CN212480491U - 一种高强度热塑性管材连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种高强度热塑性管材连接结构，包括电熔连接头以及发热丝；所述电熔连接头的中部设置有通孔，所述电熔连接头的两端设置有供管材插入的承插口，所述发热丝设置在所述承插口的内部。本实用新型的高强度热塑性管材连接结构使用方便，操作简单，大大提高了管材连接处的抗压能力以及使用时的安全性。

Description

一种高强度热塑性管材连接结构

技术领域

本实用新型涉及管材电熔连接技术领域，具体涉及一种高强度热塑性管材连接结构。

背景技术

目前国内热塑性管材的连接方式主要为电熔连接，但在一些高强度热塑性管材的连接时只靠外壁套电熔套管连接的方式已远远不能满足其压力要求，安全性也达不到所需的要求，使用起来也并不方便。

实用新型内容

为了解决现有的管材连接方式存在的达不到压力要求，安全性不足以及使用不方便的问题，本实用新型提供了一种高强度热塑性管材连接结构，使用方便，操作简单，大大提高了管材连接处的抗压能力以及使用时的安全性。

为解决上述技术问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种高强度热塑性管材连接结构，包括电熔连接头以及发热丝；所述电熔连接头的中部设置有通孔，所述电熔连接头的两端设置有供管材插入的承插口，所述发热丝设置在所述承插口的内部。

在本实用新型中，安装时将管材插入到承插口中，然后通电电熔连接，完成整个管道的连接，管材的内外都进行了电熔连接，大大增强了管道的抗压强度，也提高了整个管道系统的安全性。

进一步的，所述电熔连接头包括连接头本体以及套筒；所述连接头本体设置在所述套筒的内壁，所述承插口设置在所述连接头以及所述套筒之间，安装时首先将连接头本体的两端分别插入管材内，再套入套筒使管材外壁插入到连接头本体与套筒形成的凹槽内，最后通电电熔连接，完成整个管道的连接，使用起来更加方便，此结构由于内外两层都进行了电熔连接，大大增强了管道的抗压强度，也提高了整个管道系统的安全性。

进一步的，所述连接头本体的外壁的中部设置有第一凸台，所述套筒的内壁的中部设置有第二凸台，所述第一凸台与所述第二凸台连接，所述第一凸台、所述第二凸台、所述连接头本体的外壁以及所述套筒的内壁四者共同形成所述承插口，方便管材插入。

进一步的，所述承插口靠近所述通孔的一侧设置有双头螺纹，所述发热丝缠绕在所述双头螺纹上，通过缠绕的方式进行设置，更加稳固。

进一步的，所述承插口远离所述通孔的一侧也缠绕有所述发热丝，通过缠绕的方式进行设置，更加稳固。

进一步的，管材与所述承插口之间的连接方式为过盈配合连接，连接更加稳固。

进一步的，所述连接头本体以及所述套筒均为对称结构，受力一致，提高了连接点的稳定性。

进一步的，所述通孔的内壁为光滑状，方便内部运输。

进一步的，所述电熔连接头的中心轴线与管材的中心轴线处于同一直线上，受力均匀，连接稳固。

进一步的，所述电熔连接头上设置有提手，搬运更加方便。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的连接结构的内部通过连接头本体与管材内部电熔连接一次，外部利用套筒再与管材电熔连接一次，通过内、外两次电熔连接进行双重保护，保障了管材的连接位置的抗压性能，提高了管材的连接安全性，此种方式可满足高强度、高压力管道的安装与使用，安装起来更加方便快捷，实用性高，适用性好，安全系数高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。

图1为实施例一的一种高强度热塑性管材连接结构的结构示意图；

图2为图1中A处的放大示意图；

图3为实施例二的一种高强度热塑性管材连接结构的结构示意图；

图4为图3中B处的放大示意图。

图中：1、连接头本体；2、套筒；3、发热丝；4、第一凸台；5、第二凸台；6、双头螺纹；7、管材；8、电熔连接头；9、承插口。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例包括：

实施例一：

如图1-2所示，一种高强度热塑性管材7连接结构，包括电熔连接头8以及发热丝3；电熔连接头8的中部设置有通孔，电熔连接头8的两端设置有供管材7插入的承插口9，发热丝3设置在承插口9的内部。

在本实用新型中，安装时将管材7插入到承插口9中，然后通电电熔连接，完成整个管道的连接，管材7的内外都进行了电熔连接，大大增强了管道的抗压强度，也提高了整个管道系统的安全性。

如图1-2所示，承插口9靠近通孔的一侧设置有双头螺纹6，发热丝3缠绕在双头螺纹6 上，通过缠绕的方式进行设置，更加稳固。

如图1-2所示，承插口9远离通孔的一侧也缠绕有发热丝3，通过缠绕的方式进行设置，更加稳固。

在本实施例中，管材7与承插口9之间的连接方式为过盈配合连接，连接更加稳固。

在本实施例中，通孔的内壁为光滑状，方便内部运输。

在本实施例中，电熔连接头8的中心轴线与管材7的中心轴线处于同一直线上，受力均匀，连接稳固。

在本实施例中，电熔连接头8上设置有提手，搬运更加方便

实施例二：

如图3-4所示，一种高强度热塑性管材7连接结构，包括电熔连接头8以及发热丝3；电熔连接头8的中部设置有通孔，电熔连接头8的两端设置有供管材7插入的承插口9，发热丝3设置在承插口9的内部。

在本实用新型中，安装时将管材7插入到承插口9中，然后通电电熔连接，完成整个管道的连接，管材7的内外都进行了电熔连接，大大增强了管道的抗压强度，也提高了整个管道系统的安全性。

如图3-4所示，电熔连接头8包括连接头本体1以及套筒2；连接头本体1设置在套筒2 的内壁，承插口9设置在连接头以及套筒2之间，安装时首先将连接头本体1的两端分别插入管材7内，再套入套筒2使管材7外壁插入到连接头本体1与套筒2形成的凹槽内，最后通电电熔连接，完成整个管道的连接，使用起来更加方便，此结构由于内外两层都进行了电熔连接，大大增强了管道的抗压强度，也提高了整个管道系统的安全性。

如图3-4所示，连接头本体1的外壁的中部设置有第一凸台4，套筒2的内壁的中部设置有第二凸台5，第一凸台4与第二凸台5连接，第一凸台4、第二凸台5、连接头本体1的外壁以及套筒2的内壁四者共同形成承插口9，方便管材7插入。

如图3-4所示，承插口9靠近通孔的一侧设置有双头螺纹6，发热丝3缠绕在双头螺纹6 上，通过缠绕的方式进行设置，更加稳固。

如图3-4所示，承插口9远离通孔的一侧也缠绕有发热丝3，通过缠绕的方式进行设置，更加稳固。

在本实施例中，管材7与承插口9之间的连接方式为过盈配合连接，连接更加稳固。

在本实施例中，连接头本体1以及套筒2均为对称结构，受力一致，提高了连接点的稳定性。

在本实施例中，通孔的内壁为光滑状，方便内部运输。

在本实施例中，电熔连接头8的中心轴线与管材7的中心轴线处于同一直线上，受力均匀，连接稳固。

在本实施例中，电熔连接头8上设置有提手，搬运更加方便。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种高强度热塑性管材连接结构，其特征在于，包括电熔连接头以及发热丝；所述电熔连接头的中部设置有通孔，所述电熔连接头的两端设置有供管材插入的承插口，所述发热丝设置在所述承插口的内部。

2.根据权利要求1所述的高强度热塑性管材连接结构，其特征在于，所述电熔连接头包括连接头本体以及套筒；所述连接头本体设置在所述套筒的内壁，所述承插口设置在所述连接头以及所述套筒之间。

3.根据权利要求2所述的高强度热塑性管材连接结构，其特征在于，所述连接头本体的外壁的中部设置有第一凸台，所述套筒的内壁的中部设置有第二凸台，所述第一凸台与所述第二凸台连接，所述第一凸台、所述第二凸台、所述连接头本体的外壁以及所述套筒的内壁四者共同形成所述承插口。

4.根据权利要求2所述的高强度热塑性管材连接结构，其特征在于，所述承插口靠近所述通孔的一侧设置有双头螺纹，所述发热丝缠绕在所述双头螺纹上。

5.根据权利要求2所述的高强度热塑性管材连接结构，其特征在于，所述承插口远离所述通孔的一侧也缠绕有所述发热丝。

6.根据权利要求1所述的高强度热塑性管材连接结构，其特征在于，管材与所述承插口之间的连接方式为过盈配合连接。

7.根据权利要求2所述的高强度热塑性管材连接结构，其特征在于，所述连接头本体以及所述套筒均为对称结构。

8.根据权利要求1所述的高强度热塑性管材连接结构，其特征在于，所述通孔的内壁为光滑状。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的高强度热塑性管材连接结构，其特征在于，所述电熔连接头的中心轴线与管材的中心轴线处于同一直线上。

10.根据权利要求9所述的高强度热塑性管材连接结构，其特征在于，所述电熔连接头上设置有提手。

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