CN212441544U - 铅酸蓄电池的破碎分离系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种铅酸蓄电池的破碎分离系统，涉及湿电池回收领域。铅酸蓄电池的破碎分离系统包括速冻装置、加热装置，及依次相连的第一摔打破碎装置、第二摔打破碎装置及分选装置。铅酸蓄电池的破碎分离方法包括：将铅酸蓄电池输送至第一摔打破碎装置内冷冻破碎，获得第一粗料；将第一粗料输送至第二摔打破碎装置内加热摔打破碎，获得第二粗料以及酸液，利用酸液冲洗以将第二粗料分离为塑料壳体、板栅和铅泥。铅酸蓄电池的破碎分离系统整体流程以及操作简单，制备成本低且水资源浪费少，能够将铅酸蓄电池的各物质有效进行分离。

Description

铅酸蓄电池的破碎分离系统

技术领域

本申请涉及湿电池回收领域，具体而言，涉及一种铅酸蓄电池的破碎分离系统。

背景技术

废旧铅酸蓄电池具有极大的回收价值，对废旧铅酸蓄电池回收能够带来巨大的经济效益和环境效益；现有对废旧铅酸蓄电池的回收方法较为繁琐，包括去酸后进行机械粉碎法、机械破拆法及人工破拆法，其中机械粉碎法大都采用国外的粉碎设备，如CX破碎分离设备、MA破碎分离设备等，这些设备存在结构复杂、占地面积大、费用高昂且板栅和铅膏混合等问题，同时后期物料分选也会浪费大量的水资源；而人工破拆时存在效率低、对人体健康和环境造成严重影响等问题。

有鉴于此，特此提出本申请。

实用新型内容

本申请实施例的目的在于提供一种铅酸蓄电池的破碎分离系统，其能够改善上述至少一个技术问题。

本申请实施例提供一种铅酸蓄电池的破碎分离系统，其包括速冻装置、加热装置，以及依次相连的第一摔打破碎装置、第二摔打破碎装置以及分选装置。

第一摔打破碎装置具有铅酸蓄电池进料口，速冻装置与第一摔打破碎装置连通用于对第一摔打破碎装置内输送冷冻剂以用于冷冻铅酸蓄电池，第一摔打破碎装置的第一粗料出料口与第二摔打破碎装置的第一粗料进料口连通，加热装置与第二摔打破碎装置连通用于对第二摔打破碎装置内输送热空气。

第二摔打破碎装置的第二粗料出料口与分选装置的第二粗料进料口连通，第二摔打破碎装置的酸液出液口与分选装置的冲洗液进液口连接，分选装置用于分离塑料壳体、板栅和铅泥。

在上述实现过程中，利用速冻装置与第一摔打破碎装置的配合，实现铅酸蓄电池的低温冷冻处理，低温处理后铅酸蓄电池的塑料外壳变性变脆，此时经第一摔打破碎装置摔打破碎能够接着对低温冷冻处理的废旧铅酸蓄电池进行循环摔打，循环摔打指定次数后，塑料外壳开裂并脱离板栅，此种破碎方法与传统机械粉碎方法相比，结构简单、节约能源，同时破碎效果好；同时为了防止摔打破碎后的废旧铅酸蓄电池塑料外壳与铅栅粘连，接着对冷冻摔打后的电池通过加热装置进行高温加热处理，同时再次对破碎的第一粗料在第二摔打破碎装置中进行循环摔打若干次，最后得到酸液和第二粗料(塑料壳、板栅、铅泥等的混合物)，经过一冷一热的处理后实现了废旧铅酸蓄电池的破碎。

在一种可能的实施方案中，第一摔打破碎装置包括：支架、自第一端向第二端延伸得到的滚筒、固定挡板以及驱动机构。

其中，滚筒沿滚筒的轴线可转动的设置于第一支架，第一端的端面具有开口，第二端的端面设有铅酸蓄电池进料口。固定挡板位于滚筒的第一端，固定挡板与第一支架连接并密封开口，滚筒能够相对固定挡板转动，固定挡板、第一支架、滚筒共同形成破碎容纳腔，固定挡板设有第一粗料出料口；驱动机构与滚筒传动连接用于驱动滚筒转动。

在上述实现过程中，通过上述设置，一方面能够实现滚筒相对于机架旋转，另一方面实现滚筒内部形成破碎容纳腔。

在一种可能的实施方案中，滚筒的转动轴线水平布置。

在上述实现过程中，运行时位于滚筒内的铅酸蓄电池在摔打过程中具有一定的高度差，利用高度差+摔打的方式，有效提高摔打的效率，同时节省能耗。

在一种可能的实施方案中，第二端设有第一齿轮，驱动机构设有与第一齿轮配合的第二齿轮，第一齿轮的齿数大于第二齿轮的齿数。

在上述实现过程中，利用第一齿轮和第二齿轮的配合，一方面有效支撑滚筒，使其装配于第一支架上，另一方面有效调整并降低滚筒的转动速率，同时降低滚筒对于驱动机构的要求，降低铅酸蓄电池的破碎分离系统的制造成本。

在一种可能的实施方案中，分选装置包括：液体反冲装置以及分选机构。

第二摔打破碎装置的第二粗料出料口与液体反冲装置的第二粗料进料口连通，第二摔打破碎装置的酸液出液口与液体反冲装置的冲洗液进液口连接，液体反冲装置用于将第二粗料分离为塑料壳体以及重物料，液体反冲装置的下端设有重物料出料口且重物料出料口与分选机构的重物料进料口连通，分选机构用于将重物料分离为板栅和铅泥。

在上述实现过程中，采用液体反冲装置分离第二粗料，利用酸液作为反冲媒介酸液，进一步加强了塑料壳体与其余重物质(板栅、铅泥)的分离，分离的塑料壳体可回收，重物质则可以经分选机构进一步分离为板栅和铅泥。也即是不仅结构简单且费用较低，而且有效分离板栅、铅膏、塑料壳体，同时利用铅酸蓄电池本来就具有的酸液，进一步降低水资源的利用。

在一种可能的实施方案中，液体反冲装置包括：竖向设置的本体、风机以及搅拌叶。

其中，本体具有反冲室，本体具有与反冲室连通的重物料出料口、第二粗料进料口、冲洗液进液口以及塑料壳体出料口。

风机设置于本体的上端，风机的出风口朝向塑料壳体出料口；搅拌叶可转动地设置于反冲室的顶部，搅拌叶的旋转方向的切线方向与塑料壳体朝向塑料壳体出料口的移动方向一致。

在上述实现过程中，利用风机和搅拌叶的配合，进一步有效提高液体反冲装置的分选效率以及分选质量，利用搅拌叶的设置以及酸液冲刷，有效分离塑料壳体与塑料壳体粘附的重物质，同时利用风机与搅拌叶的搅拌方向配合，将分离的塑料壳体排出塑料壳体出料口。

在一种可能的实施方案中，自第一进料端向第一出料端延伸的第一绞龙输送机构，第一进料端低于第一出料端，第一进料端与重物料出料口连通，第一出料端与分选机构的重物料进料口连通，第一绞龙输送机构与液体反冲装置的冲洗液进液口经排液管连通，排液管与第一绞龙输送机构的连接处高于排液管与液体反冲装置的连接处。

在上述实现过程中，利用第一绞龙输送机构将重物料输送至分选机构进行分选。其中，利用排液管的设置可以将第一绞龙输送机构中的液体(经液体反冲装置进入第一绞龙输送机构)输送至液体反冲装置补充液体，节省水资源。

在一种可能的实施方案中，铅酸蓄电池的破碎分离系统还包括自第二进料端向第二出料端延伸的第二绞龙输送机构，所述第二进料端低于所述第二出料端，所述第二进料端与水力反冲装置的塑料壳体出料口连通；所述第二绞龙输送机构位于所述第一绞龙输送机构的上方，所述第二绞龙输送机构与所述第一绞龙输送机构通过溢流管连通。

在上述实现过程中，通过溢流管的设置，保证第二绞龙输送机构与第一绞龙输送机构中酸液的回收利用。

在一种可能的实施方案中，铅酸蓄电池的破碎分离系统还包括酸液回收系统，第二摔打破碎装置的酸液出液口与酸液回收系统的进液口连通，酸液回收系统的出液口与液体反冲装置的冲洗液进液口连通，液体反冲装置的出液口与酸液回收系统的进液口连通。

酸液回收系统具体例如为酸液回收箱。

在上述实现过程中，充分循环利用酸液以及水，有效节省水资源。

在一种可能的实施方案中，所述分选装置包括：第二支架、设置于第二支架的壳体、以及可转动地设置于所述壳体内的第二支架的筛筒，所述筛筒的两端分别设有重物料进料口以及板栅出料口，所述筛筒倾斜设置且所述重物料进料口高于所述板栅出料口，所述筛筒的周壁设有用于所述铅泥通过的筛孔，所述壳体的底部具有铅泥出料口。

在上述实现过程中，通过冲刷机构的设置，进一步实现铅泥和板栅的有效分离的效率以及回收的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为铅酸蓄电池的破碎分离系统的结构示意图；

图2为第一摔打破碎装置的第一视角的结构示意图；

图3为第一摔打破碎装置的第二视角的结构示意图；

图4为上料装置的结构示意图；

图5为第二摔打破碎装置的结构示意图；

图6为液体反冲装置的结构示意图；

图7为分选结构的结构示意图；

图8为图1中VIII处的局部放大示意图；

图9为破碎分离方法的流程示意图。

图标：10-铅酸蓄电池的破碎分离系统；100-第一摔打破碎装置；110-第一支架；120-滚筒；121-第二端；122-第一端；123-轴承；125-第一齿轮；126-第一电机；127-导槽；128-第一滑动挡板；129-齿条；124-第一驱动齿轮；130-第一驱动机构；133-第二齿轮；140-固定挡板；141-第二电机；143-第二滑动挡板；144-丝杆；160-传送带；200-上料装置；210-固定架；211-滑槽；220-运载料斗；221-导向轮；231-链轮；234-第三电机；300-速冻装置；310-输送管；400-加热装置；500-第二摔打破碎装置；600-液体反冲装置；610-本体；620-风机；630-搅拌叶；700-第一绞龙输送机构；710-排液管；720-水泵；800-第二绞龙输送机构；810-溢流管；820-第四电机；900-分选机构；910-第二支架；920-壳体；921-铅泥出料口；930-筛筒；940-第五电机；950-冲刷机构；960-进料斗；20-酸液回收系统。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需注意的是，本申请所涉及的铅酸蓄电池主要是指需要被回收的废弃的铅酸蓄电池。需说明的是，本申请提供的实施例中的废弃的铅酸蓄电池未经过放酸处理，此处的放酸处理是指加入到第一摔打破碎装置中的铅酸蓄电池为完整的未提前进行放酸的铅酸蓄电池。

实施例1

本申请提供一种铅酸蓄电池的破碎分离方法，其包括：冷冻摔打破碎、加热摔打破碎以及分选。

冷冻摔打破碎包括：将铅酸蓄电池在-80～-90℃冷冻至少6min后，可选为冷冻6-10min后，在保持温度为-80～-90℃的冷冻环境中进行摔打破碎，获得第一粗料。

加热摔打破碎包括：将第一粗料在65-75℃的加热环境中摔打破碎获得第二粗料以及酸液。

分选包括：利用酸液冲洗以将第二粗料分离为塑料壳体、板栅和铅泥。

其中，冷冻摔打破碎采用的铅酸蓄电池不需要放酸处理。

请参阅图1，本申请还提供了一种实施上述铅酸蓄电池的破碎分离方法的铅酸蓄电池的破碎分离系统10。

具体地，铅酸蓄电池的破碎分离系统10包括速冻装置300、加热装置400、第一摔打破碎装置100、第二摔打破碎装置500、液体反冲装置600以及分选机构900。

请参阅图2以及图3，第一摔打破碎装置100包括第一支架110、滚筒120、固定挡板140、铅酸蓄电池进料口、第一粗料出料口以及第一驱动机构130。

滚筒120自第一端122向第二端121延伸得到，其中，第一端122的端面具有开口，也即是，滚筒120呈桶状，第一端122即为滚筒的开口端。

滚筒120沿滚筒120的轴线可转动的设置于第一支架110，具体地，滚筒120的第一端122装配有轴承123，其中滚筒120的外壁与轴承123的内圈紧密连接，轴承123的外圈与第一支架110固定连接。固定挡板140与第一支架110连接，固定挡板位于第一端122并密封开口，例如固定挡板140与轴承123的外圈之间过盈配合，滚筒与轴承123的内圈紧密配合，滚筒120绕轴承123的外圈旋转，同时第一端122应当与固定挡板140之间具有一定的间隙，进而在挡板实现密封开口时且滚筒120能够相对固定挡板140转动，也即是，此时固定挡板140、轴承123、滚筒120共同形成破碎容纳腔。

铅酸蓄电池进料口、第一粗料出料口分别与破碎容纳腔连通。

其中，铅酸蓄电池进料口设置于第二端121的端面，第二端121的端面设有第一电机126、导槽127以及可选择性打开或封闭的铅酸蓄电池进料口的第一滑动挡板128。

导槽127设置于第二端121的端面且朝向铅酸蓄电池进料口延伸，第一滑动挡板128的可滑动地嵌设于导槽127，第一滑动挡板128背离第二端121的一侧设有齿条129，第一电机126固定于滚筒120，第一电机126的驱动轴连接有第一驱动齿轮124，第一驱动齿轮124与齿条129啮合连接以用于通过第一电机126带动第一驱动齿轮正转和反转，进而驱动齿条129带动第一滑动挡板128打开或封闭的铅酸蓄电池进料口，有效防止滚筒120里面的物料泄露。

第一粗料出料口设置于固定挡板140，将完成摔打破碎的第一粗料自第一粗料出料口排出。

具体地，固定挡板140设有第二电机141、第二滑动挡板143以及丝杆144。

第二电机141与丝杆144传动连接，例如同轴连接，丝杆144朝向第一粗料出料口延伸，丝杆144的丝杆螺母通过连接杆与第二滑动挡板143连接，通过上述简单设置，通过第二电机141的正转和反转，利用丝杆144螺母带动第二滑动挡板143选择性打开或封闭的第一粗料出料口。

第一驱动机构130与滚筒120传动连接用于驱动滚筒120转动，第一驱动机构130例如为设置在第一支架110的伺服电机等。其中，可选地，第二端121设有第一齿轮125，第一驱动机构130设有与第一齿轮125配合的第二齿轮133，第一齿轮125的齿数大于第二齿轮133的齿数。利用第一齿轮125和第二齿轮133的配合，一方面有效支撑滚筒120，使其装配于第一支架110上，另一方面有效调整并降低滚筒120的转动速率，同时降低滚筒120对于第一驱动机构130的要求。

其中，滚筒120的转动轴线可以竖向设置也可以水平设置，图1中所示出的实施例中，滚筒120的转动轴线水平设置。其中，滚筒120的直径可根据实际的需求进行设定，例如滚筒120的直径为20m，此时，上述设置下，滚筒120运行时，位于滚筒120内的物料的落差可达到20m。

其中，对于第一摔打破碎装置100可以人工上料(铅酸蓄电池)，但效率较低，因此采用机械上料的方式进行，可选地，铅酸蓄电池的破碎分离系统10包括上料装置。

请参阅图1以及图4，上料装置200包括固定架210、设置于固定架210的第二驱动机构、用于放置铅酸蓄电池的运载料斗220、设置于固定件的内侧并朝向铅酸蓄电池进料口的滑槽211。

其中，第二驱动机构包括第三电机234以及设置在固定架210的两组链轮231，每组链轮231包括呈三角形布置的三个链轮231，三个链轮231经链条传动连接，驱动电机与其中一个链轮231的轴端齿轮传动连接用于驱动该链轮231正转和反转。

运载料斗220设有与滑槽211配合的导向轮221，运载料斗220设有牵引杆且牵引杆通过铰链与链条铰接且牵引杆与铰链可实现自由旋转。需要说明的是，其中滑槽211包括互相连接的第一滑槽段(为图4中所示出的部分滑槽211)以及第二滑槽段，第一滑槽段大致呈纵向设置用于将运载料斗220自下向上输送至第二滑槽段，第二滑槽段朝向第一摔打破碎装置100的铅酸蓄电池进料口延伸，第二滑槽段较短，只要满足运载料斗220能够自第二滑槽段末端向铅酸蓄电池进料口输料即可，第一滑槽段以及第二滑槽段的连接处圆滑过渡。

位于第二滑槽段末端的运载料斗220的出料口与铅酸蓄电池进料口相接，进而使运载料斗220运行至第二滑槽段末端时，运载料斗220内的铅酸蓄电池能够自铅酸蓄电池进料口进入第一摔打破碎装置100内。

上述设置条件下，当运载料斗220装满废旧铅酸蓄电池后，第三电机234启动，第三电机234通过齿轮传动以驱动链轮231旋转并使链条以三角形轨迹运动，链条的环形运动带动运载料斗220按照滑槽211的设置方向行走，从而将废旧铅酸蓄电池自下而上运送到第一摔打破碎装置100的铅酸蓄电池进料口内。

速冻装置300与第一摔打破碎装置100连通用于对第一摔打破碎装置100内输送冷冻剂以用于冷冻铅酸蓄电池，其中冷冻剂例如为液氮。其中，速冻装置300设有输送管310，固定挡板140设有与输送管310配合的安装孔。

第一摔打破碎装置100的第一粗料出料口与第二摔打破碎装置500的第一粗料进料口可通过传送带160连通，且传送带160位于第一粗料出料口的一端低于与传送带160位于第一粗料进料口的一端。

请参阅图1以及图5，第二摔打破碎装置500具有第一粗料进料口、第二粗料出料口以及酸液出液口，也即是，经过第二摔打破碎装置500处理后，酸液经酸液出液口流出，将第二粗料经第二粗料出口排出。其中，第二摔打破碎装置500与第一摔打破碎装置100结构整体相似，在此不做具体赘述，具体可参考第一摔打破碎装置100的结构。

加热装置400可以为热风机等，加热装置400与第二摔打破碎装置500连通用于对第二摔打破碎装置500内输送热空气，其中加热装置400与第二摔打破碎装置500的连接方式请参考冷冻装置和第一摔打破碎装置100的连接方式，在此不做赘述。

请参阅图1以及图6，液体反冲装置600用于将第二粗料分离为塑料壳体以及重物料，液体反冲装置600包括：竖向设置的本体610、风机620以及搅拌叶630。

其中，本体610具有反冲室，本体610的上端具有与反冲室连通的塑料壳体出料口以及第二粗料进料口，本体610的下端设有与反冲室分别连通的重物料出料口以及冲洗液进液口。其中冲洗液进液口可通过水泵720与第二摔打破碎装置500的酸液出液口连接，通过水泵720向反冲室泵入酸液，也即是将第二摔打破碎后的酸液作为反冲介质，冲洗液进液口也可通过水泵720与水管连接，进而通过水泵向反冲室泵入水或酸液。

其中，第二摔打破碎装置500的第二粗料出料口与液体反冲装置600的第二粗料进料口可通过传送带160连通。

风机620设置于本体610的上端，风机620的出风口朝向塑料壳体出料口，用于将反冲室内液体表面的塑料吹送至塑料壳体出料口。

搅拌叶630可转动地设置于反冲室的顶部，搅拌叶630的旋转方向的切线方向与塑料壳体朝向塑料壳体出料口的移动方向一致。通过风机620和搅拌叶630的配合，进一步有效提高液体反冲装置600的分选效率以及分选质量。

其中，搅拌叶630的转动过程中可达到的最高位置、风机620的出风口以及塑料壳体出料口水平相齐。

重物料出料口与分选机构900的重物料进料口连通，分选机构900用于将重物料分离为板栅和铅泥。

其中，为了保证重物料能够稳定的输送至分选机构900以及塑料壳体能够被顺利的回收且不会造成泄露，可选到，铅酸蓄电池的破碎分离系统10还包括第一绞龙输送机构700以及第二绞龙输送机构800。

请继续参阅图1以及图6，其中，第一绞龙输送机构700自第一进料端向第一出料端延伸所得，第一进料端低于第一出料端，第一进料端与重物料出料口连通，第一出料端与分选机构900的重物料进料口连通，第一绞龙输送机构700经排液管710与冲洗液进液口连通，排液管710上设有水泵720，进而不断循环使用酸液，排液管710与第一绞龙输送机构700的连接处高于排液管710与液体反冲装置600的连接处。

第二绞龙输送机构800自第二进料端向第二出料端延伸所得，第二进料端低于第二出料端，第二进料端与液体反冲装置600的塑料壳体出料口连通；第二绞龙输送机构800位于第一绞龙输送机构700的上方(此处的上方是指纵向方向的上方)，第二绞龙输送机构800与第一绞龙输送机构700通过溢流管810连通。

其中，溢流管810安装于第二绞龙输送机构800的第二进料端附近。

需要说明的是，第一绞龙输送机构700和第二绞龙输送机构800的结构相似，以第一绞龙输送机构700为例，其具体包括：传送筒、可转动地设置于传送筒内的绞龙，以及用于驱动绞龙转动的第四电机820，其中第四电机820位于传送筒外并且与绞龙的绞龙轴经减速器传动连接，第四电机820位于第一出料端。第二绞龙输送机构800的传送筒与第一绞龙输送机构700的传送筒通过溢流管810连通，第一绞龙输送机构700的传送筒经水泵720与冲洗液进液口连通。

通过上述液体反冲装置600、第一绞龙输送机构700以及第二绞龙输送机构800的配合，使第二粗料从反冲室的第二粗料进料口进入，同时水泵720不断将废酸液或水泵入反冲室致使部分塑料壳体在液体反推的作用下漂浮于第二粗料进料口的水平面，酸液不断泵入的同时超出反冲室水平面的酸液将通过重物料出料口进入第一绞龙输送机构700的内部、以及经塑料壳体出料口进入到第二绞龙输送机构800的内部，同时带动漂浮于反冲室水平面上的塑料壳体也随酸液进入到第二绞龙输送机构800的内部，其中风机620从反冲室水平面的一侧进入气流，加快漂浮于反冲室水平面上的塑料向塑料壳体出料口移动，同时搅拌叶630旋转方向的切线方向与塑料壳体的移动方向一致，辅助塑料壳体进入第二绞龙输送机构800，进入第二绞龙输送机构800内的塑料壳体由绞龙推动向第二出料端移动并出料，通过溢流管的设置防止液体从第二进料端溢出，同时实现酸液的循环使用，超出塑料壳体出料口水平面的酸液通过溢流管流入第一绞龙输送机构700，最终塑料壳体从第二出料端输出被收集。

请参阅图1、图7以及图8，分选结构包括：第二支架910、设置于第二支架910的壳体920以及可转动地设置于壳体920内的筛筒930，筛筒930的两端分别设有重物料进料口以及板栅出料口，筛筒930倾斜设置且重物料进料口高于板栅出料口，筛筒930的周壁设有用于铅泥通过的筛孔，壳体920面向地面的底部具有铅泥出料口，铅泥通过筛孔后直接自铅泥出料口并排出。其中，分选结构包括用于驱动筛筒930转动的第五电机940，其中第五电机940位于重物料进料口的一端。

为了进一步提高其筛分效率，分选机构还包括用于辅助筛筒930分选出铅泥的冲刷机构950，例如为高压出水系统，冲刷机构950伸入筛筒930内，进而与筛筒930靠近板栅出料口的一端连通。

可选地，筛筒930的重物料进料口设有进料斗960，其中进料斗960具有弧形通道，进而使经重物料进料口进入的重物料可以较为分散的进入筛筒930。

通过上述设置，重物质从弧形通道进入筛筒930内部；第五电机940驱动筛筒930转动并以一定的速度带动进入内部的重物质旋转；筛筒930在带动物料旋转的同时冲刷机构950向筒筛内输入高压酸液并开始对进入圆筒筛内部的金属物料进行冲刷，直径小于筛孔的铅泥在高压液体的冲刷下从铅泥出料口921排出，直径大于筛孔的板栅经板栅出料口排出，最终被收集。

可选地，铅酸蓄电池的破碎分离系统10还包括酸液回收系统20，第二摔打破碎装置500的出液口与酸液回收系统20的进液口通过管道连通，酸液回收系统20的出液口与液体反冲装置600的冲洗液进液口经水泵720连通，液体反冲装置600的出液口与酸液回收系统20的进液口连通。冲刷机构950与酸液回收系统20经管道连接，通过酸液回收系统20对其进行酸液的提供。

需要说明的是，铅酸蓄电池的破碎分离系统10除了能够用于破碎铅酸蓄电池，还可以用于其他的物质的破碎需求。

进一步需要说明的是，请参阅图9，当依托上述铅酸蓄电池的破碎分离系统10进行上述铅酸蓄电池的破碎分离方法的实施时，铅酸蓄电池的破碎分离方法具体包括：

S1.冷冻摔打破碎，其包括：将铅酸蓄电池输送至第一摔打破碎装置100内，速冻装置300经输送管310对第一摔打破碎装置100内输送冷冻剂以冷冻铅酸蓄电池，随后在冷冻环境中铅酸蓄电池被第一摔打破碎装置100摔打并破碎，获得第一粗料，其中，第一粗料主要由破碎的塑料壳体和内部结构组成，其中酸液主要被封闭在内部结构内。

S2.加热摔打破碎，其包括：将第一粗料输送至第二摔打破碎装置内，加热装置400对第二摔打破碎装置500内输送热空气，第二摔打破碎装置500运行以摔打破碎第一粗料，获得第二粗料和酸液，其中第二粗料主要是有塑料壳体、板栅、铅泥以及部分残留的酸液等组成，通过步骤S1和S2，使得板栅和塑料壳体很容易就分离。

S3.第一次分选，其包括：将第二摔打破碎装置500中得到的酸液输送至液体反冲装置600内作为反冲媒介，有效提高酸液利用率，节省水资源，同时将第二粗料输送至液体反冲装置600以在酸液或水的反冲作用下分离塑料壳体以及重物料，其中酸液可回收并补充酸液回收系统20，塑料壳体被回收。

S4.第二次分选，其包括：将重物料输送至分选机构900分离板栅和铅泥并分别回收。

具体例如，将以常见的ABS材料，12V 60Ah的铅酸蓄电池为例，在-80℃冷冻8min后，在保持第一摔打破碎装置100内的温度为-80℃的冷冻环境中进行摔打破碎。其中，在第一摔打破碎装置100完成30-50次摔打(一次摔打为滚筒120转动一圈)，转速为10r/min，摔打高度落差在20米。可有效使塑料壳体与内部结构分离且酸液基本上被冻住，基本不会有酸液的流出。然后在第二摔打破碎装置500内，在第二摔打破碎装置500内温度达到70℃左右，在此环境中摔打20-40次左右，高度落差为20米，能够有效使粘连在一起的破碎物进行分离。

需要说明的是，由于摔打破碎及分选过程中可能会产生有毒有害气体，因此，铅酸蓄电池的破碎分离系统10需要在密封及能够处理有害气体的系统中进行。

综上，本申请提供的铅酸蓄电池的破碎分离系统以及利用上述铅酸蓄电池的破碎分离系统的铅酸蓄电池的破碎分离方法，整体流程以及操作简单，制备成本低且水资源浪费少，能够将铅酸蓄电池的各物质有效进行分离。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铅酸蓄电池的破碎分离系统，其特征在于，包括速冻装置、加热装置，以及依次相连的第一摔打破碎装置、第二摔打破碎装置以及分选装置；

所述第一摔打破碎装置具有铅酸蓄电池进料口，所述速冻装置与所述第一摔打破碎装置连通用于对所述第一摔打破碎装置内输送冷冻剂以用于冷冻铅酸蓄电池，所述第一摔打破碎装置的第一粗料出料口与所述第二摔打破碎装置的第一粗料进料口连通，所述加热装置与所述第二摔打破碎装置连通用于对所述第二摔打破碎装置内输送热空气；

所述第二摔打破碎装置的第二粗料出料口与所述分选装置的第二粗料进料口连通，所述第二摔打破碎装置的酸液出液口与所述分选装置的冲洗液进液口连接，所述分选装置用于分离塑料壳体、板栅和铅泥。

2.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池的破碎分离系统，其特征在于，所述第一摔打破碎装置包括：

第一支架；

自第一端向第二端延伸得到的滚筒，所述滚筒沿所述滚筒的轴线可转动的设置于所述第一支架，所述第一端的端面具有开口，所述第二端的端面设有所述铅酸蓄电池进料口；

固定挡板，位于所述滚筒的第一端，所述固定挡板与所述第一支架连接并密封所述开口，所述滚筒能够相对所述固定挡板转动，所述固定挡板、所述第一支架、所述滚筒共同形成破碎容纳腔，所述固定挡板设有所述第一粗料出料口；以及

驱动机构，与所述滚筒传动连接用于驱动所述滚筒转动。

3.根据权利要求2所述的铅酸蓄电池的破碎分离系统，其特征在于，所述滚筒的转动轴线水平布置。

4.根据权利要求2所述的铅酸蓄电池的破碎分离系统，其特征在于，所述第二端设有第一齿轮，所述驱动机构设有与第一齿轮配合的第二齿轮，所述第一齿轮的齿数大于所述第二齿轮的齿数。

5.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池的破碎分离系统，其特征在于，所述分选装置包括：

液体反冲装置以及分选机构；

所述第二摔打破碎装置的第二粗料出料口与所述液体反冲装置的第二粗料进料口连通，所述第二摔打破碎装置的酸液出液口与所述液体反冲装置的冲洗液进液口连接，所述液体反冲装置用于将所述第二粗料分离为塑料壳体以及重物料，所述液体反冲装置的下端设有重物料出料口且所述重物料出料口与所述分选机构的重物料进料口连通，所述分选机构用于将重物料分离为板栅和铅泥。

6.根据权利要求5所述的铅酸蓄电池的破碎分离系统，其特征在于，所述液体反冲装置包括：

竖向设置的本体，所述本体具有反冲室，所述本体具有与反冲室连通的所述重物料出料口、第二粗料进料口、冲洗液进液口以及塑料壳体出料口；

风机，设置于所述本体的上端，所述风机的出风口朝向所述塑料壳体出料口；

搅拌叶，可转动地设置于所述反冲室的顶部，所述搅拌叶的旋转方向的切线方向与所述塑料壳体朝向塑料壳体出料口的移动方向一致。

7.根据权利要求5或6所述的铅酸蓄电池的破碎分离系统，其特征在于，所述的铅酸蓄电池的破碎分离系统还包括：

自第一进料端向第一出料端延伸的第一绞龙输送机构，所述第一进料端低于所述第一出料端，所述第一进料端与所述重物料出料口连通，所述第一出料端与所述分选机构的重物料进料口连通，所述第一绞龙输送机构与所述液体反冲装置的冲洗液进液口经排液管连通，所述排液管与所述第一绞龙输送机构的连接处高于所述排液管与所述液体反冲装置的连接处。

8.根据权利要求7所述的铅酸蓄电池的破碎分离系统，其特征在于，还包括自第二进料端向第二出料端延伸的第二绞龙输送机构，所述第二进料端低于所述第二出料端，所述第二进料端与水力反冲装置的塑料壳体出料口连通；所述第二绞龙输送机构位于所述第一绞龙输送机构的上方，所述第二绞龙输送机构与所述第一绞龙输送机构通过溢流管连通。

9.根据权利要求5或6所述的铅酸蓄电池的破碎分离系统，其特征在于，铅酸蓄电池的破碎分离系统还包括酸液回收系统，所述第二摔打破碎装置的酸液出液口与酸液回收系统的进液口连通，酸液回收系统的出液口与所述液体反冲装置的冲洗液进液口连通，所述液体反冲装置的出液口与所述酸液回收系统的进液口连通。

10.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池的破碎分离系统，其特征在于，所述分选装置包括：第二支架、设置于第二支架的壳体、以及可转动地设置于所述壳体内的第二支架的筛筒，所述筛筒的两端分别设有重物料进料口以及板栅出料口，所述筛筒倾斜设置且所述重物料进料口高于所述板栅出料口，所述筛筒的周壁设有用于所述铅泥通过的筛孔，所述壳体的底部具有铅泥出料口。

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