CN212495323U - 一种全自动压铸超声波生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动压铸超声波生产设备，包括机架平台，所述机架平台上设置有压铸开模模块、第一取件模块、视觉检测模块、打料模块、第二取件模块以及轨道筛分模块。本实用新型提供的一种全自动压铸超声波生产设备，通过各个模块的相互配合作用，实现了全自动压铸超声波生产，并保证了产品、水口以及渣包的分离品质，同时大大降低了人工成本以及劳动强度，提高了生产力，有效提升了工作效率。

Description

一种全自动压铸超声波生产设备

技术领域

本实用新型涉及压铸工件加工设备技术领域，具体涉及的是一种全自动压铸超声波生产设备。

背景技术

压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件。压铸件包括毛坯料和废料，在生产加工过程中需要将毛坯料和废料分离，以便对毛坯料进行加工，在现有的生产过程中大多采用人工对压铸件进行分离，生产效率低下，人工成本高，并且容易出现生产安全问题；再者在压铸件分料后产生的废料大多采用人工进行回收再利用，整个工作过程生产周期长、效率低，不仅大大增加了工人劳动强度，也提高了回收再利用的成本。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

实用新型内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种自动化且能够有效提高压铸分料效率的全自动压铸超声波生产设备。

为解决以上技术问题，本实用新型采取了以下技术方案：

一种全自动压铸超声波生产设备，包括机架平台，所述机架平台上设置有压铸开模模块、第一取件模块、视觉检测模块、打料模块、第二取件模块以及轨道筛分模块，其中：

压铸开模模块：利用气缸压紧，用于产品的压铸开模；

第一取件模块：用于将所述压铸开模模块压铸好的产品放置在所述打料模块上；

视觉检测模块：用于检测从所述压铸开模模块出来的产品是否粘膜；

打料模块：用于分离产品、渣包以及水口料；

第二取件模块：用于将所述打料模块打料完成的水口料输送至回炉区；

轨道筛分模块：用于将所述打料模块打料完成的产品以及渣包进行筛分、输送和收集。

所述的全自动压铸超声波生产设备，其中，所述打料模块包括超声波打料装置、渣包打料装置以及工作台，所述工作台设置于所述超声波打料装置的下方，所述渣包打料装置设置于所述工作台的一侧。

所述的全自动压铸超声波生产设备，其中，所述超声波打料装置包括用于检测产品信号的超声波检测机构、用于发出声波的超声波发声机构以及用于压紧压铸件的超声波压紧头，所述超声波压紧头设置于所述工作台的上方，所述超声波检测机构以及超声波发声机构均设置于所述超声波压紧头的上方。

所述的全自动压铸超声波生产设备，其中，所述渣包打料装置包括抖料气缸和夹紧气缸，所述夹紧气缸设置有两个，分别设置于所述工作台的两侧，所述抖料气缸设置于所述工作台的另外两侧中的一侧。

所述的全自动压铸超声波生产设备，其中，所述工作台包括用于固定产品的产品料槽以及设置在所述产品料槽旁边的定位检测装置。

所述的全自动压铸超声波生产设备，其中，所述第二取件模块包括输送轨道，所述输送轨道上设置有取件机构，所述输送轨道倾斜设置，其上设置有直线模组，所述取件机构利用所述直线模组实现在所述输送轨道上的移动。

所述的全自动压铸超声波生产设备，其中，所述取件机构包括升降气缸、平移气缸以及夹爪，所述平移气缸设置于所述升降气缸的推杆尾部，所述夹爪设置于所述平移气缸的推杆的尾部，所述升降气缸通过固定支架固定于所述输送轨道上。

所述的全自动压铸超声波生产设备，其中，所述轨道筛分模块包括高低不同、宽窄不同的振动轨道，每个振动轨道上设置有侧方挡板和掉落孔，各个振动轨道上的掉落孔大小不同，所述振动轨道的下方设置有振动机构。

所述的全自动压铸超声波生产设备，其中，所述振动轨道的尾部还设置有用于检测是否有产品通过的红外线检测装置。

所述的全自动压铸超声波生产设备，其中，所述视觉检测模块包括相机模块以及控制显示屏，所述控制显示屏可控制相机模块的拍照的方向和角度。

相较于现有技术，本实用新型公开了一种全自动压铸超声波生产设备，包括机架平台，所述机架平台上设置有压铸开模模块、第一取件模块、视觉检测模块、打料模块、第二取件模块以及轨道筛分模块，本实用新型通过各个模块的相互配合作用，实现了全自动化的压铸超声波生产，产品、水口以及渣包分离更加干净，并保证了产品的品质，同时大大降低了人工成本以及劳动强度，提高了生产力，有效提升了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型提供的全自动压铸超声波生产设备的立体图。

图2为本实用新型提供的全自动压铸超声波生产设备的俯视图。

图3为本实用新型提供的全自动压铸超声波生产设备的打料模块的立体图。

图4为本实用新型提供的全自动压铸超声波生产设备的打料模块的主视图。

图5为本实用新型提供的全自动压铸超声波生产设备的第二取件模块的侧视图。

图6为本实用新型提供的全自动压铸超声波生产设备的第二取件模块的取件机构的立体图。

图7为本实用新型提供的全自动压铸超声波生产设备的轨道筛分模块的立体图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当部件被称为“装设于”、“固定于”或“设置于”另一个部件上，它可以直接在另一个部件上或者可能同时存在居中部件。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在居中部件。

还需要说明的是，本实用新型实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

本实用新型实施例提供了一种全自动压铸超声波生产设备，请参阅图1-图4，包括机架平台1，所述机架平台1上设置有压铸开模模块2、第一取件模块3、视觉检测模块4、打料模块5、第二取件模块6以及轨道筛分模块7，其中：

压铸开模模块2：利用气缸21压紧，用于产品的压铸开模；

第一取件模块3：用于将所述压铸开模模块2压铸好的产品放置在所述打料模块5上；

视觉检测模块4：用于检测从所述压铸开模模块2出来的产品是否粘膜；

打料模块5：用于分离产品、渣包以及水口料；

第二取件模块6：用于将所述打料模块5打料完成的水口料输送至回炉区；

轨道筛分模块7：用于将所述打料模块5打料完成的产品以及渣包进行筛分、输送和收集。

本实用新型通过压铸开模模块2利用气缸21压紧进行产品的压铸开模，之后由第一取件模块3将所述压铸开模模块2压铸好的产品放置在所述打料模块5上；并由视觉检测模块4检测从所述压铸开模模块2出来的产品是否粘膜，当产品未粘膜时，由所述打料模块5分离产品、渣包以及水口料，之后由轨道筛分模块7将所述打料模块5打料完成的产品以及渣包进行筛分、输送和收集，同时通过第二取件模块将所述打料模块5打料完成的水口料输送至回炉区。

本实用新型实施例中，所述机架平台1作为整个设备的支撑基础，提供了一个安装平台，将各个模块集中在一起，通过各个模块的相互配合作用，实现了全自动压铸超声波生产分离，并保证了产品、水口以及渣包的分离品质，同时大大降低了人工成本以及劳动强度，提高了生产力，有效提升了工作效率。

具体的，请参阅图3、图4，压铸开模模块2利用气缸21压紧进行产品的压铸开模，完成开模后，第一取件模块3将所述压铸开模模块2压铸好的产品放置在所述打料模块5上，同时，视觉检测模块4检测产品是否粘膜，所述打料模块5上的超声波打料装置51检测到信号并发出声波，进行产品与水口的分离，部分渣包则通过渣包打料装置52打落，分离快速且干净，分离效果好，产品和渣包通过轨道筛分模块7掉落至分料槽71进行集中收集处理，水口料则通过第二取件模块6夹料回炉，实现了全自动压铸超声波生产分离，有效简化了工作流程，提升了产品品质。

请继续参阅图4，所述打料模块5包括超声波打料装置51、渣包打料装置52以及工作台53，所述工作台53设置于所述超声波打料装置51的下方，所述渣包打料装置52设置于所述工作台53的一侧。

由于刚刚压铸开模后的产品包括了水口料、渣包以及产品本身，所述打料模块5需要首先利用超声波打料装置51将水口料以及产品本身进行超声分离，分离后，产品上还有渣包残留，进一步的，再通过所述渣包打料装置52对渣包进行打料处理，实现了全自动化的分离，且分离更加稳定干净，效果好，提高了生产力，有效提升了工作效率。

进一步的，请参阅图3、图4，所述超声波打料装置51包括用于检测产品信号的超声波检测机构511、用于发出声波的超声波发声机构512以及用于压紧压铸件的超声波压紧头513，所述超声波压紧头513设置于所述工作台53的上方，所述超声波检测机构511以及超声波发声机构512均设置于所述超声波压紧头513的上方。

具体的，当压铸开模后的产品首先在打料装置5上进行超声波打料时，通过设置于所述工作台53两侧的定位检测装置54首先检查产品的位置是否处于正确的工作位上，确认完毕后，超声波检测机构511启动，检测到有产品待分离，所述超声波发声机构512发出超声波，所述超声波压紧头513伴随着所述超声波发声机构512发出的超声波下降至产品位，进行超声波震落，从而完成产品与水口的分离。

进一步的，请参阅图3，所述渣包打料装置52包括抖料气缸521和夹紧气缸522，所述夹紧气缸522设置有两个，分别设置于所述工作台53的两侧，所述抖料气缸521设置于所述工作台53的另外两侧中的一侧。

具体的，当压铸开模后的产品首先在打料装置5上完成超声波打料时，为了保证分离的干净，本申请中，还需要进行渣包打料，当超声波打料装置51完成超声波打料时，所述渣包打料装置52开始动作，分布在所述工作台53两侧的夹紧气缸522的推杆伸出，用于固定夹紧物料，所述定位检测装置54再次检查产品的位置是否处于正确的工作位上，确认完毕后，所述抖料气缸521的推杆伸出，对产品的渣包进行打落，从而完成产品与渣包的分离，方便快捷，打击位置准确，分离干净，成本低廉，适合工业批量生产工艺。

进一步的，请继续参阅图3，所述工作台53包括用于固定产品的产品料槽531以及设置在所述产品料槽531旁边的定位检测装置54。

具体的，由于本申请中产品形状结构的特殊性，渣包分布在产品的两侧，因此，所述产品料槽531呈双L型圆周对称设置，与物料结构相匹配，便于打料模块5打落水口和渣包而不影响到产品，同时，所述定位检测装置54设置有两个，分别位于所述工作台53的两侧，能够实时检测产品在所述产品料槽531上的位置，确保产品位置的准确性。

进一步的，请参阅图5，所述第二取件模块6包括输送轨道61，所述输送轨道61上设置有取件机构62，所述输送轨道61倾斜设置，其上设置有直线模组63，所述取件机构62利用所述直线模组63实现在所述输送轨道61上的移动。

具体的，所述第二取件模块6用于将所述打料模块5打料完成的水口料输送至回炉区，由于本申请中，所述回炉区的高度高于所述工作台53的高度，因此，所述输送轨道61倾斜设置，即一端高一端低，所述输送轨道61上设置有取件机构62，所述取件机构62用于取件和放件。

更进一步的，所述取件机构62包括升降气缸621、平移气缸622以及夹爪623，所述平移气缸622设置于所述升降气缸621的推杆尾部，所述夹爪623设置于所述平移气缸622的推杆的尾部，所述升降气缸621通过固定支架624固定于所述输送轨道61上。

具体的，由于轨道的倾斜设置，为了保证取件过程的平稳顺滑，所述所述升降气缸通过固定支架624固定于所述输送轨道61上，所述固定支架624呈直角三角形结构设置，其斜边与地面的角度与所述输送轨道61与地面的角度相同，且其斜边可滑动连接于所述输送轨道61上，平行于地面的直角边用于放置所述升降气缸621，并且，所述两直角边与斜边可转动连接，同时两直角边可调节连接，当输送轨道61的角度发生变化时，相应的，所述斜边也一起变化，能够始终保证放置所述升降气缸621的直角边平行于地面，保证了取件过程的平稳顺滑。

再具体的，请参阅图6，所述夹爪623上设置有吸盘625，通过气缸626控制，用于控制所述吸盘625的吸取和松开，所述吸盘625可一次吸取多个物料，提高了取件和放件的效率。

进一步的，请参阅图7，所述轨道筛分模块7包括高低不同、宽窄不同的振动轨道71，每个振动轨道71上设置有侧方挡板72和掉落孔73，各个振动轨道71上的掉落孔大小不同，所述振动轨道的下方设置有振动机构74。

具体的，本申请中，所述轨道筛分模块7用于将所述打料模块5打料完成的产品以及渣包进行筛分、输送和收集，当产品和渣包掉落至所述振动轨道71上时，所述振动轨道71上的产品随着所述振动轨道71一起振动，体积较小的渣包通过所述掉落孔73掉落，体积较大的产品则随着振动轨道71滑落，从而实现了产品与渣包的分离和收集。

进一步的，请继续参阅图7，所述振动轨道71的尾部还设置有用于检测是否有产品通过的红外线检测装置75。

具体的，为了能够实时检测产品是否顺利的下落，所述振动轨道71的尾部均设置有红外线检测装置75，设置于所述振动轨道71的挡板72上，用于实时检测是否有产品通过，若长时间没有检测到有产品通过，则红外线检测装置75进行报警处理，便于工作人员过来进行排查处理。

进一步的，请参阅图1、图2，所述视觉检测模块4包括相机模块41以及控制显示屏42，所述控制显示屏42可控制相机模块41的拍照的方向和角度。

具体的，本申请中，所述视觉检测模块4用于检测从所述压铸开模模块2出来的产品是否粘膜，通过控制相机模块41的拍照的方向和角度，再将拍好的照片实时显示在控制显示屏42上进行实时监控，保证产品的良品率。

综上所述，本实用新型公开了一种全自动压铸超声波生产设备，包括机架平台，所述机架平台上设置有压铸开模模块、第一取件模块、视觉检测模块、打料模块、第二取件模块以及轨道筛分模块，本实用新型通过各个模块的相互配合作用，实现了全自动压铸超声波生产，并保证了产品、水口以及渣包的分离品质，同时大大降低了人工成本以及劳动强度，提高了生产力，有效提升了工作效率。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动压铸超声波生产设备，包括机架平台，其特征在于，所述机架平台上设置有压铸开模模块、第一取件模块、视觉检测模块、打料模块、第二取件模块以及轨道筛分模块，其中：

压铸开模模块：利用气缸压紧，用于产品的压铸开模；

第一取件模块：用于将所述压铸开模模块压铸好的产品放置在所述打料模块上；

视觉检测模块：用于检测从所述压铸开模模块出来的产品是否粘膜；

打料模块：用于分离产品、渣包以及水口料；

第二取件模块：用于将所述打料模块打料完成的水口料输送至回炉区；

轨道筛分模块：用于将所述打料模块打料完成的产品以及渣包进行筛分、输送和收集。

2.根据权利要求1所述的全自动压铸超声波生产设备，其特征在于，所述打料模块包括超声波打料装置、渣包打料装置以及工作台，所述工作台设置于所述超声波打料装置的下方，所述渣包打料装置设置于所述工作台的一侧。

3.根据权利要求2所述的全自动压铸超声波生产设备，其特征在于，所述超声波打料装置包括用于检测产品信号的超声波检测机构、用于发出声波的超声波发声机构以及用于压紧压铸件的超声波压紧头，所述超声波压紧头设置于所述工作台的上方，所述超声波检测机构以及超声波发声机构均设置于所述超声波压紧头的上方。

4.根据权利要求2所述的全自动压铸超声波生产设备，其特征在于，所述渣包打料装置包括抖料气缸和夹紧气缸，所述夹紧气缸设置有两个，相对设置于所述工作台的两侧，所述抖料气缸设置于所述工作台的另外两侧中的一侧。

5.根据权利要求2所述的全自动压铸超声波生产设备，其特征在于，所述工作台包括用于固定产品的产品料槽以及设置在所述产品料槽旁边的定位检测装置。

6.根据权利要求1所述的全自动压铸超声波生产设备，其特征在于，所述第二取件模块包括输送轨道，所述输送轨道上设置有取件机构，所述输送轨道倾斜设置，其上设置有直线模组，所述取件机构利用所述直线模组实现在所述输送轨道上的移动。

7.根据权利要求6所述的全自动压铸超声波生产设备，其特征在于，所述取件机构包括升降气缸、平移气缸以及夹爪，所述平移气缸设置于所述升降气缸的推杆尾部，所述夹爪设置于所述平移气缸的推杆的尾部，所述升降气缸通过固定支架固定于所述输送轨道上。

8.根据权利要求1所述的全自动压铸超声波生产设备，其特征在于，所述轨道筛分模块包括高低不同、宽窄不同的振动轨道，每个振动轨道上设置有侧方挡板和掉落孔，各个振动轨道上的掉落孔大小不同，所述振动轨道的下方设置有振动机构。

9.根据权利要求8所述的全自动压铸超声波生产设备，其特征在于，所述振动轨道的尾部还设置有用于检测是否有产品通过的红外线检测装置。

10.根据权利要求1所述的全自动压铸超声波生产设备，其特征在于，所述视觉检测模块包括相机模块以及控制显示屏，所述控制显示屏可控制相机模块的拍照的方向和角度。

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