CN212367067U - 一种外泄式电机油泵同轴伺服系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，所述电机和所述油泵具有共同的油泵电机轴，所述油泵的上设置有外泄油口，所述伺服驱动器具有主控电路板；所述油泵的输出口设置有出油口法兰，所述出油口法兰上安装有所述压力传感器，所述压力传感器用于反馈出油口的实际压力到所述伺服驱动器的所述主控电路板进行压力闭环控制；所述电机内设置有所述电机编码器，所述电机编码器用于检测所述电机转速并反馈到所述伺服驱动器的所述主控电路板中。效果为：通过整合油泵、电机和伺服驱动器，有效缩小系统的整体体积，提高系统能量密度，降低用户的使用成本和维护成本；通过增加油泵外泄功能，提高油泵的使用寿命，稳定油压输出，降低制造成本和难度。

Description

一种外泄式电机油泵同轴伺服系统

技术领域

本实用新型涉及伺服系统技术领域，具体涉及一种外泄式电机油泵同轴伺服系统。

背景技术

现有技术中存在以下电机及油泵的伺服系统，具体为：

1、整套伺服系统通过电机、油泵、伺服驱动器、压力传感器、电机编码器五大部件组成，电机和油泵通过托架和联轴器或花键连接，驱动器独立于电机和油泵在设备电柜内。驱动器、电机、压力传感器和电机编码器通过电缆连接，形成转速和压力闭环控制的双闭环伺服系统，其缺陷为：整体系统体积较大，增加用户的安装成本和材料成本；油泵噪音偏较大；油泵和电机通过托架和联轴器连接，机械上累计同心度、垂直度偏差较大。在同心度和垂直度偏差较大的情况下，通过梅花弹垫式联轴器连接，虽然能够补偿部分同心度和垂直度偏差问题，但仍然存在联轴器弹垫在运动过程不断重复压缩导致寿命问题和噪音问题。由于系统的通配性较高，假如客户采用多家供应商分别提供电机、油泵、托架和联轴器，其加工精度和配合度各有差异，导致整体系统的误差，导致系统性能和寿命各有差异，增加故障的排查难度和供应商的责任划分；系统惯量较大。使用联轴器和托架结构，多出油泵和电机的轴长、联轴器的惯量；转速在油压控制时的保压转速波动较大，电流峰值较高，由于联轴器的梅花弹垫的来回压缩导致不稳定的反弹力导致转速波动较大；电机在此过程的刹车和出力，导致电流峰值偏高；对压力转速指令的跟随性能较差。由于整体惯量较大，导致系统响应时间较慢。在控制过程中的，体现出来的被控油缸的位置重复精度较低；

2、公布号为CN108916042A的中国专利中给出一种伺服系统，整套伺服系统通过电机、油泵、伺服驱动器、压力传感器、电机编码器五大部件组成，电机和油泵通过同轴一体化连接，驱动器独立于电机和油泵在设备电柜内。驱动器、电机、压力传感器和电机编码器通过线缆连接，形成转速和压力闭环控制的双闭环伺服系统，其缺陷为：油泵在长时间保压过程中容易磨损导致效率降低或失效；驱动器外置与电机油泵之外，同样也存在系统体积大，增加用户的安装成本和材料成本；

3、公布号为CN108880123A的中国专利中给出一种伺服系统，整套伺服系统通过电机、油泵、伺服驱动器、压力传感器、电机编码器五大部件组成，电机和油泵通过托架和联轴器连接，驱动器与电机一体，压力传感器通过电缆连接到一体式伺服电机中，形成转速和压力闭环控制的双闭环伺服系统，其缺陷为：由于使用托架和联轴器与油泵连接，导致现有方案一的噪音、同心度和维护难度、系统惯量、转速波动大、电流峰值高、压力转速指令跟随性、系统体积等问题；一体式伺服电机方案在散热上有风扇与电机之间存在电容器和电阻，结构复杂导致散热不足，此设计上限制了使用系统的功率等级；由于散热结构的加入，导致整体系统的长度增加，增加客户的使用成本；假如系统长度缩短，导致系统功率等级下降；由于有电子元件，如电容器和制动电阻(专利文件所述驱动器组件301和303)，长时间在风道之中，增加元器件的湿度和生产环境的油污和粉尘(甚至是金属粉尘)，导致元器件散热不足或短路，整体系统寿命难以保证。

实用新型内容

为此，本实用新型提供一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，以解决现有技术中的上述问题，具体为方案1中的技术问题为：降低系统惯量，降低系统峰值电流，降低油泵噪音，降低整体系统体积，提高系统输出精度，响应速度和跟随性，提高转速稳定性；方案2中的技术问题为：油泵的寿命问题，系统的体积问题；方案3中的技术问题为：电机的驱动器组合结构方案和防护等级问题，电气元件的寿命问题，系统使用联轴器和托架的导致的相关问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

根据本实用新型的第一方面，一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，包括电机、油泵、伺服驱动器、电机编码器和压力传感器；所述电机和所述油泵具有共同的油泵电机轴，所述油泵的上设置有外泄油口，所述伺服驱动器具有主控电路板；所述油泵的输出口设置有出油口法兰，所述出油口法兰上安装有所述压力传感器，所述压力传感器用于反馈出油口的实际压力到所述伺服驱动器的所述主控电路板进行压力闭环控制；所述电机内设置有所述电机编码器，所述电机编码器用于检测所述电机转速并反馈到所述伺服驱动器的所述主控电路板中。

进一步地，所述电机还包括电机外壳和电机主体，所述电机外壳套设在所述电机主体的外周侧，所述电机外壳由电机前端盖、铝型材散热器和电机后盖组成；所述电机主体由电机轴、转子和定子组成；所述电机编码器独立安装在所述电机后盖上。

进一步地，还包括第一散热风扇，所述第一散热风扇设置在所述电机外壳内，所述第一散热风扇用于对所述电机外壳进行散热降温。

进一步地，所述油泵还包括后泵壳和前泵壳，所述后泵壳、所述前泵壳与所述油泵内部配件装配组成所述油泵；所述前泵壳配置有导油槽，用于向客户提示所述油泵故障并且防止泄漏的液压油对所述电机的损害；所述后泵壳与所述电机主体通过所述油泵电机轴组装在一起，所述后泵壳的中间通过所述电机主体的止口固定；所述外泄油口安装在所述后泵壳、所述前泵壳或所述出油口法兰上。

进一步地，还包括第一滑动轴承、第二滑动轴承和骨架油封；所述第一滑动轴承和所述第二滑动轴承设置在所述油泵内部，用于对所述油泵电机轴起到固定和提高同心度的作用；所述骨架油封套设在所述油泵电机轴上，用于形成所述油泵内部的密封。

进一步地，还包括功率模块电路板和驱动器组件；所述功率模块电路板用于根据所述主控电路板的指令控制所述电机以及相关的直流电源转换和交流电源转换；所述驱动器组件用于配合所述伺服驱动器的所述功率模块电路板进行电源转换；所述主控电路板带有主芯片用于收集所述压力传感器的信号、所述电机编码器的信号和上位机的指令和信号，从而进行压力流量的闭环控制，所述主控电路板通过与功率模块电路板电连接控制所述电机的运行。

进一步地，还包括第二散热风扇和单向排气阀；所述第二散热风扇用于对所述伺服驱动器的内部强制风循环，所述第二散热风扇还用于所述伺服驱动器内部的芯片、电解电容及相关的功率管进行散热；所述伺服驱动器的两侧安装有方向相同的所述单向排气阀，所述单向排气阀具有滤网。

进一步地，还包括通讯口、航空插头和制动电阻；所述通讯口用于所述主控电路板对外通信有关驱动器的运行数据和设置参数，所述通讯口支持操作器或手持面板输入参数，所述通讯口用于连接电脑读取运行数据和设置参数，所述通讯口支持蓝牙模块、WiFi模块以及工业4.0相关物联网通信模块，所述通讯口带有橡胶塞；所述航空插头用于对接所述压力传感器和所述主控电路板的电连接；所述制动电阻安装在所述电机外壳的外部，用于配合所述伺服驱动器的控制效果。

进一步地，还包括分流阀，所述外泄油口内设置有所述分流阀，所述分流阀用于接驳油管到油箱，所述分流阀内具有多个贯穿的细孔；通过多个所述细孔分散所述外泄油口的油压，实现分压泄漏，用于降低所述外泄油口在排油过程的噪音。

进一步地，所述电机外壳为液冷电机外壳或风冷电机外壳；

当所述电机外壳为所述液冷电机外壳时，所述液冷电机外壳上设置有冷却液体导流槽，所述冷却液体导流槽用于引渡冷却液体在所述电机外壳里按照预设的方向流动，用于对所述电机主体进行散热，所述液冷电机外壳内设置有电机主体安装腔，所述电机主体安装腔用于安装所述电机主体，所述液冷电机外壳的侧壁上设置有液体入口和液体出口，所述液体入口和所述液体出口用于导入循环冷却液到所述液冷电机外壳内从而带走系统热量；所述液冷电机外壳还设置有液冷电机前端盖、液冷电机后端盖、电机出线盒和固定螺丝共同构成所述电机的液冷散热结构，所述电机的内部接线是从所述电机主体伸出，从所述液冷电机后端盖引出到所述伺服驱动器；

当所述电机外壳为所述风冷电机外壳时，所述风冷电机外壳外侧设置有伺服驱动器散热台阶，所述伺服驱动器散热台阶用于对接所述伺服驱动器中的所述功率模块电路板，用于对所述功率模块电路板的热量传递到所述风冷电机外壳中；所述风冷电机外壳还设置有风冷散热片、风冷电机后端盖、风冷电机前端盖和电机风扇外壳，所述风冷散热片根据电机功率不同、长度和体积变化从而扩大所述电机外壳的散热面积，所述风冷电机后端盖用于所述电机出线、所述电机编码器的安装以及对接所述第一散热风扇，所述风冷电机前端盖用于电机出轴及对接所述油泵安装止口，所述电机风扇外壳用于安装和保护所述第一散热风扇，所述风冷电机后端盖上开设有出线口，所述出线口用于所述电机内部的接线接到所述伺服驱动器中。

本实用新型具有如下优点：

1、通过整合油泵、电机和伺服驱动器，有效缩小系统的整体体积，提高系统能量密度，降低用户的使用成本和维护成本；

2、通过增加油泵外泄功能，提高油泵的使用寿命，稳定油压输出，降低制造成本和难度；

3、通过伺服驱动器内部结构和外部结构的整合，提高产品的防护等级，提高产品寿命和环境的适应性；

4、通过电机油泵的同轴整合，降低伺服系统整体的机械惯量(降低6％～10％)，从而提高了系统的控制精度，提高系统对指令的跟随性能；

5、通过电机油泵的同轴整合，由于减少了结构元件，简化整体结构，提高系统的密封度，从而降低系统整体运行噪音(降低5～10dB，最低大概68dB)；

6、通过对电机油泵的同轴整合，提高了系统稳定性，降低控制过程中的压力波动(压力波动在正负0.5bar)，降低伺服驱动器的输出峰值电流，提高伺服驱动器的寿命和稳定性；

7、通过对电机油泵的同轴整合，降低了机械惯量，提高了系统的响应速度；

8、通过整合电机、油泵和伺服驱动器，对于系统整体配置、技术支持和服务由一个供应商打包提供，提高最终用户排查问题的效率；

9、通过伺服驱动器的通讯口对外通信，实现物联网功能和方便客户远程或现场调试参数和监视系统的运行情况；

10、通过电机外壳的散热设计，提高电机和驱动器的散热效率和整体性。电机外壳设计适应铝型材的加工方法，利于批量生产，降低制造成本，提高产品的一致性；通过使用液冷散热的电机外壳能够进一步降低系统的体积，提高系统能量密度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本实用新型一些实施例提供的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统的整体结构图。

图2为本实用新型一些实施例提供的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统的电机外壳液冷散热结构平面图。

图3为本实用新型一些实施例提供的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统的电机外壳液冷散热结构左视图。

图4为本实用新型一些实施例提供的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统的电机外壳风冷散热结构平面图。

图5为本实用新型一些实施例提供的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统的电机外壳风冷散热结构左视图。

图6为本实用新型一些实施例提供的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统的分流阀内部结构图。

图中：1、外泄油口，2、后泵壳，3、前泵壳，4、出油口法兰，5、压力传感器，6、第一滑动轴承，7、骨架油封，8、油泵电机轴，9、电机外壳，10、电机主体，11、电机编码器，12、第一散热风扇，13、功率模块电路板，14、驱动器组件，15、第二散热风扇，16、主控电路板，17、通讯口，18、单向排气阀，19、航空插头，20、第二滑动轴承，21、伺服驱动器，22、制动电阻，23、分流阀，24、冷却液体导流槽，25、液冷电机外壳，26、液冷电机前端盖，27、固定螺丝，28、电机出线盒，29、电机主体安装腔，30、液体入口，31、液体出口，32、液冷电机后端盖，33、伺服驱动器散热台阶，34、风冷散热片，35、风冷电机外壳，36、出线口，37、风冷电机后端盖，38、风冷电机前端盖，39、电机风扇外壳。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1所示，本实施例中的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，包括电机、油泵、伺服驱动器21、电机编码器11和压力传感器5；电机和油泵具有共同的油泵电机轴8，油泵的上设置有外泄油口1，伺服驱动器21具有主控电路板16；油泵的输出口设置有出油口法兰4，出油口法兰4用于安装油管到设备系统，出油口法兰4上安装有压力传感器5，压力传感器5用于反馈出油口的实际压力到伺服驱动器21的主控电路板16进行压力闭环控制；电机内设置有电机编码器11，电机编码器11用于检测电机转速并反馈到伺服驱动器21的主控电路板16中。

具体的，外泄油口1用在密封性良好液压油路系统中，做长时间静态油泵保压工况时，通过增加油泵外泄油口1通道，以一定量的泄漏，使得油泵内部高温/高压液压油得以释放/补充新液压油，从而降低油泵内部温度/延长油泵寿命，并且足够的外泄量能够提高内部配件的稳定性和平衡度，降低内部配件在运行过程中的摆动，提高油泵寿命；由于整个过程需要加工精度和配件公差的配合，使用外泄式的方法，能够降低加工精度、配合难度和装配难度，从而直接降低制造成本。

另外，油泵电机轴8为一次性开料外圆磨精加工，保证轴整体的同心度和垂直度，电机和油泵能够保持较高的同心度和和垂直度，保证油泵的使用寿命同时油泵运转的噪音更低，也缩短了系统的总长度，系统能量密度更高。

需要说明的是，提高油泵配件的加工精度和配合度，可以去掉外泄油口1的功能，但是带来加工成本、装配成本的增加，并且对客户的液压油品质要求也相对严格。

本实施例达到的技术效果为：通过整合油泵、电机和伺服驱动器，有效缩小系统的整体体积，提高系统能量密度，降低用户的使用成本和维护成本；通过增加油泵外泄功能，提高油泵的使用寿命，稳定油压输出，降低制造成本和难度；通过伺服驱动器内部结构和外部结构的整合，提高产品的防护等级，提高产品寿命和环境的适应性；通过电机油泵的同轴整合，降低伺服系统整体的机械惯量(降低6％～10％)，从而提高了系统的控制精度，提高系统对指令的跟随性能；通过电机油泵的同轴整合，由于减少了结构元件，简化整体结构，提高系统的密封度，从而降低系统整体运行噪音(降低5～10dB，最低大概68dB)；通过对电机油泵的同轴整合，提高了系统稳定性，降低控制过程中的压力波动(压力波动在正负0.5bar)，降低伺服驱动器的输出峰值电流，提高伺服驱动器的寿命和稳定性；通过对电机油泵的同轴整合，降低了机械惯量，提高了系统的响应速度；通过整合电机、油泵和伺服驱动器，对于系统整体配置、技术支持和服务由一个供应商打包提供，提高最终用户排查问题的效率。

实施例2

如图1所示，本实施例中的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，包括实施例1中的全部技术特征，除此之外，电机还包括电机外壳9和电机主体10，电机外壳9套设在电机主体10的外周侧，电机外壳9由电机前端盖、铝型材散热器和电机后盖组成；电机主体10由电机轴、转子和定子组成；电机编码器11独立安装在电机后盖上。

可选的，还包括第一散热风扇12，第一散热风扇12设置在电机外壳9内，第一散热风扇12用于对电机外壳9进行散热降温。

本实施例中的有益效果为：通过电机外壳的第一散热风扇12构成的散热设计，提高电机和驱动器的散热效率和整体性。电机外壳设计适应铝型材的加工方法，利于批量生产，降低制造成本，提高产品的一致性；通过使用液冷散热的电机外壳能够进一步降低系统的体积，提高系统能量密度。

实施例3

如图1所示，本实施例中的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，包括实施例2中的全部技术特征，除此之外，油泵还包括后泵壳2和前泵壳3，后泵壳2、前泵壳3与油泵内部配件装配组成油泵；前泵壳3配置有导油槽，用于向客户提示油泵故障并且防止泄漏的液压油对电机的损害；后泵壳2与电机主体10通过油泵电机轴8组装在一起，后泵壳2的中间通过电机主体10的止口固定；外泄油口1安装在后泵壳2、前泵壳3或出油口法兰4上。

可选的，还包括第一滑动轴承6、第二滑动轴承20和骨架油封7；第一滑动轴承6和第二滑动轴承20设置在油泵内部，用于对油泵电机轴8起到固定和提高同心度的作用；骨架油封7套设在油泵电机轴8上，用于形成油泵内部的密封。

可选的，还包括分流阀23，外泄油口1内设置有分流阀23，分流阀23用于接驳油管到油箱，分流阀23内具有多个贯穿的细孔；通过多个细孔分散外泄油口1的油压，实现分压泄漏，用于降低外泄油口1在排油过程的噪音。

实施例4

如图1所示，本实施例中的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，包括实施例3中的全部技术特征，除此之外，还包括功率模块电路板13和驱动器组件14；功率模块电路板13用于根据主控电路板16的指令控制电机以及相关的直流电源转换和交流电源转换；驱动器组件14用于配合伺服驱动器21的功率模块电路板13进行电源转换；主控电路板16带有主芯片用于收集压力传感器5的信号、电机编码器11的信号和上位机的指令和信号，从而进行压力流量的闭环控制，主控电路板16通过与功率模块电路板13电连接控制电机的运行。

可选的，还包括第二散热风扇15和单向排气阀18；第二散热风扇15用于对伺服驱动器21的内部强制风循环，第二散热风扇15还用于伺服驱动器21内部的芯片、电解电容及相关的功率管进行散热；伺服驱动器21的两侧安装有方向相同的单向排气阀18，单向排气阀18具有滤网，一个单向排气阀18是对外吸气，另外一个单向排气阀18是对外排气，根据伺服驱动器21内的气体温度和气压自动与外界环境的气温气压调整，此设计兼顾了伺服驱动器21的内部散热问题和防护等级问题，实现了系统整体的防护等级达到IP54的标准。

实施例5

如图1所示，本实施例中的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，包括实施例4中的全部技术特征，除此之外，还包括通讯口17、航空插头19和制动电阻22；通讯口17用于主控电路板16对外通信有关驱动器的运行数据和设置参数，通讯口17支持操作器或手持面板输入参数，通讯口17用于连接电脑读取运行数据和设置参数，通讯口17支持蓝牙模块、WiFi模块以及工业4.0相关物联网通信模块，通讯口17带有橡胶塞，用于实现IP54的防护等级；航空插头19用于对接压力传感器5和主控电路板16的电连接，航空插头19防水防尘的特性，用于实现系统的IP54防护等级；制动电阻22安装在电机外壳9的外部，用于配合伺服驱动器21的控制效果。

本实施例中的有益效果为：通过伺服驱动器的通讯口对外通信，实现物联网功能和方便客户远程或现场调试参数和监视系统的运行情况。

实施例6

本实施例中的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，包括实施例5中的全部技术特征，除此之外，电机外壳9为液冷电机外壳25或风冷电机外壳35；

如图2和图3所示，当电机外壳9为液冷电机外壳25时，液冷电机外壳25上设置有冷却液体导流槽24，冷却液体导流槽24用于引渡冷却液体在电机外壳9里按照预设的方向流动，用于对电机主体10进行散热，液冷电机外壳25内设置有电机主体安装腔29，电机主体安装腔29用于安装电机主体10，液冷电机外壳25的侧壁上设置有液体入口30和液体出口31，液体入口30和液体出口31用于导入循环冷却液到液冷电机外壳25内从而带走系统热量；液冷电机外壳25还设置有液冷电机前端盖26、液冷电机后端盖32、电机出线盒28和固定螺丝27共同构成电机的液冷散热结构，电机的内部接线是从电机主体10伸出，从液冷电机后端盖32引出到伺服驱动器21；

如图4、图5和图6所示，当电机外壳9为风冷电机外壳35时，风冷电机外壳35外侧设置有伺服驱动器散热台阶33，伺服驱动器散热台阶33用于对接伺服驱动器21中的功率模块电路板13，用于对功率模块电路板13的热量传递到风冷电机外壳35中；风冷电机外壳35还设置有风冷散热片34、风冷电机后端盖37、风冷电机前端盖38和电机风扇外壳39，风冷散热片34根据电机功率不同、长度和体积变化从而扩大电机外壳9的散热面积，风冷电机后端盖37用于电机出线、电机编码器11的安装以及对接第一散热风扇12，风冷电机前端盖38用于电机出轴及对接油泵安装止口，电机风扇外壳39用于安装和保护第一散热风扇12，风冷电机后端盖37上开设有出线口36，出线口36用于电机内部的接线接到伺服驱动器21中。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

Claims (10)

1.一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，其特征在于，包括电机、油泵、伺服驱动器(21)、电机编码器(11)和压力传感器(5)；所述电机和所述油泵具有共同的油泵电机轴(8)，所述油泵上设置有外泄油口(1)，所述伺服驱动器(21)具有主控电路板(16)；所述油泵的输出口设置有出油口法兰(4)，所述出油口法兰(4)上安装有所述压力传感器(5)，所述压力传感器(5)用于反馈出油口的实际压力到所述伺服驱动器(21)的所述主控电路板(16)进行压力闭环控制；所述电机内设置有所述电机编码器(11)，所述电机编码器(11)用于检测所述电机转速并反馈到所述伺服驱动器(21)的所述主控电路板(16)中。

2.根据权利要求1所述的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，其特征在于，所述电机还包括电机外壳(9)和电机主体(10)，所述电机外壳(9)套设在所述电机主体(10)的外周侧，所述电机外壳(9)由电机前端盖、铝型材散热器和电机后盖组成；所述电机主体(10)由电机轴、转子和定子组成；所述电机编码器(11)独立安装在所述电机后盖上。

3.根据权利要求2所述的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，其特征在于，还包括第一散热风扇(12)，所述第一散热风扇(12)设置在所述电机外壳(9)内，所述第一散热风扇(12)用于对所述电机外壳(9)进行散热降温。

4.根据权利要求3所述的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，其特征在于，所述油泵还包括后泵壳(2)和前泵壳(3)，所述后泵壳(2)、所述前泵壳(3)与所述油泵内部配件装配组成所述油泵；所述前泵壳(3)配置有导油槽，用于向客户提示所述油泵故障并且防止泄漏的液压油对所述电机的损害；所述后泵壳(2)与所述电机主体(10)通过所述油泵电机轴(8)组装在一起，所述后泵壳(2)的中间通过所述电机主体(10)的止口固定；所述外泄油口(1)安装在所述后泵壳(2)、所述前泵壳(3)或所述出油口法兰(4)上。

5.根据权利要求4所述的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，其特征在于，还包括第一滑动轴承(6)、第二滑动轴承(20)和骨架油封(7)；所述第一滑动轴承(6)和所述第二滑动轴承(20)设置在所述油泵内部，用于对所述油泵电机轴(8)起到固定和提高同心度的作用；所述骨架油封(7)套设在所述油泵电机轴(8)上，用于形成所述油泵内部的密封。

6.根据权利要求5所述的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，其特征在于，还包括功率模块电路板(13)和驱动器组件(14)；所述功率模块电路板(13)用于根据所述主控电路板(16)的指令控制所述电机以及相关的直流电源转换和交流电源转换；所述驱动器组件(14)用于配合所述伺服驱动器(21)的所述功率模块电路板(13)进行电源转换；所述主控电路板(16)带有主芯片用于收集所述压力传感器(5)的信号、所述电机编码器(11)的信号和上位机的指令和信号，从而进行压力流量的闭环控制，所述主控电路板(16)通过与功率模块电路板(13)电连接控制所述电机的运行。

7.根据权利要求6所述的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，其特征在于，还包括第二散热风扇(15)和单向排气阀(18)；所述第二散热风扇(15)用于对所述伺服驱动器(21)的内部强制风循环，所述第二散热风扇(15)还用于所述伺服驱动器(21)内部的芯片、电解电容及相关的功率管进行散热；所述伺服驱动器(21)的两侧安装有方向相同的所述单向排气阀(18)，所述单向排气阀(18)具有滤网。

8.根据权利要求7所述的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，其特征在于，还包括通讯口(17)、航空插头(19)和制动电阻(22)；所述通讯口(17)用于所述主控电路板(16)对外通信有关驱动器的运行数据和设置参数，所述通讯口(17)支持操作器或手持面板输入参数，所述通讯口(17)用于连接电脑读取运行数据和设置参数，所述通讯口(17)支持蓝牙模块、WiFi模块以及工业4.0相关物联网通信模块，所述通讯口(17)带有橡胶塞；所述航空插头(19)用于对接所述压力传感器(5)和所述主控电路板(16)的电连接；所述制动电阻(22)安装在所述电机外壳(9)的外部，用于配合所述伺服驱动器(21)的控制效果。

9.根据权利要求8所述的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，其特征在于，还包括分流阀(23)，所述外泄油口(1)内设置有所述分流阀(23)，所述分流阀(23)用于接驳油管到油箱，所述分流阀(23)内具有多个贯穿的细孔；通过多个所述细孔分散所述外泄油口(1)的油压，实现分压泄漏，用于降低所述外泄油口(1)在排油过程的噪音。

10.根据权利要求9所述的一种外泄式电机油泵同轴伺服系统，其特征在于，所述电机外壳(9)为液冷电机外壳(25)或风冷电机外壳(35)；

当所述电机外壳(9)为所述液冷电机外壳(25)时，所述液冷电机外壳(25)上设置有冷却液体导流槽(24)，所述冷却液体导流槽(24)用于引渡冷却液体在所述电机外壳(9)里按照预设的方向流动，用于对所述电机主体(10)进行散热，所述液冷电机外壳(25)内设置有电机主体安装腔(29)，所述电机主体安装腔(29)用于安装所述电机主体(10)，所述液冷电机外壳(25)的侧壁上设置有液体入口(30)和液体出口(31)，所述液体入口(30)和所述液体出口(31)用于导入循环冷却液到所述液冷电机外壳(25)内从而带走系统热量；所述液冷电机外壳(25)还设置有液冷电机前端盖(26)、液冷电机后端盖(32)、电机出线盒(28)和固定螺丝(27)共同构成所述电机的液冷散热结构，所述电机的内部接线是从所述电机主体(10)伸出，从所述液冷电机后端盖(32)引出到所述伺服驱动器(21)；

当所述电机外壳(9)为所述风冷电机外壳(35)时，所述风冷电机外壳(35)外侧设置有伺服驱动器散热台阶(33)，所述伺服驱动器散热台阶(33)用于对接所述伺服驱动器(21)中的所述功率模块电路板(13)，用于对所述功率模块电路板(13)的热量传递到所述风冷电机外壳(35)中；所述风冷电机外壳(35)还设置有风冷散热片(34)、风冷电机后端盖(37)、风冷电机前端盖(38)和电机风扇外壳(39)，所述风冷散热片(34)根据电机功率不同、长度和体积变化从而扩大所述电机外壳(9)的散热面积，所述风冷电机后端盖(37)用于所述电机出线、所述电机编码器(11)的安装以及对接所述第一散热风扇(12)，所述风冷电机前端盖(38)用于电机出轴及对接所述油泵安装止口，所述电机风扇外壳(39)用于安装和保护所述第一散热风扇(12)，所述风冷电机后端盖(37)上开设有出线口(36)，所述出线口(36)用于所述电机内部的接线接到所述伺服驱动器(21)中。

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