CN212337917U - 轴承防漏油结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴承防漏油结构，其涉及轴承领域，技术方案要点包括主轴、轴承和气封环，所述气封环与主轴之间设置有圆锥接合面；所述圆锥接合面，即所述主轴与气封环的径向间隙沿轴向呈递减设置，且所述轴承位于径向间隙较大的一侧。本实用新型能够实现防漏油的功能，同时具有不产生机械损耗、不发热、没有旋转方向要求、不受补偿压力大小影响、不会因磨损而失效以及实施效果恒定的优势。

Description

轴承防漏油结构

技术领域

本实用新型涉及轴承领域，更具体地说，它涉及一种轴承防漏油结构。

背景技术

在旋转机械中，经常选用通过润滑油来润滑的滑动轴承和（或）滚动轴承。在设备运行时，设备内部的空气在风扇等旋转机构或外部风机等外力的作用下，在轴承内侧会形成负压区，即该区域的气压比设备外部和（或）轴承箱内部的气压低，则轴承箱内部的油雾在负压的作用下，会通过轴贯通部位的间隙进入设备内部，冷凝后形成油滴，产生轴承漏油现象。

轴承漏油不仅会造成资源浪费和环境污染，严重时可能会导致电气的损毁甚至引起爆炸。

现有解决轴承漏油问题的方案及其优缺点见下表：

。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种轴承防漏油结构，其能够实现防漏油的功能，同时具有不产生机械损耗、不发热、没有旋转方向要求、不受补偿压力大小影响、不会因磨损而失效以及实施效果恒定的优势。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种轴承防漏油结构，包括主轴、轴承和气封环，所述气封环与主轴之间设置有圆锥接合面；所述圆锥接合面，即所述主轴与气封环的径向间隙沿轴向呈递减设置，且所述轴承位于径向间隙较大的一侧。

进一步地，所述圆锥接合面的轴向长度≥1mm。

进一步地，所述圆锥接合面的径向间隙为0.1mm～5mm。

进一步地，所述圆锥接合面的相对圆锥角度为0.1°～22.5°。

进一步地，所述圆锥接合面包括设置于所述主轴外圆周侧壁的第一圆锥面，或者设置于所述气封环内圆周侧壁的第二圆锥面。

进一步地，所述圆锥接合面包括设置于所述主轴外圆周侧壁的第一圆锥面，以及设置于所述气封环内圆周侧壁的第二圆锥面。

进一步地，所述轴承两侧分别设置有外油封环和内油封环，所述气封环与内油封环连接，所述内油封环与主轴之间设置有所述圆锥接合面。

进一步地，所述外油封环与主轴之间设置有所述圆锥接合面。

针对现有技术存在的不足，本实用新型还提供一种轴承防漏油结构，包括主轴、轴承以及分别位于所述轴承两侧的轴承内端盖和轴承外端盖，所述主轴上设置有与所述轴承外端盖配合的尘封环，所述尘封环与轴承外端盖之间设置有圆锥接合面；所述圆锥接合面，即所述轴承外端盖与尘封环的径向间隙沿轴向呈递减设置，且所述轴承位于径向间隙较大的一侧。

进一步地，所述轴承内端盖与主轴之间设置有所述圆锥接合面。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型能够实现防漏油的功能，同时具有不产生机械损耗、不发热、没有旋转方向要求、不受补偿压力大小影响、不会因磨损而失效以及实施效果恒定的优势；

2、本实用新型能够解决漏油引起的资源浪费和污染环境的问题，同时能够降低电气设备的故障率，避免出现爆炸性环境并引起爆炸。

附图说明

图1为实施例1中轴承防漏油结构的示意图；

图2为图1中A部分的放大示意图；

图3为实施例2中轴承防漏油结构的示意图；

图4为图3中B部分的放大示意图；

图5为图3中C部分的放大示意图；

图6为实施例3中轴承防漏油结构的示意图；

图7为图6中D部分的放大示意图；

图8为图6中E部分的放大示意图。

图中：1、主轴；11、第一圆锥面；12、第三圆锥面；13、第四圆锥面；14、第九圆锥面；2、轴承；3、外油封环；4、内油封环；5、气封环；51、第二圆锥面；6、内风扇；7、尘封环；71、第五圆锥面；72、第六圆锥面；73、第七圆锥面；8、轴承外端盖；9、轴承内端盖；91、第八圆锥面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：

一种轴承防漏油结构，参照图1和图2，其包括主轴1，主轴1上设置有轴承2，轴承2两侧分别设置有外油封环3和内油封环4，同时内油封环4连接有气封环5；主轴1上还设置有内风扇6，内风扇6的转动会在内风扇6与气封环5之间形成负压区。

参照图1和图2，气封环5与主轴1之间设置有圆锥接合面；圆锥接合面，即主轴1与气封环5的径向间隙沿轴向呈递减设置，且轴承2位于径向间隙较大的一侧；主轴1转动过程中，径向间隙小处的压强大于径向间隙大处的压强，沿轴向形成压差，故圆锥接合面内形成由径向间隙小的一端指向径向间隙大的一端的能动力，阻止轴承箱中的油雾通过圆锥接合面达到轴承箱的外部，从而实现防止漏油的功能。

参照图2，圆锥接合面可以包括设置于主轴1外圆周侧壁的第一圆锥面11，此时气封环5内圆周侧壁为圆柱面；或者包括设置于气封环5内圆周侧壁的第二圆锥面51，此时主轴1外圆周侧壁为圆柱面；或者同时包括第一圆锥面11和第二圆锥面51；本实施例中圆锥接合面包括第一圆锥面11和第二圆锥面51。

参照图2，圆锥接合面的防漏油效果与多个参数有关，包括主轴1的转速、圆锥接合面的相对圆锥角度θ（即第一圆锥面11与第二圆锥面51之间的夹角）、圆锥接合面的轴向长度L2以及圆锥接合面的径向间隙L1等；其中优选为，圆锥接合面的轴向长度L2≥1mm，圆锥接合面的径向间隙L1为0.1mm～5mm（直径差），圆锥接合面的相对圆锥角度θ为0.1°～22.5°。

实施例2：

一种轴承防漏油结构，参照图3至图5，以实施例1为基础，本实施例与实施例1的区别在于：外油封环3与主轴1之间、以及内油封环4与主轴1之间均设置有圆锥接合面；本实施例中外油封环3内圆周侧壁以及内油封环4内圆周侧壁均为圆柱面，主轴1上分别设置有与外油封环3相对的第三圆锥面12以及与内油封环4相对的第四圆锥面13；外油封环3与主轴1之间、以及内油封环4与主轴1之间均形成指向轴承2的能动力，从而能够达到防漏油的目的。

实施例3：

一种轴承防漏油结构，参照图6至图8，以实施例1为基础，本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中轴承2两侧分别设置有轴承外端盖8和轴承内端盖9，且主轴1上设置有与轴承外端盖8配合的尘封环7；本实施例中尘封环7与轴承外端盖8之间，以及轴承内端盖9与主轴1之间均设置有圆锥接合面。

参照图6和图7，本实施例中轴承外端盖8与尘封环7之间的尘封通道截面呈S型，即轴承外端盖8与尘封环7之间形成有三处径向接合面，且三处径向接合面均为圆锥接合面；其中，尘封环7上分别设置有第五圆锥面71、第六圆锥面72和第七圆锥面73；将S型的尘封通道展开成直线型后，三处圆锥接合面处形成的能动力均指向轴承2，从而能够达到防漏油的目的；对于尘封环7，其作用还包括防尘，所以在尘封环7上同时集成防漏油和防尘功能的时候，需要根据使用工况对两项功能的效果进行调整，或者可以再增加额外的防尘措施。

参照图6和图8，本实施例中轴承内端盖9内圆周侧壁设置有第八圆锥面91，主轴1外圆周侧壁设置有第九圆锥面14，则轴承内端盖9与主轴1之间形成指向轴承2的能动力，从而能够达到防漏油的目的。

Claims (10)

1.一种轴承防漏油结构，其特征在于：包括主轴、轴承和气封环，所述气封环与主轴之间设置有圆锥接合面；所述圆锥接合面，即所述主轴与气封环的径向间隙沿轴向呈递减设置，且所述轴承位于径向间隙较大的一侧。

2.根据权利要求1所述的轴承防漏油结构，其特征在于：所述圆锥接合面的轴向长度≥1mm。

3.根据权利要求1所述的轴承防漏油结构，其特征在于：所述圆锥接合面的径向间隙为0.1mm～5mm。

4.根据权利要求1所述的轴承防漏油结构，其特征在于：所述圆锥接合面的相对圆锥角度为0.1°～22.5°。

5.根据权利要求1所述的轴承防漏油结构，其特征在于：所述圆锥接合面包括设置于所述主轴外圆周侧壁的第一圆锥面，或者设置于所述气封环内圆周侧壁的第二圆锥面。

6.根据权利要求1所述的轴承防漏油结构，其特征在于：所述圆锥接合面包括设置于所述主轴外圆周侧壁的第一圆锥面，以及设置于所述气封环内圆周侧壁的第二圆锥面。

7.根据权利要求1所述的轴承防漏油结构，其特征在于：所述轴承两侧分别设置有外油封环和内油封环，所述气封环与内油封环连接，所述内油封环与主轴之间设置有所述圆锥接合面。

8.根据权利要求7所述的轴承防漏油结构，其特征在于：所述外油封环与主轴之间设置有所述圆锥接合面。

9.一种轴承防漏油结构，其特征在于：包括主轴、轴承以及分别位于所述轴承两侧的轴承内端盖和轴承外端盖，所述主轴上设置有与所述轴承外端盖配合的尘封环，所述尘封环与轴承外端盖之间设置有圆锥接合面；所述圆锥接合面，即所述主轴与尘封环的径向间隙沿轴向呈递减设置，且所述轴承位于径向间隙较大的一侧。

10.根据权利要求9所述的轴承防漏油结构，其特征在于：所述轴承内端盖与主轴之间设置有所述圆锥接合面。

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