CN212332068U - 一种汽车备胎盖板用的基材 - Google Patents

Abstract

一种汽车备胎盖板用的基材，由上至下包括第一聚氨酯发泡层、玻纤毡增强层、纸蜂窝芯支撑层、玻纤毡增强层以及第二聚氨酯发泡层，所述玻纤毡增强层以及第二聚氨酯发泡层之间均布多个镶嵌腔，每个所述镶嵌腔内镶嵌有适配的金属加强筋。本实用新型的有益效果是：嵌入金属加强筋的复合备胎盖板是由纸蜂窝芯材与增强型玻璃纤维毡、金属加强筋嵌入组合而成的三明治式复合板，该结构在承载力、弯曲强度均能发挥较高的特性，同时纸蜂窝芯轻量化的特点使得整体复合板材重量存在明显优势，有效解决SUV车型备胎盖板大跨度、高强度承载性的要求，同时降低产品厚度，提高空间利用率和提升外观商品性，有效防止加强材震动脱落风险。

Description

一种汽车备胎盖板用的基材

技术领域

本实用新型涉及汽车内饰件领域，尤其涉及一种汽车备胎盖板用的基材。

背景技术

汽车备胎盖板主要安装在汽车后备箱，具有装饰、承载等特点。随着目前SUV汽车的兴起，其后备箱备胎盖板的功能越来越多，不再是单纯的遮挡装饰及普通承载要求，多功能多层放置的盖板设计趋于流行，提出了大跨度（1米以上）高承载性的要求，并对后备箱的美观和空间利用率提出更高的要求。

目前汽车备胎盖板的基材市场常用的有两种方案，参照附图3~4，方案A: PHC（纸质蜂窝板）；方案B: PHC（纸质蜂窝板）与金属加强材结合，即露层叠、铆钉10固定。

但是这两种方案都具有一些缺陷与不足，由于纸芯材质结构性只能达到一定的局限承载性，无法达到高强度要求，故导致方案A的主要缺点是承载性能差，即使重量成倍增加，其承载性也无法大幅度提升；

PHC与加强材的层叠结构，占用高度空间，凹凸不平不符合人体审美观，铆接工艺的紧固面积小，车辆行驶产生强烈震动，使加强筋容易从从PHC侧脱落。从而导致方案B整体厚度大，空间利用率低，且加强材的外露影响美观性,商品性差，同时铆钉会存在松动及脱落的风险。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种汽车备胎盖板用的基材。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种汽车备胎盖板用的基材，包括基材本体，所述基材本体包括由上至下依次设置的第一聚氨酯发泡层、玻纤毡增强层、纸蜂窝芯支撑层、玻纤毡增强层以及第二聚氨酯发泡层，所述玻纤毡增强层以及第二聚氨酯发泡层之间均布多个镶嵌腔，每个所述镶嵌腔内镶嵌有适配的金属加强筋。

进一步地，所述金属加强筋为硬质金属制成。

进一步地，金属加强筋为方形或圆形等其他形状框架结构。

进一步地，一体成型后，所述金属加强筋的顶部与所述第一氨酯发泡层保持一定的距离。

进一步地，玻纤毡增强层以及第二聚氨酯发泡层与金属加强筋一体成型。

进一步地，所述金属加强筋与所述基材本体的首尾两端分别纵向齐平，即金属加强筋的长度与基材本体的长度一致，且金属加强筋两端不会伸出所述镶嵌腔外。

本实用新型的有益效果是：嵌入金属加强筋的复合备胎盖板是由纸蜂窝芯材与增强型玻璃纤维毡、金属加强筋嵌入组合而成的三明治式复合板，该结构在承载力、弯曲强度均能发挥较高的特性，同时纸蜂窝芯轻量化的特点使得整体复合板材重量存在明显优势，有效解决SUV车型备胎盖板大跨度、高强度承载性的要求，同时降低产品厚度，提高空间利用率和提升外观商品性，有效防止加强材震动脱落风险。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型的结构图;

图2为本实用新型无金属加强筋的结构图。

图3为方案A的结构图；

图4为方案B的结构图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本实用新型。

参照附图1~2，一种汽车备胎盖板用的基材，包括基材本体，所述基材本体包括由上至下依次设置的第一聚氨酯发泡层1、玻纤毡增强层2、纸蜂窝芯支撑层3、玻纤毡增强层4以及第二聚氨酯发泡层5，玻纤毡增强层4以及第二聚氨酯发泡层5之间均布多个镶嵌腔51，每个镶嵌腔51内镶嵌有适配的金属加强筋52，所述金属加强筋52与所述基材本体的首尾两端分别纵向齐平，即金属加强筋52的长度与基材本体的长度一致，且金属加强筋52两端不会伸出所述镶嵌腔51外

在具体的制造过程中，金属加强筋52与玻纤毡增强层4以及第二聚氨酯发泡层5一体成型，金属加强筋52被完全嵌入玻纤毡增强层与第二聚氨酯发泡层之间，同时聚氨酯进行发泡形成第二聚氨酯发泡层5，将金属加强筋进行预埋，填充间隙，产生紧固作用。

第一聚氨酯发泡层1的厚度为0.5mm-1.5mm，玻纤毡增强层2的厚度为0.5mm-1.5mm，未形成镶嵌腔的纸蜂窝芯支撑层3的厚度为5mm-25mm，玻纤毡增强层4的厚度为0.5mm-1.5mm，第二聚氨酯发泡层5的厚度为0.5mm-1.5mm。

其中，金属加强筋52为硬质金属（如不锈钢或碳钢）制成，为空心的方形框架结构，该金属加强筋的纵截面尺寸呈15*15mm且金属加强筋的顶部521的厚度为1.45mm；且金属加强筋的顶部521与第一氨酯发泡层1的距离t为4~6mm。

与现有技术相比较，本实用新型通过纸芯蜂窝板材料本身的结构以及应用嵌入金属加强筋复合一体成型工艺，且通过热模压发泡成形来实现，主要有以下几点优点：

与方案A相比：

1、承载性能有了较大的提升。如在跨度1m，荷重100kg的情况下不断裂，荷重下垂量≤28mm；

2、环境变化对材料承载性能的影响降低。如80℃热间状态、-30℃~80℃冷湿热循环状态后产品还能保持高强度的承载性。

与方案B相比：

1、按照上述设定的尺寸来对比，空间利用率提升约40%；

2、商品的外观性存在优势；

3、基材与加强筋固定时，减除了钻孔打入铆钉的工艺，有效防止因铆钉松动和脱落，导致加强材从PHC侧掉落的风险。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (4)

1.一种汽车备胎盖板用的基材，包括基材本体，所述基材本体包括由上至下依次设置的第一聚氨酯发泡层、玻纤毡增强层、纸蜂窝芯支撑层、玻纤毡增强层以及第二聚氨酯发泡层，其特征在于，所述玻纤毡增强层以及第二聚氨酯发泡层之间均布多个镶嵌腔，每个所述镶嵌腔内镶嵌有适配的金属加强筋。

2.根据权利要求1所述的一种汽车备胎盖板用的基材，其特征在于，玻纤毡增强层以及第二聚氨酯发泡层与金属加强筋一体成型。

3.根据权利要求1所述的一种汽车备胎盖板用的基材，其特征在于，所述金属加强筋与所述基材本体的首尾两端分别纵向齐平。

4.根据权利要求1所述的一种汽车备胎盖板用的基材，其特征在于，所述金属加强筋为硬质金属制成。

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