CN212440741U - 一种sds脱硫副产物的处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种SDS脱硫副产物的处理系统，所述SDS脱硫副产物的处理系统包括副产物仓、称重给料机及溶解箱，副产物仓设置有进料口及出料口，副产物仓的出料口通过管路经由卸料阀组与称重给料机的入口相连；溶解箱设置有进料口、进水口以及出液口，称重给料机的出口通过管路与溶解箱的进料口相连，溶解箱的出液口通过管路经由供料泵与湿法烟气脱硫系统或半干法脱硫系统的脱硫剂进料口相连。本实用新型提供的该系统实现了SDS干法脱硫工艺所得副产物的回用和处理，解决了SDS干法脱硫工艺所用脱硫剂成本高，脱硫反应不充分，产生的副产物仍然含有较多有效脱硫剂成分的二次利用问题，为SDS脱硫工艺的推广提供了很大的技术支撑。

Description

一种SDS脱硫副产物的处理系统

技术领域

本实用新型涉及一种SDS脱硫副产物的处理系统，属于工业烟气脱硫脱硝技术领域。

背景技术

为减少烟气中的SO₂、NOx等污染物排放，需对烟气进行脱硫脱硝净化处理，由于湿法烟气脱硫(WFGD)消白需求推动或脱硫的同时需要进行高温脱硝，干法、半干法烟气脱硫技术成为重要的脱硫脱硝技术，其中钠基干法脱硫(SDS)工艺是干法烟气脱硫技术之一，该技术以NaHCO₃为脱硫剂，在脱硫塔内除去SO₂、SO₃、HF、HCl等酸性污染物。

SDS以NaHCO₃为脱硫剂(粒径为20-25μm)，通过干喷射使脱硫剂进入烟道并在烟道内被加热激活成Na₂CO₃，其比表面积迅速增大并与烟气充分接触后发生物理、化学反应，烟气中的SO₂等酸性物质被吸收净化，副产物为干粉状态。通常SDS工艺需要喷射过量的碳酸氢钠(Na₂/S比在1.1和1.3之间)，因此副产物中Na₂CO₃质量约占副产物总质量的10％-20％。

为保证环保达标，SDS工艺副产物基本不循环利用。由于该副产物是混盐，目前无法找到合适的消纳途径，是该技术应用的主要缺点。但该技术在包括垃圾焚烧、焦化、玻璃、燃煤电厂、危险废物焚烧炉、柴油发电、生物质发电、水泥等多个行业都得到了应用，因而对SDS工艺所产生的副产物进行处理显得尤为重要。

中国专利CN110171933A公开了用焦炉烟气SDS干法脱硫灰制备AOD不锈钢渣的活化剂，所述活化剂主要包括如下质量百分比的原料：焦炉烟气SDS干法脱硫灰30-90％、煤渣10-50％、添加剂A1-8％、粘结剂1-10％、水1-10％。所述活化剂是将上述原料中的焦炉烟气SDS干法脱硫灰、煤渣、添加剂粉磨至150-200目，再加入粘结剂和水搅拌混合、压球后制备得到的。

中国专利CN110171933A将焦炉烟气SDS干法脱硫灰作为改善AOD不锈钢钢渣的活化剂，但是焦炉烟气SDS干法脱硫灰中的副产物价值并没有得到充分有效利用，因为脱硫剂原料NaHCO₃成本高，如对其不进行充分利用，则会增加SDS工艺的运行成本。

张庆文等于《SDS干法脱硫及SCR中低温脱硝技术在焦炉烟气处理中的应用》一文中阐述了SDS干法脱硫的技术原理、实际运用与优缺点、脱硫效果，并提及了SDS副产物可回收利用为水泥添加料及在玻璃工业代替纯碱等运用；不过该文章中仅提及了SDS副产物可能的利用途径，并非实际使用，且副产物中成分较复杂，含有Na₂SO₃、Na₂SO₄、Na₂CO₃、NaCl、NaF等，因而限制了其运用。

因此，提供一种SDS脱硫副产物的处理工艺及系统已经成为本领域亟需解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种SDS脱硫副产物的处理系统。本实用新型提供的该系统实现了SDS干法脱硫工艺所得副产物的回用和处理，解决了SDS干法脱硫工艺所用脱硫剂成本高，脱硫反应不充分，产生的副产物仍然含有较多有效脱硫剂成分的二次利用问题，为SDS脱硫工艺的推广提供了很大的技术支撑。

为达上述目的，本实用新型提供了一种SDS脱硫副产物的处理系统，其中，所述SDS脱硫副产物的处理系统包括副产物仓、称重给料机及溶解箱，所述副产物仓设置有进料口及出料口，副产物仓的所述出料口通过管路经由卸料阀组与所述称重给料机的入口相连；

所述溶解箱设置有进料口、进水口以及出液口，所述称重给料机的出口通过管路与溶解箱的所述进料口相连，溶解箱的所述出液口通过管路经由供料泵与湿法烟气脱硫系统或半干法脱硫系统的脱硫剂进料口相连。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述溶解箱还设置有回流口，溶解箱的所述出液口通过管路经由供料泵与溶解箱的所述回流口相连。

湿法烟气脱硫系统或半干法脱硫系统所需要的贫液量根据待脱硫烟气中SO₂浓度的变化而变化，当待脱硫烟气中SO₂浓度较低时，湿法烟气脱硫系统或半干法脱硫系统所需要的贫液(脱硫剂)量少，而供料泵输出的贫液流量保持不变，此时多余的贫液则需要通过回流管路经由溶解箱所设置的回流口回流入溶解箱。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述溶解箱还可根据现场作业需要设置排空口、溢流口、呼吸口等；具体而言，所述排空口用于将溶解箱放空，或者清洗在清洗溶解箱时排液；在加料或加水的过程中，当液位高于溢流口时，通过所述溢流口溢流以保证液位不致超高；当加水、加料时，贫液排出时，或者温度变化时，需要将溶解箱内的空气通过呼吸口排入大气环境，或将大气环境中的空气通过呼吸口进入溶解箱内，以保证溶解箱内外气压平衡。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述溶解箱可为金属罐体或者混凝土结构的池子。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述溶解箱设置有液位计。

其中，所述溶解箱所设置的液位计可用于监视溶解箱内液位的情况，便于控制新水加入量和加水时间。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述溶解箱内还设置有搅拌机。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述副产物仓的顶部还设置有除尘器。

其中，当所述SDS脱硫副产物通过进料口加入副产物仓时，仓顶设置的除尘器可捕集扬尘避免冒灰，保证排气颗粒物达标，减少颗粒物环境污染。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述副产物仓的仓体侧壁还设置有高料位计和低料位计。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述副产物仓的顶部还设置有连续式料位计。

其中，所述副产物仓设置的高料位计和低料位计以及连续式料位计可用于监视副产物仓体料位情况，便于控制SDS脱硫副产物加入量和加料时间。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述副产物仓包括仓体及灰斗，所述灰斗设置于仓体的下部。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，进料口设置在仓体的顶部或者仓体侧壁的上部。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述灰斗的侧壁设置有振打器或者气力松动设施。

在本实用新型较为优选的实施方式中，所述振打器或者气力松动设施设置于灰斗1/2高度以下的侧壁。

其中，所述振打器或者气力松动设施均为本领域的常规部件，例如在本实用新型一具体实施方式中，所述气力松动设施可包括空气炮、氮气炮、流化板；所述振打器可包括空气锤、电动振打器。

作为本实用新型上述系统的一具体实施方式，其中，所述湿法烟气脱硫系统包括钠碱法脱硫系统及双碱法脱硫系统；

所述半干法脱硫系统包括SDA钠法脱硫系统。

本实用新型所述的系统可以适用于多种不同的工艺进行SDS脱硫副产物的处理，为了进一步对本实用新型的系统进行说明，本实用新型还提供了应用本实用新型的系统对SDS脱硫副产物进行处理的工艺，所述工艺包括以下步骤：

将SDS脱硫副产物溶解于水中制得含有有效脱硫剂成分的贫液，将所述贫液回用作湿法烟气脱硫工艺或半干法脱硫工艺的脱硫剂。

作为本实用新型上述工艺的一具体实施方式，其中，所述湿法烟气脱硫工艺包括钠碱法脱硫工艺及双碱法脱硫工艺；

所述半干法脱硫工艺包括SDA钠法脱硫工艺。

作为本实用新型上述工艺的一具体实施方式，其中，以所述贫液的总重量为100％计，贫液中SDS脱硫副产物的浓度为15-30wt％。

其中，贫液中的所述有效脱硫剂成分包括Na₂SO₃、Na₂CO₃。

作为本实用新型上述工艺的一具体实施方式，其中，所述工艺具体包括以下步骤：

首先将所述SDS脱硫副产物输送至副产物仓，然后使所述SDS脱硫副产物通过卸料阀组进入称重给料机进行称重计量，再使称重后的所述SDS脱硫副产物进入溶解箱，同时向溶解箱内注水并通过搅拌机进行搅拌以使SDS脱硫副产物溶解均匀，得到含有有效脱硫剂成分的贫液，最后通过供料泵将所述贫液泵送至湿法烟气脱硫系统或半干法脱硫系统以用作脱硫剂。

在本实用新型所提供的SDS脱硫副产物的处理工艺中，通过溶解箱液位控制向所述溶解箱加入的水量，再通过称重给料机计量加入到溶解箱内的SDS脱硫副产物量，进而可于所述溶解箱内配制得到具有一定浓度的贫液；再通过供料泵及管路上的调节阀，控制调节加入湿法烟气脱硫系统或半干法脱硫系统的贫液量，当待脱硫烟气中SO₂浓度较低时，湿法烟气脱硫系统或半干法脱硫系统所需要的贫液(脱硫剂)量少，而供料泵输出的贫液流量保持不变，此时多余的贫液则需要通过回流管路经由溶解箱所设置的回流口回流入溶解箱。

作为本实用新型上述工艺的一具体实施方式，当所述贫液回用至以Na₂CO₃为脱硫剂的钠碱法脱硫工艺(对应的系统为钠碱法脱硫系统)时，溶解箱内的贫液直接通过供料泵泵送至湿法脱硫塔的浆液循环池内，通过控制浆液循环池内的pH值，来控制贫液加入量；当然，贫液也完全可以替代Na₂CO₃脱硫剂，仅需增加贫液投加频次。

作为本实用新型上述工艺的一具体实施方式，当所述贫液回用至以Na₂CO₃、CaO为脱硫剂的双碱法脱硫工艺(对应的系统为双碱法脱硫系统)时，首先将溶解箱内的贫液通过供料泵泵送至塔外循环池，然后进入脱硫塔完成脱硫，脱硫液排出脱硫塔外依次经过再生池再生和沉淀池沉淀，完成脱硫循环。

作为本实用新型上述工艺的一具体实施方式，当所述贫液回用至以Na₂CO₃为脱硫剂的SDA钠法脱硫工艺(对应SDA钠法脱硫系统)时，首先将溶解箱内的贫液通过供料泵泵送至顶罐，然后使其自流入旋转雾化器，雾化成液滴后与吸收塔内烟气接触，进而完成SO₂的吸收。

针对目前SDS干法脱硫工艺脱硫剂利用不充分，SDS干法脱硫工艺所得副产物中仍有较多的有效脱硫剂成分，并且目前本领域对SDS干法脱硫工艺所得副产物无法重复利用和处理的问题，本实用新型提供了一种SDS脱硫副产物的处理工艺及系统，其是将SDS脱硫副产物溶解于水中制得含有有效脱硫剂成分的贫液，将所述贫液回用作湿法烟气脱硫工艺或半干法脱硫工艺的脱硫剂；本实用新型所提供的工艺及系统实现了SDS干法脱硫工艺所得副产物的回用和处理，解决了SDS干法脱硫工艺所用脱硫剂成本高，脱硫反应不充分，产生的副产物仍然含有较多有效脱硫剂成分的二次利用问题，为SDS脱硫工艺的推广提供了很大的技术支撑；

本实用新型将由SDS脱硫副产物溶解于水中制得的含有有效脱硫剂成分的贫液回用作湿法烟气脱硫工艺或半干法脱硫工艺的脱硫剂，充分利用了SDS脱硫工艺未反应完全的有效脱硫剂成分，进而节约了脱硫剂用量，降低了脱硫的运行成本。

本实用新型所提供的工艺及系统不但可将SDS脱硫副产物回用于新建湿法烟气脱硫系统或半干法脱硫系统以用作脱硫剂，也可以将其回用于现有的湿法烟气脱硫系统或半干法脱硫系统以用作脱硫剂，回用利用范围广，消纳途径多。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所提供的SDS脱硫副产物的处理系统的结构示意图。

主要附图标号说明：

1、副产物仓；

2、卸料阀组；

3、称重给料机；

4、溶解箱；

5、搅拌机；

61、第一供料泵；

62、第二供料泵；

71、第一阀门；

72、第二阀门；

73、第三阀门；

8、调节阀；

9、钠碱法脱硫系统或者双碱法脱硫系统或者SDA钠法脱硫系统；

10、振打器；

11、除尘器。

具体实施方式

以下通过具体实施例及说明书附图详细说明本实用新型的实施过程和产生的有益效果，旨在帮助阅读者更好地理解本实用新型的实质和特点，不作为对本案可实施范围的限定。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”以及其任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本实用新型中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本实用新型及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

本实施例提供了一种SDS脱硫副产物的处理系统，其结构示意图如图1所示，从图1中可以看出，所述系统包括副产物仓1、称重给料机3及溶解箱4；

所述副产物仓1包括上部仓体和下部灰斗，上部仓体的顶部分别设置有进料口、除尘器11、连续式料位计，上部仓体的侧壁还设置有高料位计和低料位计；所述下部灰斗的底部设置有出料口，所述灰斗的侧壁设置有振打器10；

副产物仓1的所述出料口通过管路经由卸料阀组2与所述称重给料机3的入口相连；

所述溶解箱4的顶部设置有进料口、进水口以及回流口，其箱体侧壁的底部设置有第一出液口及第二出液口；所述溶解箱4设置有液位计，该溶解箱内还设置有搅拌机5；

所述称重给料机3的出口通过管路与溶解箱4的所述进料口相连，溶解箱4的所述第一出液口通过管路经由第一供料泵61、第一阀门71、调节阀8与钠碱法脱硫系统9的脱硫剂进料口相连；

溶解箱4的所述第二出液口通过管路经由第二供料泵62、第二阀门72、调节阀8与钠碱法脱硫系统9的脱硫剂进料口相连；

溶解箱4的所述第一出液口通过管路经由第一供料泵61、第一阀门71、第三阀门73与溶解箱的所述回流口相连；

溶解箱4的所述第二出液口通过管路经由第二供料泵62、第二阀门72、第三阀门73与溶解箱的所述回流口相连。

实施例2

本实施例提供了一种SDS脱硫副产物的处理系统，其结构示意图如图1所示，从图1中可以看出，所述系统包括副产物仓1、称重给料机3及溶解箱4；

所述副产物仓1包括上部仓体和下部灰斗，上部仓体的顶部分别设置有进料口、除尘器11、连续式料位计，上部仓体的侧壁还设置有高料位计和低料位计；所述下部灰斗的底部设置有出料口，所述灰斗的侧壁设置有振打器10；

副产物仓1的所述出料口通过管路经由卸料阀组2与所述称重给料机3的入口相连；

所述溶解箱4的顶部设置有进料口、进水口以及回流口，其箱体侧壁的底部设置有第一出液口及第二出液口；所述溶解箱4设置有液位计，该溶解箱内还设置有搅拌机5；

所述称重给料机3的出口通过管路与溶解箱4的所述进料口相连，溶解箱4的所述第一出液口通过管路经由第一供料泵61、第一阀门71、调节阀8与双碱法脱硫系统9的脱硫剂进料口相连；

溶解箱4的所述第二出液口通过管路经由第二供料泵62、第二阀门72、调节阀8与双碱法脱硫系统9的脱硫剂进料口相连；

溶解箱4的所述第一出液口通过管路经由第一供料泵61、第一阀门71、第三阀门73与溶解箱的所述回流口相连；

溶解箱4的所述第二出液口通过管路经由第二供料泵62、第二阀门72、第三阀门73与溶解箱的所述回流口相连。

实施例3

本实施例提供了一种SDS脱硫副产物的处理系统，其结构示意图如图1所示，从图1中可以看出，所述系统包括副产物仓1、称重给料机3及溶解箱4；

所述副产物仓1包括上部仓体和下部灰斗，上部仓体的顶部分别设置有进料口、除尘器11、连续式料位计，上部仓体的侧壁还设置有高料位计和低料位计；所述下部灰斗的底部设置有出料口，所述灰斗的侧壁设置有振打器10；

副产物仓1的所述出料口通过管路经由卸料阀组2与所述称重给料机3的入口相连；

所述溶解箱4的顶部设置有进料口、进水口以及回流口，其箱体侧壁的底部设置有第一出液口及第二出液口；所述溶解箱4设置有液位计，该溶解箱内还设置有搅拌机5；

所述称重给料机3的出口通过管路与溶解箱4的所述进料口相连，溶解箱4的所述第一出液口通过管路经由第一供料泵61、第一阀门71、调节阀8与SDA钠法脱硫系统9的脱硫剂进料口相连；

溶解箱4的所述第二出液口通过管路经由第二供料泵62、第二阀门72、调节阀8与SDA钠法脱硫系统9的脱硫剂进料口相连；

溶解箱4的所述第一出液口通过管路经由第一供料泵61、第一阀门71、第三阀门73与溶解箱的所述回流口相连；

溶解箱4的所述第二出液口通过管路经由第二供料泵62、第二阀门72、第三阀门73与溶解箱的所述回流口相连。

实施例4

本实施例提供了一种SDS脱硫副产物的处理工艺，其是将SDS脱硫副产物回用作钠碱法脱硫系统的脱硫剂，所述工艺是利用实施例1所提供的SDS脱硫副产物的处理系统实现的，其包括以下步骤：

首先将SDS脱硫副产物运送至副产物仓；然后使所述SDS脱硫副产物通过卸料阀组进入称重给料机进行称重计量，再使称重后的所述SDS脱硫副产物进入溶解箱，同时向溶解箱内注水并通过搅拌机进行搅拌以使SDS脱硫副产物溶解均匀，得到含有有效脱硫剂成分的贫液，贫液中SDS脱硫副产物的浓度为15-30wt％，贫液中的有效脱硫剂成分包括Na₂SO₃、Na₂CO₃；最后通过供料泵将所述贫液输送至钠碱法脱硫塔内的循环池，并通过塔内pH值以及出口SO₂浓度来调节贫液的加入量，加入到钠碱法脱硫塔内的循环池的贫液，经过循环泵循环喷淋，完成脱硫。其中贫液中的Na₂SO₃、Na₂CO₃均是有效的脱硫剂成分，由于钠碱法是湿法脱硫，脱硫剂能得到充分的利用。

当钠碱法脱硫系统中的主脱硫工艺在低负荷运行时，即烟气量较小或SO₂浓度较低时，可以通过调节钠碱法脱硫系统中循环泵的开启数量，来实现完全由所述贫液作为脱硫剂，进而取代钠碱脱硫剂；

当钠碱法脱硫系统中的主脱硫工艺在高负荷运行时，所述贫液可以作为钠碱脱硫剂的补充，以一定的比例替代钠碱脱硫剂，从而实现了SDS脱硫副产物的有效利用并节约了脱硫剂的用量。

实施例5

本实施例提供了一种SDS脱硫副产物的处理工艺，其是将SDS脱硫副产物回用作双碱法脱硫系统的脱硫剂，所述工艺是利用实施例2所提供的SDS脱硫副产物的处理系统实现的，其包括以下步骤：

首先将SDS脱硫副产物运送至副产物仓；然后使所述SDS脱硫副产物通过卸料阀组进入称重给料机进行称重计量，再使称重后的所述SDS脱硫副产物进入溶解箱，同时向溶解箱内注水并通过搅拌机进行搅拌以使SDS脱硫副产物溶解均匀，得到含有有效脱硫剂成分的贫液，贫液中SDS脱硫副产物的浓度为15-30wt％，贫液中的有效脱硫剂成分包括Na₂SO₃、Na₂CO₃；最后通过供料泵将所述贫液输送至双碱法脱硫系统的塔外循环池，作为双碱法脱硫工艺的钠基启动碱/第一碱，用于在吸收塔内吸收SO₂，脱硫后排至再生池与第二碱Ca(OH)₂进行再生反应，再生后顺流至沉淀池，在沉淀池内石膏沉淀分离，上清液自流入澄清循环池，继续用于脱硫。

正常运行时，循环池内的钠碱补充，亦可以采用所述贫液。

实施例6

本实施例提供了一种SDS脱硫副产物的处理工艺，其是将SDS脱硫副产物回用作SDA钠法脱硫系统的脱硫剂，所述工艺是利用实施例3所提供的SDS脱硫副产物的处理系统实现的，其包括以下步骤：

首先将SDS脱硫副产物运送至副产物仓；然后使所述SDS脱硫副产物通过卸料阀组进入称重给料机进行称重计量，再使称重后的所述SDS脱硫副产物进入溶解箱，同时向溶解箱内注水并通过搅拌机进行搅拌以使SDS脱硫副产物溶解均匀，得到含有有效脱硫剂成分的贫液，贫液中SDS脱硫副产物的浓度为15-30wt％，贫液中的有效脱硫剂成分包括Na₂SO₃、Na₂CO₃；最后根据待处理原烟气中SO₂的浓度由供料泵及调节阀将所述贫液定量送入置于所述SDA钠法脱硫系统吸收塔顶部的浆液顶罐，顶罐内浆液自流入吸收塔顶部雾化器，浆液经雾化器雾化成30-80μm的雾滴，所述雾滴与吸收塔内烟气接触迅速完成SO₂的吸收，实现烟气脱硫。

具体应用实施例

本具体应用例以360m²烧结烟气脱硫为例进一步说明本实用新型所提供的SDS脱硫副产物的处理工艺，其是将SDS脱硫副产物(SDS脱硫副产物中Na₂CO₃质量约占副产物总质量的10％-20％，并且副产物中的Na₂SO₃也是有效的脱硫剂成分)回用作SDA钠法脱硫系统的脱硫剂，其具体包括以下步骤：

将由SDS脱硫副产物溶解于水中制成的含有有效脱硫剂成分的贫液(贫液中SDS脱硫副产物浓度为30wt％)掺入到SDA钠法脱硫系统所用的原脱硫剂内，掺入比例在10-50％(v/v)范围调整，掺入比例以SDA钠法脱硫系统所用的原脱硫剂的总体积为基准计算得到；

待处理的烧结烟气量为216万m³/h，烟气温度为120℃，SO₂含量为1000mg/Nm³，对此所用脱硫剂正常耗量应为2.48t/h，烧结机年运行330天，则脱硫剂年消耗量为1.96万吨；通过向SDA钠法脱硫系统所用的原脱硫剂内添加所述贫液，脱硫剂耗量可节约5-25％，年节省脱硫剂耗量在1000-5000t/年；Na₂CO₃按市场价1700元/t计算，则将SDS脱硫副产物回用作SDA钠法脱硫系统的脱硫剂后每年可节省脱硫剂成本/运行成本在170万-850万元，效益显著。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施例，不能以其限定实用新型实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。

Claims (10)

1.一种SDS脱硫副产物的处理系统，其特征在于，所述SDS脱硫副产物的处理系统包括副产物仓、称重给料机及溶解箱，所述副产物仓设置有进料口及出料口，副产物仓的所述出料口通过管路经由卸料阀组与所述称重给料机的入口相连；

所述溶解箱设置有进料口、进水口以及出液口，所述称重给料机的出口通过管路与溶解箱的所述进料口相连，溶解箱的所述出液口通过管路经由供料泵与湿法烟气脱硫系统或半干法脱硫系统的脱硫剂进料口相连。

2.根据权利要求1所述的SDS脱硫副产物的处理系统，其特征在于，所述溶解箱还设置有回流口，溶解箱的所述出液口通过管路经由供料泵与溶解箱的所述回流口相连。

3.根据权利要求1或2所述的SDS脱硫副产物的处理系统，其特征在于，所述溶解箱设置有液位计。

4.根据权利要求1或2所述的SDS脱硫副产物的处理系统，其特征在于，所述溶解箱内还设置有搅拌机。

5.根据权利要求1或2所述的SDS脱硫副产物的处理系统，其特征在于，所述副产物仓的顶部还设置有除尘器。

6.根据权利要求1或2所述的SDS脱硫副产物的处理系统，其特征在于，所述副产物仓的仓体侧壁还设置有高料位计和低料位计。

7.根据权利要求1或2所述的SDS脱硫副产物的处理系统，其特征在于，所述副产物仓的顶部还设置有连续式料位计。

8.根据权利要求1或2所述的SDS脱硫副产物的处理系统，其特征在于，所述副产物仓包括仓体及灰斗，所述灰斗设置于仓体的下部。

9.根据权利要求8所述的SDS脱硫副产物的处理系统，其特征在于，进料口设置在仓体的顶部或者仓体侧壁的上部。

10.根据权利要求8所述的SDS脱硫副产物的处理系统，其特征在于，所述灰斗的侧壁设置有振打器或者气力松动设施。

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