CN212315887U - 全自动序列式油泥处理设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种全自动序列式油泥处理设备，涉及裂解设备技术领域，该全自动序列式油泥处理设备包括全自动进料出渣一体机和清壁装置，全自动进料出渣一体机与清壁装置配合能够实现自动化进料、出渣以及清壁，有效节省了人力。

Description

全自动序列式油泥处理设备

技术领域

本实用新型涉及裂解设备技术领域，特别是涉及一种全自动序列式油泥处理设备。

背景技术

目前常用的油泥裂解设备是间歇式的，装料时需要人工将油泥装在编织袋内，然后用铲车送进裂解炉，裂解完成冷却后需要人工清理裂解炉内壁以及人工将裂解产生的残渣排出来。无论是进料还是清壁和排渣均需要人工参与，十分耗费人力。

因此，如何节省人力成为本领域技术人员目前所亟待解决的问题。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种能够有效节省人力的全自动序列式油泥处理设备。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种全自动序列式油泥处理设备，包括：全自动进料出渣一体机，所述全自动进料出渣一体机包括螺旋输送机、进料管路、出渣管路、第一阀门和第二阀门，所述进料管路和所述出渣管路均与所述螺旋输送机内部相连通，所述第一阀门设置于所述进料管路上、以启闭所述进料管路，所述第二阀门设置于所述出渣管路上、以启闭所述出渣管路；裂解炉，所述裂解炉包括炉体、炉膛、动力装置、汽包、清壁装置、多个导流片和多个导流板，所述炉膛用于加热所述炉体，所述动力装置用于驱动所述炉体转动，所述螺旋输送机的出料端自所述炉体的进料端伸入所述炉体内、并与所述炉体内部连通，且所述螺旋输送机的出料端上侧壁开设有多个与所述螺旋输送机内部相连通的落渣孔，所述炉体的出气端与所述汽包相连通，所述清壁装置设置于所述炉体内，所述清壁装置包括第一架体、支撑横梁、第二架体以及至少一个用于刮除所述炉体内壁上的附着物的刮板，所述第一架体的数量为多个，且多个所述第一架体沿所述炉体的轴线方向设置，所述第一架体包括套筒和多个第一连接柱，所述套筒与所述炉体轴线重合，多个所述第一连接柱沿所述套筒的周向均匀设置，各所述第一连接柱的第一端均与所述套筒的外侧壁固定连接，各所述第一连接柱的第二端均与所述炉体的内壁固定连接，各所述套筒均可转动地套设于所述支撑横梁上，所述第二架体与所述支撑横梁固定连接，所述刮板与所述第二架体固定连接，所述刮板上沿所述刮板的长度方向设置有多个所述导流片，所述导流片用于将所述炉体内部裂解产生的残渣导流至所述炉体的进料端，所述炉体的进料端周向设置有多个所述导流板，各所述导流板均与所述炉体的内壁固定连接；用于冷凝裂解产生的废气的冷凝系统；用于回收所述废气的废气回收装置；除尘装置，所述汽包、所述冷凝系统、所述废气回收装置以及所述炉膛、所述除尘装置依次连通；输送装置，所述出渣管路与所述输送装置相连通，所述输送装置用于将所述出渣管路排出的所述残渣输送至特定位置。

优选地，所述刮板的数量为两个，所述第二架体包括两个第二连接柱和中间连接柱，两个所述第二连接柱的第一端固定连接，且两个所述第二连接柱的第一端均与所述支撑横梁固定连接，两个所述刮板分别与两个所述第二连接柱的第二端固定连接，所述中间连接柱的第一端和第二端分别与两个所述第二连接柱固定连接。

优选地，所述第二架体的数量为多个，多个所述第二架体沿所述支撑横梁的长度方向设置、并均与所述支撑横梁固定连接，各所述第二架体均与所述刮板固定连接。

优选地，所述冷凝系统包括多组依次连通的列管冷凝器组，所述列管冷凝器组包括并联设置的两个列管冷凝器。

优选地，所述废气回收装置包括回收罐，所述回收罐内填充水，所述回收罐的侧壁上设置有第一进气口，所述第一进气口与所述冷凝系统相连通，所述回收罐的顶端设置有第一出气口，所述第一出气口与所述炉膛相连通。

优选地，所述除尘装置包括除尘罐，所述除尘罐内部上方设置喷雾式喷嘴，所述除尘罐的侧壁上设置有第二进气口，所述第二进气口与所述炉膛相连通，所述除尘罐的顶端设置有第二出气口，所述第二出气口与风机相连通，所述风机与外界大气相连通。

优选地，所述输送装置为水冷螺旋输送机。

优选地，所述刮板为弧形刮板，所述刮板的外侧壁与所述炉体的内侧壁相贴合。

优选地，所述动力装置包括电机，所述电机的输出轴上设置有齿轮，所述炉体的外侧壁周向设置有多个凸出齿，所述凸出齿与所述齿轮相啮合。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型的全自动序列式油泥处理设备包括：全自动进料出渣一体机，全自动进料出渣一体机包括螺旋输送机、进料管路、出渣管路、第一阀门和第二阀门，进料管路和出渣管路均与螺旋输送机内部相连通，第一阀门设置于进料管路上、以启闭进料管路，第二阀门设置于出渣管路上、以启闭出渣管路；裂解炉，裂解炉包括炉体、炉膛、动力装置、汽包、清壁装置、多个导流片和多个导流板，炉膛用于加热炉体，动力装置用于驱动炉体转动，螺旋输送机的出料端自炉体的进料端伸入炉体内、并与炉体内部连通，且螺旋输送机的出料端上侧壁开设有多个与螺旋输送机内部相连通的落渣孔，炉体的出气端与汽包相连通，清壁装置设置于炉体内，清壁装置包括第一架体、支撑横梁、第二架体以及至少一个用于刮除炉体内壁上的附着物的刮板，第一架体的数量为多个，且多个第一架体沿炉体的轴线方向设置，第一架体包括套筒和多个第一连接柱，套筒与炉体轴线重合，多个第一连接柱沿套筒的周向均匀设置，各第一连接柱的第一端均与套筒的外侧壁固定连接，各第一连接柱的第二端均与炉体的内壁固定连接，各套筒均可转动地套设于支撑横梁上，第二架体与支撑横梁固定连接，刮板与第二架体固定连接，刮板上沿刮板的长度方向设置有多个导流片，导流片用于将炉体内部裂解产生的残渣导流至炉体的进料端，炉体的进料端周向设置有多个导流板，各导流板均与炉体的内壁固定连接。

具体使用过程中，螺旋输送机正转，油泥持续不断地输送至炉体内，进入炉体的油泥发生裂解，裂解产生的残渣在导流片的作用下汇集于炉体的进料端，出渣时，随着炉体的转动导流板不断地炒起残渣，残渣下落时，正好落入落渣孔内，同时螺旋输送机反转将自落渣口进入螺旋输送机内部的残渣输送至出渣管路，经出渣管路排出，该全自动序列式油泥处理设备进料及出渣全部自动化，不需要人工参与，有效节省了人力。

另外，具体使用过程中刮板具有一定的重量，在重力作用下只会垂在下侧，炉体转动而刮板保持下垂状态就相当于不停地在炉体内壁上刮动，起到清壁作用。清壁装置清壁过程无需人工参与，在重力作用下能够自动完成裂解炉内部清理，裂解炉内壁清理方便，进一步节省了人力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中提供的全自动序列式油泥处理设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中提供的裂解炉的外部结构示意图；

图3为本实用新型实施例中提供的裂解炉的剖视图；

图4为本实用新型实施例中提供的清壁装置的结构示意图。

附图标记说明：1、套筒；2、第一连接柱；3、支撑横梁；4、刮板；5、第二连接柱；6、中间连接柱；7、炉体；701、进料端；702、出气端；8、螺旋输送机；9、进料管路；10、出渣管路；11、第一阀门；12、第二阀门；13、炉膛；14、动力装置；15、汽包；16、导流片；17、列管冷凝器；18、回收罐；19、除尘罐；20、水冷螺旋输送机；21、油罐。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种能够有效节省人力的全自动序列式油泥处理设备。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参考图1-图4，本实施例提供一种全自动序列式油泥处理设备，包括：全自动进料出渣一体机，全自动进料出渣一体机包括螺旋输送机8、进料管路9、出渣管路10、第一阀门11和第二阀门12，进料管路9和出渣管路10均与螺旋输送机8内部相连通，第一阀门11设置于进料管路9上、以启闭进料管路9，第二阀门12设置于出渣管路10上、以启闭出渣管路10；裂解炉，裂解炉包括炉体7、炉膛13、动力装置14、汽包15、清壁装置、多个导流片16和多个导流板，炉膛13用于加热炉体7，动力装置14用于驱动炉体7转动，螺旋输送机8的出料端自炉体7的进料端701伸入炉体7内、并与炉体7内部连通，且螺旋输送机8的出料端上侧壁开设有多个与螺旋输送机8内部相连通的落渣孔，本实施例中具体地，螺旋输送机8的出料端上侧壁为笼式结构，炉体7的出气端702与汽包15相连通，清壁装置设置于炉体7内，清壁装置包括第一架体、支撑横梁3、第二架体以及至少一个用于刮除炉体7内壁上的附着物的刮板4，第一架体的数量为多个，且多个第一架体沿炉体7的轴线方向设置，第一架体包括套筒1和多个第一连接柱2，套筒1与炉体7轴线重合，多个第一连接柱2沿套筒1的周向均匀设置，各第一连接柱2的第一端均与套筒1的外侧壁固定连接，各第一连接柱2的第二端均与炉体7的内壁固定连接，各套筒1均可转动地套设于支撑横梁3上，第二架体与支撑横梁3固定连接，刮板4与第二架体固定连接，刮板4上沿刮板4的长度方向设置有多个导流片16(刮板4的长度方向与炉体7的轴线方向相平行)，导流片16用于将炉体7内部裂解产生的残渣导流至炉体7的进料端701，炉体7的进料端701周向设置有多个导流板，各导流板均与炉体7的内壁固定连接；用于冷凝裂解产生的废气的冷凝系统；用于回收废气的废气回收装置；除尘装置，汽包15、冷凝系统、废气回收装置、炉膛13以及除尘装置依次连通；输送装置，出渣管路10与输送装置相连通，输送装置用于将出渣管路10排出的残渣输送至特定位置(根据实际需要而定)。本实施例中具体地，第一阀门11和第二阀门12均为球阀。导流片16具有一定的导流角度以将炉体7内部裂解产生的残渣导流至炉体7的进料端701。

具体使用过程中，打开第一阀门11，油泥自进料管路9进入螺旋输送机8内部，螺旋输送机8正转，将油泥持续不断地输送至炉体7，输送一定量油泥后，关闭第一阀门11，炉膛13工作加热炉体7，同时炉体7正转搅拌油泥，随着炉体7温度的升高，油泥发生裂解，一定时间后，油泥裂解完成，炉膛13停止加热，炉体7停止转动，裂解过程中产生的气体通过炉体7的出气端702排出，残渣留存在炉体7内。当需要出渣时，打开第二阀门12，螺旋输送机8和炉体7反转，随着炉体7的转动，留存在炉体7内的残渣在导流片16的作用下汇集于炉体7的进料端701，同时导流板不断地炒起残渣，残渣下落时，正好落入落渣孔内，落入落渣孔的残渣由螺旋输送机8输送至出渣管路10，最后经出渣管路10排出，该全自动序列式油泥处理设备进料及出渣全部自动化，不需要人工参与，有效节省了人力。

另外，具体使用过程中刮板4具有一定的重量，在重力作用下只会垂在下侧，炉体7转动而刮板4保持下垂状态就相当于不停地在炉体7内壁上刮动，起到清壁作用。清壁装置在重力作用下能够自动完成炉体7内壁清理，进一步节省了人力，且炉体7内壁清理方便、快速。

于本实施例中，如图4所示，具体地，刮板4的数量为两个，对应地，第二架体包括两个第二连接柱5和中间连接柱6，两个第二连接柱5的第一端固定连接，且两个第二连接柱5的第一端均与支撑横梁3固定连接，两个刮板4分别与两个第二连接柱5的第二端固定连接，中间连接柱6的第一端和第二端分别与两个第二连接柱5固定连接，两个第二连接柱5与中间连接柱6呈A字型布置。

于本实施例中，为了提高刮板4的稳固性，第二架体的数量为多个，多个第二架体沿支撑横梁3的长度方向设置、并均与支撑横梁3固定连接，各第二架体均与刮板4固定连接。本实施例中具体地，第二架体的数量为三个。当设置一个刮板4时，三个第二架体均与该刮板4固定连接，当设置多个刮板4时，各刮板4与三个第二架体均固定连接。

于本实施例中，如图1所示，冷凝系统包括多组依次连通的列管冷凝器组，列管冷凝器组包括并联设置的两个列管冷凝器17。本实施例中，列管冷凝器组的数量具体为3个。列管冷凝器组包括并联设置的两个列管冷凝器17的目的是防止只设置一个列管冷凝器17，列管冷凝器17损坏装置将无法工作的情况发生。并联两个列管冷凝器17，其中一个列管冷凝器17发生损坏时，另外一个列管冷凝器17不受影响，装置可以继续工作。冷凝系统的作用是分离出废气中的油气。具体使用过程中，列管冷凝器17与油罐21相连，气态油品在穿过列管冷凝器17时温度降低液化为液态的油品，并储存于油罐21内。

于本实施例中，废气回收装置包括回收罐18，回收罐18内填充水，回收罐18的侧壁上设置有第一进气口，第一进气口与冷凝系统相连通，回收罐18的顶端设置有第一出气口，第一出气口与炉膛13相连通。具体使用过程中，废气进入水中，再从水中排出，废气回收装置起到密封和净化作用(废气中的一些酸性物质会溶解到水中起到净化作用)，并防止气体回流，净化后的废气回到炉膛13进行燃烧(废气中含有可燃气体)，实现能源的充分利用。

于本实施例中，除尘装置包括除尘罐19，除尘罐19内部上方设置喷雾式喷嘴，除尘罐19的侧壁上设置有第二进气口，第二进气口与炉膛13相连通，除尘罐19的顶端设置有第二出气口，第二出气口与风机相连通，风机与外界大气连通。炉膛13燃烧产生的气体中含有灰尘，灰尘直接排放污染环境，该全自动序列式油泥处理设备通过设置除尘装置有效避免了上述情况发生。具体使用过程中，喷雾式喷嘴在除尘罐19内产生喷雾，喷雾对炉膛13产生的气体进行清洗，实现气体的净化除尘。

于本实施例中，输送装置为水冷螺旋输送机20。另外，水冷螺旋输送机20的数量根据具体情况而定。本实施例中具体串联设置两个水冷螺旋输送机20。选用水冷螺旋输送机20的目的是自出渣管路10排出的残渣温度很高，水冷螺旋输送机20在输送残渣的过程中能够对残渣进行降温。

于本实施例中，刮板4为弧形刮板4，刮板4的外侧壁与炉体7的内侧壁相贴合。需要说明的是刮板4的形状并不仅限于弧形，还可以选择其它形状，只要能够刮除炉体7内壁上的附着物即可，例如，刮板4还可以为直板结构。另外，为了方便刮除裂解炉内壁上的附着物刮板4还可以倾斜一定角度或者在刮板4上设置刮刀。

于本实施例中，具体地，第一架体的数量为两个。

于本实施例中，具体地，第一连接柱2的数量为三个。

于本实施例中，动力装置14包括电机，电机的输出轴上设置有齿轮，炉体7的外侧壁周向设置有多个凸出齿，凸出齿与齿轮相啮合。动力装置14并不仅限于上述结构，能够驱动炉体7转动的结构均可。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (9)

1.一种全自动序列式油泥处理设备，其特征在于，包括：

全自动进料出渣一体机，所述全自动进料出渣一体机包括螺旋输送机、进料管路、出渣管路、第一阀门和第二阀门，所述进料管路和所述出渣管路均与所述螺旋输送机内部相连通，所述第一阀门设置于所述进料管路上、以启闭所述进料管路，所述第二阀门设置于所述出渣管路上、以启闭所述出渣管路；

裂解炉，所述裂解炉包括炉体、炉膛、动力装置、汽包、清壁装置、多个导流片和多个导流板，所述炉膛用于加热所述炉体，所述动力装置用于驱动所述炉体转动，所述螺旋输送机的出料端自所述炉体的进料端伸入所述炉体内、并与所述炉体内部连通，且所述螺旋输送机的出料端上侧壁开设有多个与所述螺旋输送机内部相连通的落渣孔，所述炉体的出气端与所述汽包相连通，所述清壁装置设置于所述炉体内，所述清壁装置包括第一架体、支撑横梁、第二架体以及至少一个用于刮除所述炉体内壁上的附着物的刮板，所述第一架体的数量为多个，且多个所述第一架体沿所述炉体的轴线方向设置，所述第一架体包括套筒和多个第一连接柱，所述套筒与所述炉体轴线重合，多个所述第一连接柱沿所述套筒的周向均匀设置，各所述第一连接柱的第一端均与所述套筒的外侧壁固定连接，各所述第一连接柱的第二端均与所述炉体的内壁固定连接，各所述套筒均可转动地套设于所述支撑横梁上，所述第二架体与所述支撑横梁固定连接，所述刮板与所述第二架体固定连接，所述刮板上沿所述刮板的长度方向设置有多个所述导流片，所述导流片用于将所述炉体内部裂解产生的残渣导流至所述炉体的进料端，所述炉体的进料端周向设置有多个所述导流板，各所述导流板均与所述炉体的内壁固定连接；

用于冷凝裂解产生的废气的冷凝系统；

用于回收所述废气的废气回收装置；

除尘装置，所述汽包、所述冷凝系统、所述废气回收装置、所述炉膛以及所述除尘装置依次连通；

输送装置，所述出渣管路与所述输送装置相连通，所述输送装置用于将所述出渣管路排出的所述残渣输送至特定位置。

2.根据权利要求1所述的全自动序列式油泥处理设备，其特征在于，所述刮板的数量为两个，所述第二架体包括两个第二连接柱和中间连接柱，两个所述第二连接柱的第一端固定连接，且两个所述第二连接柱的第一端均与所述支撑横梁固定连接，两个所述刮板分别与两个所述第二连接柱的第二端固定连接，所述中间连接柱的第一端和第二端分别与两个所述第二连接柱固定连接。

3.根据权利要求1所述的全自动序列式油泥处理设备，其特征在于，所述第二架体的数量为多个，多个所述第二架体沿所述支撑横梁的长度方向设置、并均与所述支撑横梁固定连接，各所述第二架体均与所述刮板固定连接。

4.根据权利要求1所述的全自动序列式油泥处理设备，其特征在于，所述冷凝系统包括多组依次连通的列管冷凝器组，所述列管冷凝器组包括并联设置的两个列管冷凝器。

5.根据权利要求1所述的全自动序列式油泥处理设备，其特征在于，所述废气回收装置包括回收罐，所述回收罐内填充水，所述回收罐的侧壁上设置有第一进气口，所述第一进气口与所述冷凝系统相连通，所述回收罐的顶端设置有第一出气口，所述第一出气口与所述炉膛相连通。

6.根据权利要求1所述的全自动序列式油泥处理设备，其特征在于，所述除尘装置包括除尘罐，所述除尘罐内部上方设置喷雾式喷嘴，所述除尘罐的侧壁上设置有第二进气口，所述第二进气口与所述炉膛相连通，所述除尘罐的顶端设置有第二出气口，所述第二出气口与风机相连通，所述风机与外界大气相连通。

7.根据权利要求1所述的全自动序列式油泥处理设备，其特征在于，所述输送装置为水冷螺旋输送机。

8.根据权利要求1所述的全自动序列式油泥处理设备，其特征在于，所述刮板为弧形刮板，所述刮板的外侧壁与所述炉体的内侧壁相贴合。

9.根据权利要求1所述的全自动序列式油泥处理设备，其特征在于，所述动力装置包括电机，所述电机的输出轴上设置有齿轮，所述炉体的外侧壁周向设置有多个凸出齿，所述凸出齿与所述齿轮相啮合。

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