一端插入所述定位孔直到插到所述围岩7，具有外螺纹的另一端外露在所述防水组件10外。插入后使用混凝土等对所述预应力锚杆20进行注浆，并保证所述预应力锚杆20内、所述预应力锚杆20与所述一次衬砌层1之间、所述预应力锚杆20与所述围岩7之间以及所述预应力锚杆20与所述防水组件10之间的间隙充满混凝土浆液，从而实现所述预应力锚杆20的密封锚固。在本实施例中，所述预应力锚杆20的直径为φ25mm、长度为5m，且锚入所述围岩7与所述一次衬砌层1的总长度不少于4.5m。

下一步，所述套筒600设有所述螺孔601的一侧套在所述钢筋定位挂钩610上，所述安装螺钉620拧入所述螺孔601并插入所述环形凹槽611内，从而实现所述套筒600与所述钢筋定位挂钩610的安装。

下一步，将所述纵向钢管30放置在所述钢筋定位挂钩610的弯曲部分内，所述固定环 40压在所述纵向钢管30上，然后通过焊接所述固定环40固定到所述钢筋定位挂钩610上从而形成用于承载所述纵向钢管30的结构组件(图未示)，即所述结构组件包括所述套筒600、所述钢筋定位挂钩610、安装螺钉620以及所述固定环40。优选地，在所述纵向钢管 30上设置两组所述结构组件。

又或是，将所述纵向钢管30放置在所述钢筋定位挂钩610的弯曲部分内，将所述钢筋定位挂钩610的直杆部与所述固定环40的安装部相互接触，所述固定环安装螺孔相互对齐，所述纵向钢管30位于所述钢筋定位挂钩610与所述固定环40弯曲部分之间，将所述螺钉630拧入所述固定环安装螺孔以将所述固定环40固定到所述钢筋定位挂钩610上从而形成用于承载所述纵向钢管30的结构组件(图未示)，即所述结构组件包括所述套筒600、所述钢筋定位挂钩610、安装螺钉620、所述固定环40以及所述螺钉630。优选地，在所述纵向钢管30上设置两组所述结构组件。

下一步，将所述套筒600带有内螺纹的一端与所述预应力锚杆20带有外螺纹的一端连接，所述结构组件连同所述纵向钢管30作为一个整体一起安装到所述预应力锚杆20上，由于所述套筒600与所述钢筋定位挂钩610为活动连接，在所述套筒600安装到所述预应力锚杆20的过程中可根据需要调节所述钢筋定位挂钩610的角度。将所述结构组件与所述纵向钢管30作为一个整体安装到所述预应力锚杆20的施工方式，能减少施工人员在高空中安装的零部件数量，减少高空作业，从而提高施工的便利性。

下一步，将所述第一衬砌钢筋500绑扎到所述纵向钢管30上。所述钩筋510一端的弯钩勾住所述第一衬砌钢筋500，所述钩筋510另一端的弯钩勾住所述第二衬砌钢筋510，从而实现所述第一衬砌钢筋500以及所述第二衬砌钢筋510的安装。

下一步，进行所述二次衬砌层2的铺设，所述预应力锚杆20外露的端部、所述纵向钢管30、所述固定环40以及所述衬砌钢筋50均位于所述二次衬砌层2内。

相比于现有技术，本实用新型通过双层设置的凸壳排水板防止水分进入隧道内部，减少隧道内漏水现象，提高隧道质量。此外使用固定环进行二次加固，防止纵向钢管从预应力锚杆上脱落，稳定隧道衬砌的形状，防止框架的坍塌，保证施工质量以及现场安全。进一步，设置钢筋定位装置以便于对纵向钢管进行预定位，且将套筒、钢筋定位挂钩、安装螺钉、固定环等作为一个整体一起安装到预应力锚杆以便于施工作业，而且减少安装过程中高温焊接作业，减少防水板燃烧的可能性，从而提高施工的安全性。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种大跨度隧道衬砌组件，包括防水组件、预应力锚杆以及纵向钢管，其特征在于，

所述防水组件包括第一凸壳排水板、防水板以及第二凸壳排水板；所述第一凸壳排水板、所述防水板以及所述第二凸壳排水板依次固定设置；

所述预应力锚杆依次穿过所述第一凸壳排水板、所述防水板以及所述第二凸壳排水板并密封锚固在所述防水组件上；

所述纵向钢管固定设置在所述预应力锚杆上靠近所述第二凸壳排水板的一侧，所述防水组件与所述预应力锚杆所在的平面为横截面，所述纵向钢管垂直于所述横截面的方向上与所述预应力锚杆形成夹角。

2.根据权利要求1所述的大跨度隧道衬砌组件，其特征在于，还包括固定环，所述固定环固定在所述纵向钢管与所述预应力锚杆相交的固定位置处以加固所述纵向钢管与所述预应力锚杆的连接。

3.根据权利要求2所述的大跨度隧道衬砌组件，其特征在于，所述固定环设有弯曲部分，所述纵向钢管位于弯曲部分内，且所述固定环的两端固定在所述预应力锚杆上。

4.根据权利要求2所述的大跨度隧道衬砌组件，其特征在于，还包括衬砌钢筋，所述衬砌钢筋固定在所述纵向钢管上。

5.根据权利要求4所述的大跨度隧道衬砌组件，其特征在于，所述衬砌钢筋包括第一衬砌钢筋、第二衬砌钢筋；所述第一衬砌钢筋固定在所述纵向钢管上；所述第二衬砌钢筋固定在所述第一衬砌钢筋远离所述防水组件的一侧。

6.根据权利要求5所述的大跨度隧道衬砌组件，其特征在于，所述衬砌钢筋还包括钩筋；所述钩筋两端均有弯钩，其一端钩挂在所述第一衬砌钢筋上；所述第二衬砌钢筋钩挂在所述钩筋的另一端。

7.根据权利要求5所述的大跨度隧道衬砌组件，其特征在于，所述预应力锚杆在所述第一凸壳排水板上以5m×5m的间距设置。

8.根据权利要求1所述的大跨度隧道衬砌组件，其特征在于，所述防水板通过超声波焊接固定在所述第一凸壳排水板与所述第二凸壳排水板之间；所述纵向钢管通过电热焊固定在所述预应力锚杆上。

9.根据权利要求1所述的大跨度隧道衬砌组件，其特征在于，所述第一凸壳排水板、所述防水板以及所述第二凸壳排水板上设有排水孔以排出水分。

10.根据权利要求1所述的大跨度隧道衬砌组件，其特征在于，所述第一凸壳排水板、以及所述第二凸壳排水板为厚度1.5mm的HDPE凸壳型排水板，纵向宽1m；所述防水板为厚度1.5mm的EVA防水板。

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