CN212329574U - 一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种铸造叶轮用的砂型，具有可以生产扭曲很大的叶轮的效果。本实用新型公开了一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构，包括盖箱与圆筒形的底箱，所述盖箱上设置有与叶轮表面形状相同的凸起，所述底箱内设置有衬垛泥芯和多个叶片泥芯，所述模箱上开设有多个与叶片泥芯底部嵌套的缺口，相邻两个所述叶片泥芯的间隙为叶片的形状，每个所述叶片泥芯的顶端设置有定位环块，所述定位环块贴合底箱内壁，相邻两个所述定位环块之间插有活动块，所述活动块用于封闭相邻两个定位环块的空隙。借助活动块和定位环块的配合，实现了泥芯的快捷装配，避免泥芯装配时损坏。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种铸造叶轮用的砂型，更具体地说，它涉及一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构。
背景技术
目前金属叶轮的砂型铸造，采用的多是衬垛的造型方法，也就是打好一半砂型，翻身打好另一半砂型以后再将叶片抽去。这种方法对于没有扭曲或者较小扭曲叶片的叶轮，可以实现。但对于如图1所示的叶片较薄，扭曲很大的叶轮，则要么破坏了砂型，要么无法取出叶片芯子，无法实现砂型铸造。
当前，一些铸造厂通过修改叶片形状来实现脱模，实际并不能满足客户的设计要求，客户由于不懂造型技术，只能将就。因此现有的砂型无法生产扭曲很大的叶轮。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构，具有可以生产扭曲很大的叶轮的效果。
为实现上述技术目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构，包括盖箱与圆筒形的底箱，所述盖箱上设置有与叶轮表面形状相同的凸起，所述底箱内设置有衬垛泥芯和多个叶片泥芯，所述衬垛泥芯上开设有多个与叶片泥芯底端对接的缺口，相邻两个所述叶片泥芯的间隙为叶片的形状，每个所述叶片泥芯的顶端设置有定位环块，所述定位环块贴合底箱内壁，相邻两个所述定位环块之间插有活动块，所述活动块用于封闭相邻两个定位环块的空隙。
通过采用上述技术方案，先将衬垛泥芯放入底箱，再将几根叶片泥芯分别放入底箱，并使叶片泥芯的底端抵接衬垛泥芯的缺口，同时叶片泥芯顶端的定位环块也会贴合底箱的内壁，再将活动块分别插入相邻定位环块的空隙，将盖箱盖上，即可完成泥芯的拼接。将铁水浇入底箱，当铁水冷却凝固后，先将活动块取出，此时叶片泥芯就有了活动空间，慢慢将叶片泥芯依次取出，再将叶片取出，即可不损坏泥芯的同时，取出叶轮，实现了大扭曲叶轮的生产。
作为优选，其中一个所述定位环块的边缘开设有限位口，所述限位口内贴合插设有限位块，所述限位块贴合相邻的活动块，所述限位块的厚度小于活动块。
通过采用上述技术方案，拆卸时，先将限位块取出，相邻的活动块就有了活动空间，避免热胀冷缩导致活动块也卡在底箱内，进一步保证了泥芯的无损拆卸。
作为优选，所述底箱的底端凹陷有定位槽，所述衬垛泥芯的底端设置有贴合卡入定位槽的定位。
通过采用上述技术方案，衬垛泥芯放入底箱后，定位卡入定位槽内，保证了衬垛泥芯位置恒定，避免衬垛泥芯偏离中心，影响后续零件的安装，提高了安装便捷性。
作为优选，所述定位槽不为圆形。
通过采用上述技术方案，定位和定位槽不为圆形，定位无法相对定位槽转动，避免衬垛泥芯在叶片泥芯的推动下转动，影响后续零件的安装，进一步提高了安装便捷性。
作为优选，所述衬垛泥芯的缺口周围设置为与叶轮曲率相同的曲面。
通过采用上述技术方案，叶片与叶轮主体连接的端部在衬垛泥芯上成型，减少了叶片与叶片泥芯的接触面积，降低了叶片泥芯和叶片的摩擦力，更方便叶片泥芯的取出。
作为优选，所述底箱的内腔设置为贴合叶片泥芯和定位环块的形状。
通过采用上述技术方案，底箱对叶片泥芯和定位环块起到支撑作用，避免泥芯受到铁水的压迫后变形，延长了泥芯的使用寿命。
综上所述，本实用新型取得了以下效果：
1.借助活动块和定位环块的配合，实现了泥芯的快捷拆卸，避免泥芯拆卸时损坏；
2.借助限位块和活动块的配合，实现了泥芯的稳定拆卸；
3.借助定位槽和定位的配合，保证了泥芯组装的效率。
附图说明
图1为本实施例中用于表现大扭曲叶轮的示意图；
图2为本实施例中用于表现底箱、盖箱和叶片泥芯配合关系的示意图；
图3为本实施例中用于表现叶片泥芯和活动块配合关系的示意图；
图4为本实施例中用于表现叶片泥芯和衬垛泥芯配合关系的示意图。
图中，1、盖箱；2、底箱；21、定位槽；3、衬垛泥芯；31、定位；4、叶片泥芯；5、定位环块；6、活动块；7、限位块。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
实施例：一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构，如图2和图3所示，包括盖箱1与圆筒形的底箱2，盖箱1上设置有与叶轮表面形状相同的凸起，底箱2内设置有衬垛泥芯和多个叶片泥芯4，衬垛泥芯上开设有多个与叶片泥芯4底端对接的缺口，相邻两个叶片泥芯4的间隙为叶片的形状，每个叶片泥芯4的顶端设置有定位环块5，定位环块5贴合底箱2内壁，相邻两个定位环块5之间插有活动块6，活动块6用于封闭相邻两个定位环块5的空隙。
先将衬垛泥芯放入底箱2，再将几根叶片泥芯4分别放入底箱2，并使叶片泥芯4的底端抵接衬垛泥芯的缺口，同时叶片泥芯4顶端的定位环块5也会贴合底箱2的内壁，再将活动块6分别插入相邻定位环块5的空隙，将盖箱1盖上，即可完成泥芯的拼接。将铁水浇入底箱2，当铁水冷却凝固后，先将活动块6取出，此时叶片泥芯4就有了活动空间，慢慢将叶片泥芯4依次取出，再将叶片取出，即可不损坏泥芯的同时，取出叶轮，实现了大扭曲叶轮的生产。
如图3所示，底箱2的底端凹陷有定位槽21，衬垛泥芯的底端设置有贴合卡入定位槽21的定位31，衬垛泥芯放入底箱2后，定位31卡入定位槽21内，保证了衬垛泥芯位置恒定，避免衬垛泥芯偏离中心，影响后续零件的安装。
定位槽21不为圆形，定位31和定位槽21不能为圆形，否则定位31因转动而无法定位，避免衬垛泥芯在叶片泥芯4的推动下转动，影响后续零件的安装，进一步提高了安装便捷性。
如图3所示，底箱2的内腔设置为贴合叶片泥芯4和定位环块5的形状。底箱2对叶片泥芯4和定位环块5起到支撑作用，避免泥芯受到铁水的压迫后变形，延长了泥芯的使用寿命。
如图3和图4所示，其中一个定位环块5的边缘开设有限位口，限位口内贴合插设有限位块7，限位块7贴合相邻的活动块6，限位块7的厚度小于活动块6。拆卸时，先将限位块7取出，相邻的活动块6就有了活动空间，避免热胀冷缩导致活动块6也卡在底箱2内，进一步保证了泥芯的无损拆卸。
如图4所示，衬垛泥芯的缺口周围设置为与叶轮曲率相同的曲面，叶片与叶轮主体连接的端部在衬垛泥芯上成型，减少了叶片与叶片泥芯4的接触面积，降低了叶片泥芯4和叶片的摩擦力，更方便叶片泥芯4的取出。
Claims (6)
1.一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构，其特征在于：包括盖箱(1)与圆筒形的底箱(2)，所述盖箱(1)上设置有与叶轮表面形状相同的凸起，所述底箱(2)内设置有衬垛泥芯(3)和多个叶片泥芯(4)，所述衬垛泥芯(3)上开设有多个与叶片泥芯(4)底端对接的缺口，相邻两个所述叶片泥芯(4)的间隙为叶片的形状，每个所述叶片泥芯(4)的顶端设置有定位环块(5)，所述定位环块(5)贴合底箱(2)内壁，相邻两个所述定位环块(5)之间插有活动块(6)，所述活动块(6)用于封闭相邻两个定位环块(5)的空隙。
2.根据权利要求1所述的一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构，其特征在于：其中一个所述定位环块(5)的边缘开设有限位口，所述限位口内贴合插设有限位块(7)，所述限位块(7)贴合相邻的活动块(6)，所述限位块(7)的厚度小于活动块(6)。
3.根据权利要求2所述的一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构，其特征在于：所述底箱(2)的底端凹陷有定位槽(21)，所述衬垛泥芯(3)的底端设置有贴合卡入定位槽(21)的定位(31)。
4.根据权利要求3所述的一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构，其特征在于：所述定位槽(21)不为圆形。
5.根据权利要求4所述的一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构，其特征在于：所述衬垛泥芯(3)的缺口周围设置为与叶轮曲率相同的曲面。
6.根据权利要求5所述的一种砂型铸造叶轮的拆分式模具结构，其特征在于：所述底箱(2)的内腔设置为贴合叶片泥芯(4)和定位环块(5)的形状。
Priority Applications (1)
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116765330A (zh) * | 2023-08-15 | 2023-09-19 | 无锡锡南科技股份有限公司 | 砂芯组合安装装置及方法 |
| CN116851651A (zh) * | 2023-08-15 | 2023-10-10 | 无锡锡南科技股份有限公司 | 电机壳组合式气道芯及制芯方法 |
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2020
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| CN116851651A (zh) * | 2023-08-15 | 2023-10-10 | 无锡锡南科技股份有限公司 | 电机壳组合式气道芯及制芯方法 |
| CN116765330B (zh) * | 2023-08-15 | 2023-10-31 | 无锡锡南科技股份有限公司 | 砂芯组合安装装置及方法 |
| CN116851651B (zh) * | 2023-08-15 | 2024-02-23 | 无锡锡南科技股份有限公司 | 电机壳组合式气道芯及制芯方法 |
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