CN212496443U - 一种深孔镗车复合加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种深孔镗车复合加工中心，涉及深孔加工技术领域，以解决现有深孔镗车复合加工中心在工件内壁加工过程中难以找正，影响精度和效率的技术问题。该深孔镗车复合加工中心包括床身、随动头架、第一车削装置、旋转头架、第二车削装置和镗削装置。本实用新型的深孔镗车复合加工中心，在对油缸进行修复时，油缸作为工件。该深孔镗车复合加工中心首先利用旋转头架对工件的内孔进行找正，在对油缸的内壁进行镗削加工及熔覆处理后，通过使工件的外圆面的轴线与旋转头架的旋转轴线重合，以实现对工件的找准、校正，提高加工精度和效率。

Description

一种深孔镗车复合加工中心

技术领域

本实用新型涉及深孔加工技术领域，尤其涉及一种深孔镗车复合加工中心。

背景技术

深孔镗床主要用镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。它主要用于加工高精度孔或一次定位完成深孔类零件内外圆多个部位的粗精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。深孔镗床是各种深孔类零件的主要加工设备，能够加工螺纹、内外圆和端面等。

使用深孔镗床对油缸进行修复时，需要首先将油缸装夹到镗床上，并对油缸的内孔进行找正，然后对油缸的内壁进行加工，之后将油缸从深孔镗床上取下并对油缸的内壁进行覆盖熔覆层，再使用深孔镗床对熔覆层进行加工。由于熔覆层的厚度不均匀，对已经覆盖熔覆层的油缸通过内孔找正时，存在较大的误差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种深孔镗车复合加工中心，以解决现有深孔镗床在工件内壁加工过程中难以找正，影响精度和效率的技术问题。

本实用新型采用的技术方案是：一种深孔镗车复合加工中心，包括床身、随动头架、第一车削装置、旋转头架、第二车削装置和镗削装置；旋转头架安装于床身，能够供工件穿过并带动工件旋转；随动头架滑动连接于床身，位于旋转头架的一侧，用于夹紧工件的端部或与工件端部连接的定位件，并随工件或定位件旋转，且随动头架的旋转轴线与旋转头架的旋转轴线重合；第一车削装置连接于随动头架，位于随动头架与旋转头架之间，用于车削工件的端部的外圆面或定位件的外圆面；镗削装置滑动连接于床身，位于旋转头架的背离随动头架的一侧，用于对工件的内孔进行镗削；第二车削装置连接于床身，位于旋转头架与镗削装置之间，用于车削工件的内孔面或工件的靠近旋转头架的外圆面。

作为方案的进一步优化，随动头架包括卡盘和第一滑动机构；第一滑动机构设置于床身；卡盘连接于第一滑动机构，并能够在第一滑动机构的带动下沿旋转头架的旋转轴线滑动；卡盘的旋转轴线与随动头架的旋转轴线重合；第一车削装置与卡盘连接。

作为方案的进一步优化，旋转头架包括支撑架、衬套、夹紧装置和驱动装置；支撑架架设在床身上，支撑架的中部设置有供工件穿过的容纳通孔；衬套转动支撑于容纳通孔内；夹紧装置同轴连接于衬套，能够夹紧穿过的工件；驱动装置连接于支撑架，并与衬套传动连接，能够带动衬套转动。

作为方案的进一步优化，第二车削装置包括第二车刀、锁紧装置、车刀十字工作台和第二滑动机构；第二滑动机构设置于床身；车刀十字工作台连接于第二滑动机构，并能够在第二滑动机构的带动下，平行于旋转头架的旋转轴线滑动；锁紧装置设置于车刀十字工作台上，用于固定第二车刀。

作为方案的进一步优化，镗削装置包括镗削刀头、刀杆、支撑基座和第三滑动机构；第三滑动机构设置于床身；支撑基座连接于第三滑动机构，且能够在第三滑动机构的带动下平行于旋转头架的旋转轴线滑动；刀杆的一端与镗削刀头连接，刀杆另一端与支撑基座连接。

作为方案的进一步优化，该深孔镗车复合加工中心还包括授油装置，授油装置包括授油机构和滑动机构；授油机构滑动设置于床身上，授油机构的朝向工件的一端开口，授油机构的另一端开设有供镗削装置的刀杆穿过的通孔和供冷却液注入的注液孔；滑动机构滑动嵌套于授油机构内，且滑动机构能够受外力作用在授油机构内滑动，以压紧或释放工件的端面。授油机构的内壁开设有滑槽，滑动机构的外侧设置有伸入滑槽内的滑动凸台，滑动凸台的外侧面与滑槽的内壁密封接触；滑槽内壁开设有贯穿授油机构的两个注油管道；滑动凸台位于两个注油管道之间；其中一注油管道注入液压油，另一注油管道排出液压油，以使滑动机构压紧或释放工的端面。

作为方案的进一步优化，授油装置还包括封闭机构，封闭机构与滑动机构靠近工件的一端连接，能够夹紧工件并随工件旋转；封闭机构包括支撑组件、连接组件和夹紧组件；支撑组件的一端与滑动机构靠近工件的一端连接，支撑组件的另一端开设有环状卡槽；连接组件转动支撑于环状卡槽内；夹紧组件与连接组件连接，并伸出支撑组件，能够夹住工件靠近授油装置的一端。

作为方案的进一步优化，该深孔镗车复合加工中心还包括自动找正装置；自动找正装置包括两个对称设置于旋转头架两侧面的找正机构，且每个找正机构均包括滑动组件和两个旋拧组件；所述夹紧装置为中心架；滑动组件安装于旋转头架的侧壁；两个旋拧组件均与滑动组件连接，且两个旋拧组件沿平行于旋转头架的轴线方向间隔设置；当两个找正机构接收控制信号后，两个滑动组件沿平行于旋转头架的轴线的相同方向同步滑动，以使两个找正机构中的一个旋拧组件运动到工作工位；位于工作工位的两个旋拧组件同步对设置于旋转头架上的中心架上对称的两个支承爪进行旋拧，且两个旋拧组件的旋拧方向相反。

作为方案的进一步优化，该深孔镗车复合加工中心还包括检测装置，检测装置设置于旋转头架和镗削装置之间；检测装置能够测量检测装置到工件指定位置的直线距离，并将数据处理成控制信号，发射给自动找正装置。

作为方案的进一步优化，该深孔镗车复合加工中心还包括焊接机器人，焊接机器人设置于随动头架上，能够将定位件焊接于工件的端部，并能够在所述工件上焊接编号或标签。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的深孔镗车复合加工中心，在对油缸进行修复时，油缸作为工件。该深孔镗车复合加工中心首先利用旋转头架对工件的内孔进行找正，使工件内孔的轴线与旋转头架的旋转轴线重合；然后通过旋转头架和第一车削装置对工件的端部的外圆面或定位件的外圆面进行车削，以及第二车削装置对工件的靠近旋转头架的外圆面进行车削，使工件的外圆面的轴线、内孔的轴线和旋转头架的旋转轴线三者重合。在对油缸的内壁进行镗削加工后，将其从深孔镗车复合加工中心上取下进行内孔熔覆处理。在使用该深孔镗车复合加工中心对熔覆层进行加工时，由于熔覆层厚度不均匀，工件内孔的轴线不再能够成为校准基础。此时，通过使工件的外圆面的轴线与旋转头架的旋转轴线重合，以实现对工件的找准、校正，提高了加工精度和加工效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种深孔镗车复合加工中心的示意图；

图2为本实用新型实施例提供的随动头架的示意图；

图3为本实用新型实施例提供的旋转头架的示意图；

图4为本实用新型实施例提供的第二车削装置的示意图；

图5为本实用新型实施例提供的镗削装置的示意图；

图6为本实用新型实施例提供的授油装置示意图；

图7为本实用新型实施例提供的自动找正装置示意图；

图8为本实用新型实施例提供的找正过程的示意图；

图9为本实用新型实施例提供的找正过程另一的示意图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

本实施例提供了一种深孔镗车复合加工中心，请一并参照说明书附图中图1至图9。

参照图1所示，该深孔镗车复合加工中心包括床身1、随动头架2、第一车削装置21、旋转头架3、第二车削装置4和镗削装置5。旋转头架3安装于床身1，能够供工件8穿过并带动工件8旋转，旋转头架3 的旋转轴线作为工件8及各装置的校对基准。随动头架2连接于床身1，位于旋转头架3的一侧，用于夹紧工件8的端部或与工件8端部连接的定位件，当工件8具有通孔时，随动头架2夹紧工件8的端部，当工件 8具有盲孔时，随动头架2夹紧定位件，并使定位件连接到工件8的端部。并随工件8或定位件旋转，且随动头架2的旋转轴线与旋转头架3 的旋转轴线重合。第一车削装置21连接于床身1，位于随动头架2与旋转头架3之间，用于车削工件8的端部的外圆面或定位件的外圆面；第二车削装置4连接于床身1，位于旋转头架3与镗削装置5之间，用于车削工件8的内孔面或工件8的靠近旋转头架的外圆面。第一车削装置 21和第二车削装置4分别车削工件8的两个端部的外圆面或者定位件的外圆面，工件8或定位件的外圆面经车削后，其所在轴线与旋转头架2 的旋转轴线重合，且根据两点确定一条直线，工件8的两个端部在同一水平线上，校正可能因工件8两个端部重量不均匀产生的偏移。镗削装置5滑动连接于床身1，位于旋转头架3的背离随动头架2的一侧，用于对工件8的内孔进行镗削。

本实施例提供的深孔镗车复合加工中心，在对油缸进行修复时，油缸作为工件。深孔镗车复合加工中心首先利用旋转头架3对工件8的内孔进行找正，使工件8内孔的轴线与旋转头架3的旋转轴线重合；然后通过旋转头架3和第一车削装置21对工件8的端部的外圆面或定位件的外圆面进行车削，以及第二车削装置4对工件8的靠近旋转头架3的外圆面进行车削，使工件8的外圆面的轴线、内孔的轴线和旋转头架3的旋转轴线三者重合。在对油缸的内壁进行镗削加工后，将工件8从深孔镗车复合加工中心上取下进行内孔熔覆处理。在使用深孔镗车复合加工中心对熔覆层进行加工时，由于熔覆层厚度不均匀，工件8内孔的轴线不再能够成为校准基础。此时，通过使工件8的外圆面的轴线与旋转头架3的旋转轴线重合，以实现对工件8的找准、校正，提高了加工精度和效率。

参照图2所示，随动头架2包括卡盘22和第一滑动机构23。第一滑动机构23设置于床身1，卡盘22连接于第一滑动机构23，并能够在第一滑动机构23的带动下沿旋转头架3的旋转轴线滑动。卡盘22的旋转轴线与随动头架2的旋转轴线重合。第一滑动装置23与旋转头架3的旋转轴线在同一竖直面上，调节卡盘22的高度，使之旋转轴线与旋转头架3的旋转轴线重合，卡盘22在第一滑动装置23上滑动，始终保持其旋转轴线与旋转头架3的旋转轴线重合。工件8安装到旋转头架3上，当工件8具有通孔时，卡盘在第一滑动装置23上移动至并加紧工件8的端部。当工件8具有盲孔时，卡盘22首先夹住定位件，然后沿第一滑动装置23滑动至定位件抵住工件8的端部，通过焊接，将定位件固定到工件8的端部。

图2示出了第一滑动机构23的一种具体实现方式。具体的，第一滑动机构23包括第一滑动机构电机231、第一滑动机构支撑装置232、第一滑动机构丝杆234和第一滑动机构螺母232。第一滑动机构丝杆234 的一端与第一滑动机构电机231连接，并受第一滑动机构电机231驱动旋转，第一滑动机构丝杆234的另一端依次穿过第一滑动机构支撑装置 232和第一滑动机构螺母232，第一滑动机构螺母232套设在第一滑动机构丝杆234上，通过螺纹连接并在第一滑动机构丝杆234上移动。第一滑动机构螺母232与卡盘22连接，能够带动卡盘22在第一滑动机构23 上移动。当然，第一滑动机构23的具体结构并不以图2和以上描述为限制，还可以为齿轮齿条、传送带等。

第一车削装置21与卡盘22连接，随卡盘22在第一滑动机构23上滑动，用于车削工件8的端部的外圆面或定位件的外圆面。第一车削装置21包括第一车刀和手轮，手轮能够调节第一车刀垂直于旋转头架3的旋转轴线方向的运动，进而控制车削的深度。

参照图3所示，旋转头架3包括支撑架31、衬套32、夹紧装置33 和驱动装置34。支撑架31架设在床身1上，支撑架31的中部设置有供工件8穿过的容纳通孔311。衬套32转动支撑于容纳通孔311内，即支撑架31为衬套32提供支撑。夹紧装置33同轴连接于衬套32，即夹紧装置33的旋转轴线与衬套32的旋转轴线重合，并且夹紧装置33能够夹紧穿过的工件8。驱动装置34连接于支撑架31，并与衬套32传动连接，能够带动衬套32转动。

旋转头架3在工作时，工件8能够穿过支撑架31，并被同轴连接于衬套32的夹紧装置33夹紧固定。衬套32受驱动装置34的驱动，在支撑架31的容纳通孔311内转动，带动夹紧装置33旋转，进而夹紧装置 33带动工件8旋转。该旋转头架既能够固定工件8又能够带动工件8旋转，工件8的固定中心线与旋转中心线重合，工件8旋转为主运动，镗削装置5移动为进给运动，既能保障工件8在轴线方向上位置固定，又能方便镗削，提高了工件8的加工精度和效率。

参照图4所示，第二车削装置4包括第二车刀41、锁紧装置42、车刀十字工作台43和第二滑动机构44。第二滑动机构44设置于床身1；车刀十字工作台43连接于第二滑动机构44，并能够在第二滑动机构44 的带动下，平行于旋转头架3的旋转轴线滑动。锁紧装置42设置于车刀十字工作台43上，用于固定第二车刀41。第二车削装置4设置在旋转头架3和镗削装置5之间，靠近旋转头架3的端部。车刀十字工作台43 能够在第二滑动机构44的带动下沿平行于旋转头架3的旋转轴线的方向滑动。

同时车刀十字工作台43自身能够沿垂直于旋转头架3的旋转轴线滑动。进而，第二车刀41在车刀十字工作台43的带动下，能够沿沿平行于旋转头架3的旋转轴线的方向以及沿垂直于旋转头架3的旋转轴线滑动。

第二车刀41沿垂直于旋转头架3的旋转轴线方向滑动至工件8内壁的位置，可以车削工件8的内孔面；第二车刀41滑动到工件8的外壁，可以车削工件8的外圆面。工件8安装到旋转头架3上后，调整夹紧装置33来对工件进行找正，使工件8的内孔轴线与旋转头架3的旋转轴线重合，镗削装置5滑动到工件8内壁位置的第二车削装置43可以配合对工件8的内孔进行加工。

此外，第二车削装置43能够滑动到工件8的外壁，对工件8的外圆周进行车削，同样的原理，第一车削装置21车削工件8的另一个端部的外圆面或定位件的外圆面。经过车削的工件8的外圆周的轴线与工件8 的内孔的轴线，以及旋转头架3的旋转轴线重合。

工件8的内孔初加工后，需要从深孔镗车复合加工中心上取下，进行内孔熔覆处理，内孔熔覆后的工件8内孔凹凸不平，若此时依旧以内孔所在轴线为找正基准，则误差较大，影响精度和效率。因此，工件8 重新安装到旋转头架上时，以第一车削装置21车削的外圆面和第二车削装置43车削的外圆面为基准，调整夹紧装置33，来实现工件8的找正，此时，工件8的内孔的轴线与旋转头架3的旋转轴线重合。

图4示出了第二滑动机构44的一种具体实现方式。具体的，第二滑动机构44包括第二滑动机构电机441、第二滑动机构支撑装置444、第二滑动机构丝杆442和第二滑动机构具螺母443。第二滑动机构丝杆442 的一端与第二滑动机构电机441连接，并受第二滑动机构电机441驱动旋转，第二滑动机构丝杆442的另一端依次穿过第二滑动机构支撑装置 444和第二滑动机构具螺母443；第二滑动机构具螺母443套设在第二滑动机构丝杆442上，通过螺纹连接并在第二滑动机构丝杆442上移动；第二滑动机构具螺母443与车刀十字工作台43连接，能够带动车刀十字工作台43在第二滑动机构44上移动。当然，第二滑动机构44的具体结构并不以图4和以上描述为限制，还可以为齿轮齿条、传送带等。

参照图5所示，镗削装置5包括镗削刀头51、刀杆52、支撑基座 53和第三滑动机构54。第三滑动机构54设置于床身1，支撑基座53连接于第三滑动机构54，且能够在第三滑动机构54的带动下平行于旋转头架3的旋转轴线滑动。刀杆52的一端与镗削刀头51连接，刀杆52另一端与支撑基座53连接。镗削刀头51通过刀杆52与支撑基座53连接，支撑基座53能够在第三滑动机构54上平行于旋转头架3的旋转轴线滑动，进而带动镗削刀头51滑动。工件8在旋转头架3的带动下旋转为主运动，镗削刀头51的移动为进给运动。刀杆52的支撑能够使镗削刀头 51伸入工件8的内孔。根据生产需求的不同，可以镗削通孔或盲孔。镗削刀头51可拆卸，具有多种类型，包括但不限于单刃镗刀、双刃镗刀等。

图5示出了第三滑动机构54的一种具体实现方式。具体的，第三滑动机构54包括第三滑动机构电机541、第三滑动机构支撑装置542、第三滑动机构丝杆543和第三滑动机构螺母544。第三滑动机构丝杆543 的一端与第三滑动机构电机541连接，并受第三滑动机构电机541驱动旋转，第三滑动机构丝杆543的另一端依次穿过第三滑动机构支撑装置 542和第三滑动机构螺母544；第三滑动机构螺母544套设在第三滑动机构丝杆543上，通过螺纹连接并在第三滑动机构丝杆543上移动。第三滑动机构螺母544与支撑基座53连接，能够带动支撑基座53在第三滑动机构54上移动。当然，第三滑动机构54的具体结构并不以图5和以上描述为限制，还可以为齿轮齿条、传送带等。

参照图6所示，该深孔镗车复合加工中心还包括授油装置6，授油装置6包括授油机构61和滑动机构62。授油机构61滑动设置于床身1 上，工作时授油装置61沿床身1向靠近工件8的方向滑动，工作结束，授油装置61沿床身1向远离工件8的方向滑动。授油机构61的朝向工件8的一端开口，授油机构61的另一端开设有供镗削装置5的刀杆52 穿过的通孔611和供冷却液注入的注液孔614。滑动机构62滑动嵌套于授油机构61内，且滑动机构62能够受外力作用在授油机构61内滑动，以压紧或释放工件8的端面。

授油机构61上开设的通孔611能够使镗削装置5的刀杆52穿过，对工件8进行孔加工。通孔611的直径尺寸镗削装置5的刀杆52的直径相适配，即通孔611与刀杆52间隙配合，刀杆52能够在通孔611内滑动。滑动机构62滑动嵌套于授油机构61内，滑动机构62的直径尺寸与工件8相适配。工作时，滑动机构62受外力作用在授油机构61内朝靠近工件8方向滑动，使滑动机构62的端面抵紧工件8的端面，此时，工件8内腔和授油装置形成一个封闭环境，注液孔614向其注入高压的冷却液，冲洗内腔。工作结束，滑动机构62受外力作用在授油机构61内朝远离工件8方向滑动，使滑动机构62的端面离开工件8的端面。高压的冷却液冲洗内腔，并裹挟碎屑快速从排液孔排出，减少碎屑对工件8 内壁及镗刀的撞击，提高加工质量。同时快速流动的冷却液，能够降低镗削部位的温度，增强加工生产的安全性。

继续参照图6所示，授油机构61的内壁开设有滑槽612，滑动机构62的外侧设置有伸入滑槽612内的滑动凸台621，滑动凸台621的外侧面与滑槽612的内壁密封接触。滑槽612内壁开设有贯穿授油机构61的两个注油管道613。滑动凸台621位于两个注油管道613之间；其中一注油管道613注入液压油，另一注油管道613排出液压油，以使滑动机构62压紧或释放工件8的端面。

工作时，远离工件8的注油管道613向滑槽612内的滑动凸台621 与远离工件8的注油管道613之间的空隙注入液压油，靠近工件8的注油管道613排出滑动凸台621与靠近工件8的注油管道613之间的液压油，滑动装置62在远离工件8的注油管道613注入的液压油的推力下向靠近工件8的方向运动，直至滑动装置62的端面抵紧工件8的端面。同理，工作结束，靠近工件8的注油管道613向滑槽612内的滑动凸台621 与靠近工件8的注油管道613之间的空隙注入液压油，远离工件8的注油管道613排出滑动凸台621与远离工件8的注油管道613之间的液压油，滑动装置62在靠近工件8的注油管道613注入的液压油的推力下向远离工件8的方向运动，直至滑动装置62的端面离开工件8的端面。

当然，对滑动机构62的控制不以上述方式为限制，还可以是皮带传动，齿轮传动等，能够实现滑动机构62在授油机构61内的滑动即可。

继续参照图6所示，授油装置6还包括包括封闭机构63，封闭机构 63与滑动机构62靠近工件8的一端连接，能够夹紧工件8并随工件8 旋转。括封闭机构63包括支撑组件631、连接组件632和夹紧组件633；支撑组件631的一端与滑动机构62靠近工件8的一端连接，支撑组件 631的另一端开设有环状卡槽636；连接组件632转动支撑于环状卡槽 636内；夹紧组件33与连接组件632连接，并伸出支撑组件631，能够夹住工件8靠近授油装置6的一端。

滑动装置62的端面直接抵紧工件8端面，使工件8内腔与用于深孔镗车复合加工中心的授油装置6形成一个封闭空间，适用于主运动为刀具的旋转的加工方式。当加工方式为工件8的旋转为主运动时，与工件8端面抵接的部分需要能够同步旋转，所以，还包括封闭机构63。封闭装置63的支撑组件631与滑动装置62靠近工件8的一端连接，能够在滑动装置62的带动下靠近或远离工件8。封闭机构63的夹紧组件633 初步夹住工件8的外圆周，滑动装置62推动封闭机构63朝靠近工件8 的方向滑动。连接组件632转动支撑于环状卡槽636内，可以随工件8 的旋转而在环状卡槽636内转动。此时，工件8内腔，支撑组件631内腔、滑动装置62内腔和授油机构61内壁形成一个封闭的空间。镗削碎屑在整个空间内飞溅，向这个空间注入高压冷却液进行冲洗和冷却。

授油装置6还包括第四滑动机构64，授油机构1设置在第四滑动机构64上，并在第四滑动机构64的带动下，沿旋转头架3的旋转轴线的方向滑动。图6给出第四滑动机构64的一种具体实现方式。具体的，第四滑动机构64包括第四滑动机构电机641、第四滑动机构齿轮642和第四滑动机构齿条643。

第四滑动机构电机641与第四滑动机构齿轮642连接，并驱动第四滑动机构齿轮642旋转。第四滑动机构齿轮642与第四滑动机构齿条643 啮合，第四滑动机构齿轮642通过旋转在第四滑动机构齿条643上移动。第四滑动机构齿轮642与授油机构1连接，进而带动授油机构61移动。第四滑动机构齿条643平行于旋转头架3的旋转轴线，第四滑动机构齿轮642与授油机构61固定的位置，能够使授油机构61与旋转头架3同轴。

当然，第四滑动机构64的具体结构并不以图6和以上描述为限制，还可以为丝杆螺母、传送带等。

参照图8至图9所示，该深孔镗车复合加工中心还包括检测装置9。检测装置9设置于旋转头架3和镗削装置5之间；检测装置9能够测量检测装置9到工件8指定位置的直线距离，并将数据处理成控制信号，发射给自动找正装置7。检测装置9可以但不限于距离传感器。

参照图7所示，该深孔镗车复合加工中心还包括自动找正装置7；自动找正装置7包括两个对称设置于旋转头架3两侧面的找正机构71，且每个找正机构71均包括滑动组件711和两个旋拧组件712。所述夹紧装置33为中心架。自动找正装置7适用于夹紧装置33为中心架的情况。滑动组件711安装于旋转头架3的侧壁；两个旋拧组件712均与滑动组件711连接，且两个旋拧组件712沿平行于旋转头架3的轴线方向间隔设置。

当两个找正机构71接收控制信号后，两个滑动组件711沿平行于旋转头架3的轴线的相同方向同步滑动，以使两个找正机构71中的一个旋拧组件712运动到工作工位；位于工作工位的两个旋拧组件712同步对中心架上对称的两个支承爪331进行旋拧，且两个旋拧组件712的旋拧方向相反。

参照图8至图9所示，具体的，检测及控制过程如下。

检测装置9测得，一个旋拧组件712所旋拧的支承爪331夹住的工件8位置到检测装置9的直线距离为a；对称的另一个旋拧组件712所旋拧的支承爪331夹住的工件8位置到检测装置9的直线距离为b；检测装置9到中心架上对应需要校准的支承爪331所在平面的位移距离为 c。则工件8的偏移量为

检测装置9将控制信号发送给找正机构3，对称的两个旋拧组件712，与检测装置9距离为a的工件位置对应的的旋拧组件712的旋拧进量为

与检测装置9 距离为b的工件位置对应的的旋拧组件712的旋拧进量为

经过旋拧之后的工件8相对于旋转头架3的旋转轴线对称。

旋转头架3带动中心架旋转90°，使处于竖直方向的支承爪331旋转至水平方向，用上述方法控制旋拧组件712继续调整工件8的位置，经过两次相互垂直的调整，使工件8的一端的端面圆心位移至与旋转头架3的旋转轴线重合。

同理，继续调整工件8另一端的端面。

检测装置9向内探测，工件8另一端的一个旋拧组件712所旋拧的支承爪331夹住的工件8位置到检测装置9的直线距离为a'；对称的另一个旋拧组件712所旋拧的支承爪331夹住的工件8位置到检测装置9 的直线距离为b'；检测装置9到中心架上对应需要校准的支承爪331所在平面的位移距离为c'。则工件的另一端的偏移量为

检测装置9将控制信号发送给找正机构3，对称的两个旋拧组件712，与检测装置9距离为a'的工件位置对应的的旋拧组件712的旋拧进量为

与检测装置9距离为b'的工件位置对应的的旋拧组件 712的旋拧进量为

经过旋拧之后的工件8的另一端相对于旋转头架3的旋转轴线对称。

旋转头架3带动中心架旋转90°，使处于竖直方向的支承爪331旋转至水平方向，用上述方法控制旋拧组件712继续调整工件8的另一端的位置，经过两次相互垂直的调整，使工件8的另一端的端面圆心位移至与旋转头架3的旋转轴线重合。

根据两点确定一条直线，工件8两端的端面圆心均与旋转头架3的旋转轴线重合，则工件8的轴线与旋转头架2的旋转轴线重合。

参照图1和图2所示，该深孔镗车复合加工中心还包括焊接机器人 24；焊接机器人24设置于随动头架2上，能够将定位件焊接于工件8的端部，并能够在工件上焊接编号或标签。

焊接机器人24代替人工焊接，效率更高，焊接更加牢固，节约了人力资源，实现深孔镗车复合加工中心的自动化。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种深孔镗车复合加工中心，其特征在于，包括床身(1)、随动头架(2)、第一车削装置(21)、旋转头架(3)、第二车削装置(4)和镗削装置(5)；

所述旋转头架(3)安装于所述床身(1)，能够供工件(8)穿过并带动工件(8)旋转；

所述随动头架(2)滑动连接于所述床身(1)，位于所述旋转头架(3)的一侧，用于夹紧所述工件(8)的端部或与所述工件(8)端部连接的定位件，并随所述工件(8)或所述定位件旋转，且所述随动头架(2)的旋转轴线与所述旋转头架(3)的旋转轴线重合；

所述第一车削装置(21)连接于所述床身(1)，位于所述随动头架(2)与所述旋转头架(3)之间，用于车削所述工件(8)的端部的外圆面或所述定位件的外圆面；

所述镗削装置(5)滑动连接于所述床身(1)，位于所述旋转头架(3)的背离所述随动头架(2)的一侧，用于对所述工件(8)的内孔进行镗削；

所述第二车削装置(4)连接于所述床身(1)，位于所述旋转头架(3)与所述镗削装置(5)之间，用于车削所述工件(8)的内孔面或所述工件(8)的靠近所述旋转头架的外圆面。

2.根据权利要求1所述的深孔镗车复合加工中心，其特征在于，所述随动头架(2)包括卡盘(22)和第一滑动机构(23)；

所述第一滑动机构(23)设置于所述床身(1)；

所述卡盘(22)连接于所述第一滑动机构(23)，并能够在所述第一滑动机构(23)的带动下沿所述旋转头架(3)的旋转轴线滑动；

所述卡盘(22)的旋转轴线与所述随动头架(2)的旋转轴线重合；

所述第一车削装置(21)与所述卡盘(22)连接。

3.根据权利要求1所述的深孔镗车复合加工中心，其特征在于，所述旋转头架(3)包括支撑架(31)、衬套(32)、夹紧装置(33)和驱动装置(34)；

所述支撑架(31)架设在所述床身(1)上，所述支撑架(31)的中部设置有供工件(8)穿过的容纳通孔(311)；

所述衬套(32)转动支撑于所述容纳通孔(311)内；

所述夹紧装置(33)同轴连接于所述衬套(32)，能够夹紧穿过的工件(8)；

所述驱动装置(34)连接于所述支撑架(31)，并与所述衬套(32)传动连接，能够带动所述衬套(32)转动。

4.根据权利要求1所述的深孔镗车复合加工中心，其特征在于，所述第二车削装置(4)包括第二车刀(41)、锁紧装置(42)、车刀十字工作台(43)和第二滑动机构(44)；

所述第二滑动机构(44)设置于所述床身(1)；

所述车刀十字工作台(43)连接于所述第二滑动机构(44)，并能够在所述第二滑动机构(44)的带动下，平行于所述旋转头架(3)的旋转轴线滑动；

所述锁紧装置(42)设置于所述车刀十字工作台(43)上，用于固定所述第二车刀(41)。

5.根据权利要求1所述的深孔镗车复合加工中心，其特征在于，所述镗削装置(5)包括镗削刀头(51)、刀杆(52)、支撑基座(53)和第三滑动机构(54)；

所述第三滑动机构(54)设置于所述床身(1)；

所述支撑基座(53)连接于所述第三滑动机构(54)，且能够在所述第三滑动机构(54)的带动下平行于所述旋转头架(3)的旋转轴线滑动；

所述刀杆(52)的一端与所述镗削刀头(51)连接，所述刀杆(52)另一端与所述支撑基座(53)连接。

6.根据权利要求1所述的深孔镗车复合加工中心，其特征在于，还包括授油装置(6)，所述授油装置(6)包括授油机构(61)和滑动机构(62)；

所述授油机构(61)滑动设置于床身(1)上，所述授油机构(61)的朝向工件(8)的一端开口，所述授油机构(61)的另一端开设有供镗削装置(5)的刀杆(52)穿过的通孔(611)和供冷却液注入的注液孔(614)；

所述滑动机构(62)滑动嵌套于所述授油机构(61)内，且所述滑动机构(62)能够受外力作用在授油机构(61)内滑动，以压紧或释放所述工件(8)的端面；

所述授油机构(61)的内壁开设有滑槽(612)，所述滑动机构(62)的外侧设置有伸入所述滑槽(612)内的滑动凸台(621)，所述滑动凸台(621)的外侧面与所述滑槽(612)的内壁密封接触；所述滑槽(612)内壁开设有贯穿所述授油机构(61)的两个注油管道(613)；

所述滑动凸台(621)位于两个所述注油管道(613)之间；其中一所述注油管道(613)注入液压油，另一所述注油管道(613)排出液压油，以使所述滑动机构(62)压紧或释放所述工件(8)的端面。

7.根据权利要求6所述的深孔镗车复合加工中心，其特征在于，所述授油装置(6)还包括封闭机构(63)，所述封闭机构(63)与所述滑动机构(62)靠近所述工件(8)的一端连接，能够夹紧所述工件(8)并随所述工件(8)旋转；

所述封闭机构(63)包括支撑组件(631)、连接组件(632)和夹紧组件(633)；

所述支撑组件(631)的一端与所述滑动机构(62)靠近所述工件(8)的一端连接，所述支撑组件(631)的另一端开设有环状卡槽(6311)；

所述连接组件(632)转动支撑于所述环状卡槽(6311)内；

所述夹紧组件(633)与所述连接组件(632)连接，并伸出所述支撑组件(631)，能够夹住所述工件(8)靠近所述授油装置(6)的一端。

8.根据权利要求3所述的深孔镗车复合加工中心，其特征在于，还包括自动找正装置(7)；所述自动找正装置(7)包括两个对称设置于旋转头架(3)两侧面的找正机构(71)，且每个所述找正机构(71)均包括滑动组件(711)和两个旋拧组件(712)；

所述夹紧装置(33)为中心架；

所述滑动组件(711)安装于所述旋转头架(3)的侧壁；

两个所述旋拧组件(712)均与所述滑动组件(711)连接，且两个所述旋拧组件(712)沿平行于所述旋转头架(3)的轴线方向间隔设置；

当两个所述找正机构(71)接收控制信号后，两个所述滑动组件(711)沿平行于所述旋转头架(3)的轴线的相同方向同步滑动，以使两个所述找正机构(71)中的一个所述旋拧组件(712)运动到工作工位；位于工作工位的两个所述旋拧组件(712)同步对所述中心架上对称的两个支承爪(331)进行旋拧，且两个所述旋拧组件(712)的旋拧方向相反。

9.根据权利要求8所述的深孔镗车复合加工中心，其特征在于，还包括检测装置(9)；

所述检测装置(9)设置于所述旋转头架(3)和镗削装置(5)之间；

所述检测装置(9)能够测量所述检测装置(9)到所述工件(8)指定位置的直线距离，并将数据处理成控制信号，发射给所述自动找正装置(7)。

10.根据权利要求1所述的深孔镗车复合加工中心，其特征在于，还包括焊接机器人(24)；所述焊接机器人(24)设置于所述随动头架(2)上，能够将定位件焊接于所述工件(8)的端部，并能够在所述工件(8)上焊接编号或标签。

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